Файл: Конспект лекций Курск 2006 Содержание.doc

простотой используемых методов соединения, закрепления ЭРЭ и де­талей;

минимальным количеством вспомогательных материалов и деталей.

Аналогичные и другие требования могут быть предъявлены и к треть­ей группе - общей компоновке конструкции сборочных единиц.

В целом сборочные единицы и изделие должны отличаться мини­мальным количеством ЭРЭ, типоразмеров, вариантов установки, методов соединения и защиты от внешних воздействий, минимальным количеством и номенклатурой используемых материалов.

При автоматизации технологических процессов сборки особое значе­ние занимает отработка конструкции на технологичность, которая опреде­ляет способность конструкции к достижению минимальных затрат ресур­сов при производстве и эксплуатации для заданных показателей качества и объёма выпуска продукции.
3.5. Аттестация технологических процессов и оценка их уровня
Необходимость улучшения качества изделий, экономии трудовых и материальных ресурсов выдвинули задачу аттестации технологических процессов. Современный технологический процесс должен обеспечивать не только наивысшую производительность труда, но и возможность широ­кого использования безотходных или малоотходных методов изготовления изделий, иметь высокий уровень механизации и автоматизации.

Результаты аттестации уровня технологии широко используются при определении технологической готовности предприятий к серийному выпус­ку вновь разработанной продукции, а также при предъявлении изделий на государственный Знак качества.

Аттестация технологических процессов производится в два этапа: сначала оценивается уровень технологических процессов, затем произво­дится непосредственно аттестация технологических процессов [7].

Задачи, решаемые на этапах аттестации, приведены в таблице 5.

Результаты аттестации технологических процессов на предприятии могут использоваться для решения различных задач: подготовки продук­ции к аттестации; оценки организационно-технического уровня производ­ства предприятия; аттестации рабочих мест; проведения работ по техни­ческому перевооружению предприятия и др.

---

Расчет уровня технологических процессов производства изделия в условиях массового, крупносерийного производства определяется по уровню совокупности технологических процессов изготовления деталей и сборочных единиц, входящих в изделие.

Уровень технологических процессов в случае среднесерийного, мел­косерийного и единичного типов производства определяется по уровню технологических процессов видов производства по цехам, участкам произ­водства (литейное, термическое, штамповочное, пластмассовое, электро­химическое, сборочное и т.д.).

Для оценки уровня технологических процессов используются четыре показателя: производительность труда, прогрессивность технологического оборудования, охват рабочих механизированным и автоматизированным трудом, эффективность использования материалов.

Уровень технологического процесса определяется по формуле


при =1,2,3…m, где Кi- коэффициент весомости ( ); Пi - показатель, характеризующий одно из свойств технологического процесса; П^н_i- нормативное значение показателя, характеризующего одно из свойств технологического процесса; i - порядковый номер показателя; n - число показателей.

---

Показатель производительности труда определяется по формуле
П_П = В_Ч.П/Ч_П,

где В_Ч.П – объем выпуска нормативно-чистой продукции в год; Ч_П – численность промышленно-производственного персонала.

Этап работы	Задача	Исполнитель
1	2	3
Оценка уровня технологических процессов	Выбор объекта аттестации Группирование изделий по конструктивно-технологическим признакам Группирование предприятия по классификатору предприятий, цехов Уточнение перечня прогрессивного технологического оборудования и прогрессивных технологических методов Установление нормативных значений показателей	Головная организация по аттестации совместно с предприятиями То же Головная организация по аттестации Головная организация по аттестации совместно с предприятиями Головная организация по аттестации

Таблица 5

1	2	3
Аттестация	Расчет уровня объекта аттестации Проведение анализа для совершенствования показателей уровня объекта аттестации. Разработка плана мероприятий по повышению уровня технологических процессов Подготовка документации для аттестации Присвоение категории технологическим про­цессам	Предприятие изготовитель То же Аттестационная комиссия (отраслевая)

Показатель применения прогрессивного технологического оборудо­вания определяется по формуле

П_ОБ=Т_ПРОГ/Т,

где Т_ПРОГ - трудоемкость изготовления изделия на прогрессивном оборудо­вании; Т - трудоемкость изготовления изделия.

Показатель охвата рабочих механизированным и автоматизиро­ванным трудом

---

определяется по формуле

П_МЕХ=Ч_М.А/Ч_П,

где Ч_М.А- число рабочих, занятых механизированным и автоматизирован­ным трудом; Ч_П - численность производственных рабочих.

Показатель использования материалов определяется по формуле

П_ИМ=М/Н,

где М - масса изделия; Н - норматив расхода материала на изделие.

Формула для оценки уровня ТП приобретает вид

У_Т = 0,З П_П / П^Н_П + 0,ЗП_ОБ / П^Н_ОБ + 0,2 П_МЕХ / П^Н_МЕХ + 0,2 П_ИМ / П^Н_ИМ ,

где в знаменателе - нормативные значения соответствующих показате­лей.

Эта методика расчёта уровня технологических процессов имеет ряд существенных недостатков:

- перечень прогрессивного технологического оборудования и значе­ния нормативных показателей - понятия условные, что не позволяет объективно сравнивать уровни технологических процессов раз­личных отраслей;

- формула охвата рабочих механизированным и автоматизирован­ным трудом не учитывает уровня автоматизации работ. При вне­дрении гибких производственных систем, модулей с "малолюдной" технологией будет сокращаться число рабочих, занятых механизи­рованным и автоматизированным трудом, что также существенно скажется на численном значении уровня технологических процес­сов.

Уровень технологических процессов данного вида работ, приме­няемых при производстве изделия, характеризует технологию дан­ного вида при производстве изделия и рассчитывается по формуле



где а_- коэффициент весомости технологического процесса; m - общее число технологических процессов.
4. Технология электромонтажных работ
Электромонтажные работы - совокупность операций и технологи­ческих процессов электрического монтажа.

Электрический монтаж - получение электрических соединений и межсоединений ЭРЭ, ИМС и функциональных узлов и модулей с помо­щью контактных соединений и монтажа.

Электрические цепи создаются с помощью различных видов монта­жа, а именно:

Печатный монтаж - система печатных проводников, размещён­ных на диэлектрическом основании и выполняющих функции объёмных проводников и монтажных соединений ПМ, применяе­мого в модулях ЭВА 1, 2, 3

---

^го уровней.

Проводной монтаж на платах - монтаж объёмными проводами, размещаемыми на ПП с типовыми элементами проводящего ри­сунка, при использовании контактных соединений. Он применя­ется в модулях 2^го уровня ЭВС, в опытном и мелкосерийном про­изводстве.

Жгутовой монтаж - монтаж объёмными проводниками, объеди­нёнными в жгуты, с использованием контактных соединений. Монтаж плоскими кабелями - монтаж объёмными или печатными проводниками, объединёнными в плоский ленточный провод с использованием контактных соединений. Применяется в модулях 3, 4, 5^го уровней. Монтаж микросоединений размещают на объ­ёмных платах, шасси и др. элементах пространственной компо­новки аппаратуры.

Контактное соединение - соединение, обеспечивающее механиче­ски прочный и надёжный электрический контакт, с малым электрическим сопротивлением. В ЭВА применяют контактные соединения полученные пайкой, сваркой, склеивание, накруткой и разъемные соединения.

4.1. Типовые электрические процессы в электрических соединениях
По результатам экспериментальных исследований 50-80% всех отказов в аппаратуре происходит из-за некачественных электрических соединений. Поэтому к качеству эл. соединений применяют высокие требования:

1. 
   высокая надежность и долговечность;
   
2. 
   минимальное омическое сопротивление (переходное);
   
3. 
   высокая механическая прочность, стойкость к термоциклированию;
   
4. 
   экономическая эффективность процесса.
   

Основные методы выполнения эл. соединений: пайка, сварка, методы деформации контактируемых (накрутка, обжатие), соединение токопроводящими клеями и пастами.


Рис. 2. Методы выполнения электрических соединений

Пайка – процесс соединения металлов в твердом состоянии путем введения в зазор расплавленного припоя и образования паянного шва.

Пайка широко применяется при монтаже ЭВА из-за низкого и стабильного электрического соединения, универсальности, простоты автоматизации, контроля и ремонтопригодности. Недостатки: высокая стоимость, воздей­ствие высоких температур, коррозия из-за флюса, выделения вредных веществ.

Сварка - процесс получения неразъемных электрических соедине­ний под действием энергии теплового поля, деформации, УЗ колебаний. Достоинства: высокая механическая прочность, незначительная темпе­ратурная нагрузка на ЭВА, отсутствие флюсов. Недостатки: выбор мате­риалов, сложность ремонта и автоматизации.

---