ВУЗ: Не указан
Категория: Не указан
Дисциплина: Не указана
Добавлен: 27.07.2020
Просмотров: 412
Скачиваний: 2
Профиль предметной специализации основных производственных участков и количество деталей, закреплённых за участками, выявляются на основе классификации.
Классификация деталей осуществляется по двум группам признаков: конструктивно-технологическим и организационно-плановым.
Классификация деталей по конструктивно-технологическим признакам позволяет сгруппировать технологически сходные и конструктивно подобные детали. В условиях механической обработки деталей к числу таких признаков относят:
-
форма основных обрабатываемых поверхностей;
-
вид заготовок;
-
габариты деталей;
-
основной технологический маршрут обработки;
-
конструктивный тип детали.
Учёт организационно-плановых требований позволяет сгруппировать детали с близкой относительной трудоёмкостью и однородные по типу организации производства. К числу организационно-плановых признаков относятся:
-
относительная трудоёмкость обработки деталей Кgi;
-
степень сходства наладок рабочих мест.
Показатель относительной трудоёмкости детали (Кgi) характеризует обезличенное (приближенное) число рабочих мест для изготовления детали i-го наименования в планируемом периоде и определяется по формуле 8.
, (8)
где Tg, Тi – соответственно такт выпуска g-х изделий и деталей i-го наименования, мин; Тоже, что и ri
К0i – количество технологических операций, выполняемые над i-ой деталью в цехе.
Такт выпуска изделия или детали определяется соответственно по формулам 9, 10
, (9)
, (мин.) (10)
Правильность расчёта показателей Кgi по всем деталям следует проверить путём сравнения с Sp по формуле 11.
(11)
где m – число наименований деталей, закреплённых для обработки за цехом.
При выборе варианте закрепления деталей за участками суммирование показателей Kgi проходит по двум признакам: по технологическим маршрутам и по каждому конструктивному типу деталей.
При отборе и закреплении деталей за участками следует обеспечивать:
-
конструктивно-технологическую однородность закрепления деталей, дополнительно характеризующуюся маршрутом обработки и средствами технологического оснащения (степень сходства накладок рабочих мест)
-
равновеликость организуемых участков, устанавливаемую по суммарной величине показателя Kgi, исчисляемого по всем закреплённым за участком группы деталей с целью упрощения планирования и повышения ритмичности производства.
Таким образом, предпочтение отдаётся такому профилю предметно-подетальной специализации, который обеспечивает создание почти равновеликих участков. Условие равновеликости участков проверяется по формуле 12.
, (12)
где 1,2 …, z – номер участка.
Если ни один из указанных признаков суммирования Кgi не позволяет сформировать равновеликие участки, то для удовлетворения зависимости 12 прибегают к одновременному использованию признаков группировки деталей.
Выбор форм организации поточного производства осуществляется в зависимости от среднего показателя массовости γm, и от показателя относительности трудоёмкости операции (γm) по формуле 13
, (13)
где Koi – количество технологических операций, выполняемых над i-ой деталью в данном цехе.
γ`mi ym - показатель относительной трудоёмкости операции характеризует обезличенное расчётное число рабочих мест, приходящихся в среднем на выполнение технологической операции по i-му наименованию детали в планируемом периоде.
Ориентировочные данные для выбора форм поточного производства приведены в таблице 2.
Анализ показателей массовости по группам деталей и операциям позволяет принять решение по организации форм поточного производства (одноменклатурные, многоменклатурные поточные линии и, как разновидность последних, групповые поточные линии).
Определение состава вспомогательных и обслуживающих подразделений устанавливается на основе рекомендаций в литературе и опыта передовых отечественных и зарубежных фирм.
Проектируемый состав вспомогательных участков цеха зависит от степени централизации вспомогательных работ по предприятию в целом. Любой вспомогательный участок должен быть предусмотрен в производственной структуре цеха, если эти вспомогательные функции централизованно не выполняются или выполняются не полностью.
Таблица 1.2 - Ориентировочные данные для выбора форм поточного производства
|
Форма поточного производства |
Тип производства |
Кол-во деталей, закреплённых за линией |
Условие для организации потока |
Показатель целесообразности организации поточного производства |
|
Непрерывно-поточное |
Массовый |
1 |
|
γ`mi = a (целое число) по всем операциям технологического процесса |
|
Прерывно-поточное |
|
γ`mi >=0,75 по основным операциям технологического процесса |
||
|
Переменно-непрерывно-поточное |
Крупносерийный |
2-5 |
|
γ`mi >=0,5 ÷ 0,2, но равный по всем операциям для каждой из деталей |
|
Переменно-прерывно-поточное |
|
γ`mi >=0,5 ÷ 0,2, по основным операциям для каждой из деталей |
||
|
Групповые потоки |
Крупносерийный |
От 5 и более |
|
γ`mi ><0,5 ÷ 0,2 по основным операциям |
Последовательность выполнения задания представлена ниже
-
Составить таблицу с формулами, которые надо рассчитать.
-
Сам расчет начать с формулы 5
-
Расчет показателей осуществить для изделия
-
Расчёт основных производственных участков осуществляется по формулам 1 – 3 с использованием исходных данных, представленных в таблице 1
-
Тип производства в цехе определяется по формулам 6,7.
-
Выбор формы и профиля специализации участков определяется на основе типа производства и классификации деталей. Для этой цели используются данные табл. 3 и расчётные значения показателей Kqi, выполняемые по формулам 8 – 10, 13.
Закрепление деталей по варианту 1 осуществляется по конструктивному типу с учётом общности технологических маршрутов.
Специализация участков возможна на изготовлении корпусов и крышек, валов, втулок. При окончательном закреплении деталей за участком удовлетворяются требованиям:
-
Группировка деталей по степени сходства наладок рабочих мест, т.е. все детали, требующие выполнения технологических операций на токарных автоматах, сосредотачиваются на одном участке, независимо от конструктивного типа;
-
Должно выполняться условие равновеликости участков, которое определяется по зависимости 12.
Возможно закрепление деталей за участками по основным технологическим маршрутам (таблица 3 вариант 2). При этом могут быть обеспечены условия создания равновеликих участков, но нарушается подетальная специализация участков.
Для окончательного уточнения специализации участков выполняются проверочные расчеты коэффициента загрузки оборудования.
Таблица 1.3 Закрепление деталей по варианту 2
|
Номер участка |
1 |
2 |
3 |
|
Специализация по основному технологическому маршруту |
Т-Р |
Ф-Ш |
А-Р |
|
Габаритные размеры |
До 40 свыше 40 |
До 40 свыше 40 |
До 40 свыше 40 |
|
Номер детали, закрепленной за участком |
|
|
|
|
Конструктивный тип детали |
|
|
|
|
Количество деталей |
|
|
|
-
Для выявления возможных форм организации производства на поточных линиях отбираем наиболее сложные в изготовлении детали. Число операций Кoi>5 с высоким показателем γm`t, имеющие общий основной технологический маршрут обработки.
Сопоставляем показатели с условиями организации поточного производства и осуществляем отбор деталей, имеющих высокую вероятность организации поточного производства.
Расчёты показателей массовости по каждой из деталеоперации для отработанных выше деталей выполняются по формуле 6 с использованием данных таблицы 1.2. Анализ показателей массовости по группам деталей позволяет сделать выводы о целесообразности организации различных форм поточного производства.
Приложение:
|
1. Шифр дета-ли |
2.Коли-чество на изделие |
3 Суммар-ное штучное время комплекта деталей, мин tштiкомп |
4 Такт выпуска изделий τgi |
5 Коэффи-циенты выполнения норм КВ |
6 Показатель относитель-ной трудоемкости детали, Кgi |
7 Количество операций в детали, Кoi |
8 Показатель относитель-ной трудоемкости операции, γmi |
|
32-01 32-02 32-03 32-04 32-06 32-08 32-09 32-11 32-13 32-15 32-16 32-17 32-19 32-20 32-21 32-22 32-26 32-23 32-27 32-28 32-30 32-31 32-38 32-47 32-48 32-49 23-52 32-55 32-56 32-75 |
1 1 1 1 1 1 2 1 1 1 1 1 6 1 1 1 1 1 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 |
15,869 11,500 6,230 5,606 9,298 1,760 3,494 12,789 17,879 0,365 3,850 34,160 15,420 18,522 16,415 7,620 5,081 5,946 4,400 4,727 0,950 1,980 6,810 5,290 13,910 19,581 15,397 1,480 18,410 3,400 |
|
1,2 |
|
15 7 5 6 4 2 3 12 15 3 4 19 6 14 11 8 5 10 2 7 2 4 4 5 11 16 10 3 14 4 |
|
|
итого |
|
288,139 |
|
|
|
231 |
|
Решение:
|
Показатель |
Расчётная формула |
Расчёт |
Результат |
|
Расчётное число рабочих мест в цехе |
|
|
128 |
|
Количество основных участков |
|
|
≈5,12=6 |
|
Фонд рабочего времени, мин |
|
|
3880 |
|
Массовость |
|
|
124 |
|
Такт выпуска |
|
|
1,93 |
|
Коэффициент закрепления операции |
|
|
1,8 |
|
Показатель относительной трудоёмкости |
|
|
≈124,4=125 |
|
Проверка |
|
|
≈125 |
|
Средний показатель массовости |
|
|
0,54 |
Задание 2. Определение расходного фонда оснастки
Условие задания
Определить годовой расход (расходный фонд) оснастки, рассчитав расход режущего и мерительного инструмента, необходимого для изготовления продукции предприятия.
Исходные данные
Годовой объем выпуска обрабатываемых и контролируемых деталей и необходимые для расчетов нормативные данные представлены в табл. 2.1, 2.2
Таблица 2.1 Исходные данные для расчета величины расходного фонда режущего инструмента
|
Показатель |
Данные по вариантам задачи |
|||||||||
|
0 |
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
|
|
1. Годовая программа деталей, тыс. шт. |
500 |
200 |
300 |
100 |
400 |
250 |
350 |
180 |
220 |
270 |
|
2. Машинное время на деталеоперацию,мин. |
1,85 |
0,4 |
7,4 |
0,6 |
1,35 |
0,7 |
2,0 |
1,5 |
1,3 |
3,6 |
|
3. Число одновременно работающих инструментов |
3 |
2 |
1 |
4 |
1 |
2 |
3 |
1 |
2 |
1 |
|
4. Величина рабочей части инструмента, мм |
5,1 |
8,0 |
7,3 |
10,0 |
2,8 |
3,0 |
10,0 |
12,0 |
8,0 |
6,0 |
|
5. Средняя величина снимаемого слоя при каждой заточке, мм |
0,07 |
1,0 |
0,6 |
0,4 |
0,4 |
0,5 |
0,4 |
0,6 |
0,7 |
0,5 |
|
6. Коэффициент случайной убыли инструмента |
0,05 |
0,04 |
0,05 |
0,03 |
0,05 |
0,02 |
0,06 |
0,04 |
0,03 |
0,05 |
|
7. Стойкость инструмента между двумя переточками, ч. |
2,4 |
1,1 |
4,0 |
2,0 |
2,4 |
1,5 |
2,4 |
1,6 |
2,0 |
2,4 |
Таблица 2.2 Исходные данные для расчета величины расходного фонда мерительного инструмента
|
Показатель |
Данные по вариантам задачи |
|||||||||
|
0 |
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
|
|
1. Годовой выпуск деталей по программе, тыс. шт. |
60 |
90 |
50 |
80 |
60 |
100 |
70 |
150 |
40 |
30 |
|
2. Количество промеров на деталь |
3 |
2 |
5 |
1 |
2 |
3 |
4 |
2 |
1 |
4 |
|
3. Коэффициент выборочности контроля |
0,3 |
0,2 |
0,3 |
0,5 |
0,4 |
0,2 |
0,3 |
0,4 |
0,1 |
0,5 |
|
4. Величина допустимого износа мерительного инструмента |
6 |
5 |
10 |
6 |
10 |
5 |
12 |
5 |
6 |
10 |
|
5. Число промеров на 1 мкм износа мерительного инструмента |
200 |
300 |
900 |
200 |
800 |
300 |
500 |
300 |
200 |
900 |
|
6. Число плановых ремонтов |
2 |
3 |
2 |
3 |
2 |
3 |
2 |
3 |
2 |
3 |
|
7. Коэффициент случайной убыли инструмента |
0,05 |
0,06 |
0,03 |
0,06 |
0,05 |
0,04 |
0,06 |
0,05 |
0,03 |
0,06 |
Методические рекомендации
Планирование инструментального обеспечения на предприятии включает определение расходного и оборотного форма оснастки. Расход оснастки устанавливается на программу выпуска продукции.
Величина расходного фонда режущего инструмента в натуральном выражении на планируемый период определяется по формуле 2.1.
(2.1),
где Rui – расход инструмента, шт.;
N – число деталей, обрабатываемых данным типоразмером инструмента, шт.;
tмаш - машинное время выполнения деталеоперации, мин.;
d -число одновременно работающих инструментов данного типоразмера;
Tui – стойкость инструмента до полного износа, мин.
Норма Tui определяется по формуле 2.2.
(2.2)
где n – число переточек данного инструмента;
tст - стойкость инструмента между двумя переточками, мин.;
Кyui - коэффициент случайной убыли инструмента;
L – величина стачиваемой при переточке рабочей части инструмента, мм
l - величина слоя, снимаемого с рабочей части при нормальном притуплении при каждой переточке инструмента, мм.
Величина расходного фонда мерительного инструмента в натуральном выражении на планируемый период определяется по формуле 2.3.
(2.3)
где N - число деталей, подлежащих измерениям, шт.;
i - число измерений на одну деталь;
Кв.к - коэффициент выборочности контроля;
lui - величина допустимого износа, мкм.;
Кр – коэффициент, учитывающий плановые ремонты инструмента (или число ремонтов);
nст - норматив стойкости мерительного инструмента (число промеров на один микрон износа мерительного инструмента).
Последовательность выполнения задания представлена ниже.
В соответствии с выбранным вариантом задания (табл. 2.1) по формулам 2.1, 2.2 рассчитать величину расходного фонда режущего инструмента. Затем определить величину расходного фонда мерительного инструмента по формуле 2.3, используя исходные данные соответствующего варианта (табл. 2.2).
Используя данные расходного фонда и нормативы запасов инструмента для предприятия, определяется плановая потребность в оснастке.
Задание 3. Планирование запасов инструмента.
Условие задания:
Определить запасы инструмента для изготовления деталей в крупносерийном типе производства.
Исходные данные:
Месячный расход инструмента, количество одновременно работающих инструментов на оборудование и необходимые нормативные данные представлены в таблице 3.1
Таблица 3.1 Исходные данные
|
Показатели |
Варианты задачи |
|||||||||
|
|
0 |
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
|
1.Шифр инструмента |
20 |
90 |
50 |
80 |
60 |
100 |
70 |
150 |
40 |
30 |
|
2.Количество рабочих мест 1-вой группы, использующих и-тый инструмент |
3 |
2 |
|
1 |
2 |
3 |
|
2 |
1 |
4 |
|
3.Число инструментов, одновременно установленных на каждом рабочем месте в 1-вой группе |
1 |
2 |
1 |
1 |
1 |
2 |
1 |
1 |
1 |
1 |
|
4. Время нахождения инструмента в установленном виде между двумя заточками ( в часах) |
3 |
0,5 |
2 |
1 |
3 |
5 |
1 |
3 |
2 |
3 |
|
5.Периодичность подачи и-того инструмента на рабочее место в часах |
8 |
8 |
8 |
8 |
8 |
8 |
8 |
8 |
8 |
8 |
|
6.Время нахождения инструмента в заточке в часах |
16 |
16 |
16 |
16 |
16 |
16 |
16 |
16 |
16 |
16 |
|
7.Расход и-того инструмента в месяц |
15 |
25 |
20 |
16 |
18 |
10 |
20 |
32 |
18 |
22 |
|
8.Периодичность подачи и-того инструмента из ЦИСа в ИРК в месяцах |
1 |
1 |
1 |
1 |
1 |
1 |
1 |
1 |
1 |
1 |
|
9.Периодичность пополнения ЦИСа и-тым инструментом, месяцы |
3 |
3 |
3 |
3 |
3 |
3 |
3 |
3 |
3 |
3 |