Файл: Теоретические аспекты экспертных систем.pdf

— Печать первичных документов.

Система классификации

— Наличие классификатора товаров. Возможность отнесения товаров к нескольким категориям.

— Гибкая модель характеристик товаров.

Отчетность

— Возможность создания пользовательских отчетов.

— Наличие преднастроенных отчетов.

Управление продуктовым контентом

— Управления всей информацией о продуктах. Поддержка групповых и

массовых операций над продуктами.

— Управление версиями каталогов.

— Отслеживания статусов жизненного цикла продукта.

— Определение ролей и прав пользователей.

Промо-акции и маркетинг

— Определение правил cross-sell и up-sell.

— Возможность ведения скидок на товары.

Документация, разрабатываемая при реализации проекта ИСУП ОАО «Белшина», разделяется на следующие группы:

— документация, относящаяся к управлению проектом и регламентам проектных работ;

— документация, относящаяся к проектированию, реализации и эксплуатации ИСУП ОАО «Белшина».

Реализация ИСУП ОАО «Белшина» осуществляется на основании утвержденной документации, разработанной на фазе концептуального проектирования. Техническое задание и дополнения к нему служат основой для детализации требований и проектирования ИСУП ОАО «Белшина» на фазе концептуального проектирования.

Работа с использованием ИСУП потребует приобретения дополнительных навыков и знаний от персонала ОАО «Белшина».

Для этого необходимо:

— провести обучение участников процесса – пользователей системы в

соответствии с эксплуатационной документацией;

— дополнить систему обучения функциональных специалистов ОАО «Белшина» с учетом специфики работы в условиях действующей ИСУП.

Автоматизированная система управления

При создании АСУ (Автоматизированная система управления) необходимо закладывать современные решения в области шинной промышленности, обеспечивающие устойчивую и надежную работу системы, применить современное оборудование отвечающее мировым стандартам. Исполнитель должен разработать и изготовить АСУ, произвести монтаж и сдать в промышленную эксплуатацию.

Автоматизированная система оперативного управления производством завода КГШ предназначена для сбора, обработки, хранения и консолидации данных с технологического оборудования цеха в автоматическом режиме, для поэтапного контроля за производством продукции и её качеством, обобщения, анализа показателей производства и подготовки регламентированной отчётности, а также выдачи управляющих действий в автоматическом режиме и по командам оператора.

---

Цели

Основной целью системы является создание технических и организационных условий для повышения производительности цехов, улучшения качества и уменьшение себестоимости продукции за счёт:

─ оперативного получения данных об отклонениях технологических режимов оборудования для своевременного принятия решений по корректировке производственного процесса;

─ повышения индивидуальной ответственности производственного персонала за качество выпускаемой продукции с помощью учёта и контроля продукции на стадиях производства;

─ снижения количества несоответствующей продукции;

─ сокращения времени подготовки производственной отчётности и повышения её качества.

Задачи

АСУ должна обеспечить:

─ контроль действий производственного персонала;

─ контроль параметров выпуска продукции на стадиях производства;

─ предоставление обобщённой информации о ходе производственного процесса административному и производственному персоналу;

─ управление подготовкой сменных заказов и контроля их выполнения;

─ мониторинг простоя оборудования по причине аварии, технического обслуживания или неполной загрузки и расчёт на основании этих данных плановых показателей возможных объёмов производства;

─ повышение качества выпускаемой продукции благодаря внедрению системы учёта и контроля производственных заказов;

─ повышение надежности технологического оборудования за счёт оперативного мониторинга его параметров и учёта выработки ресурсов узлов и механизмов.

─ подготовку в автоматизированном режиме регламентированной отчётности, сопровождающей выпуск продукции.

─ повышение точности и отслеживаемой в учете используемых на производстве сырья и материалов за счет перехода от котлового к полуфабрикатному методу учета.

В комплект автоматизированного рабочего места должно входить:

─ технические средства – персональный АРМ специалиста (диспетчера), средства коммуникации;

─ программное обеспечение отображения графической информации о ходе технологического процесса производства, ведения и отображения журналов аварийных событий.

В комплект пакета системного и прикладного программного обеспечения должно входить:

─ пакет рабочих программ для программирования и диагностики коммуникационных и промышленных контроллеров;

─ операционная система серверного оборудования;

─ программное обеспечение SCADA (SupervisoryControlAndDataAcquisition — диспетчерское управление и сбор данных);

---

─ программные драйверы для сбора данных от локальных автоматизированных систем цеха;

─ программное обеспечение разработки модели производства;

─ программное обеспечение учёта ресурсов оборудования;

─ программное обеспечение интеграции и сбора данных;

─ программное обеспечение ведения архива данных и разработки отчётных форм;

─ программное обеспечение управления заказами, спецификацией материалов, отслеживания производственных событий;

─ программное обеспечение ручного ввода производственных показателей и лабораторных анализов;

─ программное обеспечение формирования и передачи аварийных сообщений;

─ программное обеспечение ведения нормативно-справочной информации;

─ программное обеспечение коллективного доступа к данным системы;

─ программное обеспечение передачи данных в системы верхнего уровня управления производством;

─ необходимое диагностическое программное обеспечение.

Требования к функциональной архитектуре системы:

─ Производственные расписания.

─ Управление производственным процессом, включая:

• Управление рецептурами;

• Управление заказами;

• Управление запасами;

• Контроль соответствия материалов;

• Отслеживание движения материалов;

• Интеграция с логистическими системами;

• Интеграция с системами уровня 2, например,SCADA.

─ Управление качеством.

─ Архивация данных производственного процесса.

─ Производственная аналитика, включая:

• Отчеты;

• Информационные панели системы показателей;

• Отказы оборудования, простои.

Применимость

Функциональное покрытие применимо к следующим областям производственного процесса:

─ Участок приемки сырья.

─ Участок развески.

─ Связь с логистическим процессом.

─ Участок приготовления смесей.

─ Участок хранения смесей.

─ Участок приемки полуфабрикатов.

─ Участок производства полуфабрикатов.

─ Участок сборки шин ( №1 и №2).

─ Участок изготовления и вулканизации камер.

─ Участок вулканизации, финишной обработки и сдачи на склад.

Функциональность в подсистемах

Система MES должна обеспечивать управление движением грузового транспорта от въезда в цех и до момента покидания транспортом пределов цеха. Каждое поступление должно регистрироваться в системе MES как заказ-наряд на поставку на основе плановых заказов на поставку, полученных заранее из системы ERP (EnterpriseResourcePlanning, планирование ресурсов предприятия).

---

Типовой сценарий может включать следующее:

─ Приезд грузового транспорта.

• Регистрация транспорта.

─ Расписание разгрузки.

• Назначение участка и времени разгрузки.

─ Входной контроль качества.

• Отбор проб и лабораторный анализ.

• Интеграция с системой LIMS (LaboratoryInformationManagementSystem, система управления лабораторной информацией) для получения статуса.

• Принятие решения о разгрузке или выбраковке.

─ Взвешивание.

• Интеграция с оборудованием для взвешивания.

─ Разгрузка сырья.

• Разгрузка по таре с соблюдением соответствия материала.

• Генерация бирок.

• Приемка на склад, передача данных в подсистему складского учета в ERP.

─ Отъезд грузового транспорта.

• Передача статуса в ERP.

Взаимодействие системы MES с логистическим процессом

Система MES должна обеспечивать отслеживание количества материалов, необходимого для исполнения каждого производственного заказа и в случае необходимости заблаговременно и в автоматическом режиме генерировать транспортный наряд в подсистему складского учета в ERP. Таким образом, система MES должна обеспечить бесперебойное поступление требуемого количество материала на производственную линию, с минимизацией оперативного запаса.

Система MES должна также обеспечивать создание транспортных нарядов вручную с возможностью правки количества заказываемого материала, когда фактически доставленное количество отличается.

Типовой сценарий может включать следующее:

─ Автоматическое создание транспортного наряда.

• Интеграция с системами управления складом (логистикой).

─ Ручное создание транспортного наряда.

• Интеграция с системами управления складом (логистикой).

─ Корректировка данных.

Система MES должна обеспечивать выполнение заранее спланированного заказа с регистрацией полученного результата.

Типовой сценарий может включать следующее:

─ Выбор заказа

─ Генерация заявки на исходные материалы (транспортные наряды)

─ Загрузка рецептуры навешиваемых материалов и их количество

─ Регистрация параметров процесса (партия, марки, потребленные материалы, причина остановки процесса и пр.)

─ Контроль качества получаемой партии, интеграция с LIMS

─ Маркировка выходной продукции (например, печать бирок со штрихкодированием, бирок для учета в системе LIMS при лабораторном анализе, и т.д.)

Система MES должна обеспечивать выполнение заранее спланированного заказа с регистрацией полученного результата.

---

Типовой сценарий может включать следующее:

─ Выбор заказа

─ Генерация заявки на исходные материалы (транспортные наряды)

─ Проверка корректности входных материалов (марка, качество)

─ Загрузка рецептуры в систему приготовления смеси и рецепта смешения

─ Регистрация параметров процесса (партия, марки, потребленные материалы, причина остановки процесса и пр.)

─ Контроль качества получаемой партии резиновой смеси, интеграция с LIMS

─ Маркировка выходной продукции (например, печать бирок со штрихкодированием, бирок для учета в системе LIMS при лабораторном анализе, и т.д.)

Система MES должна обеспечивать выполнение заранее спланированного заказа с регистрацией полученного результата. Каландрирование, раскрой и экструзия являются типовыми процессами производства полуфабрикатов. Система MES должна обеспечивать связь с системой планирования для получения дат старта и завершения выполнения заказа.

Типовой сценарий может включать следующее:

─ Выбор заказа.

─ Генерация заявки на исходные материалы (транспортные наряды).

─ Проверка корректности входных материалов (марка, качество).

─ Загрузка рецептуры в систему управления участком, например, SCADA. ─ Регистрация параметров процесса (партия, марки, потребленные материалы, причина остановки процесса и пр.).

─ Контроль качества получаемой партии, интеграция с LIMS.

─ Маркировка выходной продукции (например, печать бирок со штрихкодированием).

─ Передача данных об изготовленных полуфабрикатах и браке в ERP.

На этапе сборки система MES должна обеспечивать взаимодействие с ПО, которое управляет автоматикой транспортной системы.

Типовой сценарий может включать следующее:

─ Выбор заказа;

─ Генерация заявки на исходные материалы (транспортные наряды);

─ Проверка корректности входных материалов (марка, качество);

─ Загрузка рецептуры в систему управления участком, например, SCADA ;

─ Контроль качества получаемой партии, интеграция с LIMS;

─ Маркировка сырой шины (например, заранее напечатанные бирки или RFIDметки для сырых шин будут считываться сканером, подсоединенным к системе MES);

─ Передача данных о сырой шине из SCADA в MES.

─ Передача данных о сырой шине в транспортную (логистическую) систему.

─ Передача данных о сырой шине и браке в ERP.

Контроль качества осуществляется на разных этапах производственного процесса. Испытания могут быть разделены на две категории в зависимости от того, где они выполняются:

---