Файл: Методические указания для студентов Проект по модулю Экономика предприятий энергетики.doc

Министерство образования и науки Российской Федерации

Федеральное государственное автономное образовательное учреждение

Высшего профессионального образования

˝Уральский федеральный университет имени первого Президента России Б.Н.Ельцина˝

РАСЧЕТ СЕБЕСТОИМОСТИ ПРОИЗВОДСТВА ПАРОВЫХ И ГАЗОВЫХ ТУРБИН


Методические указания для студентов

Проект по модулю «Экономика предприятий энергетики»

направление – Энергетическое машиностроение

Екатеринбург

Введение

Себестоимость продукции представляет собой стоимостную оценку используемых в процессе производства продукции природных ресурсов, сырья, материалов, топлива, энергии, основных фондов, трудовых ресурсов, а также других затрат на её производство и реализацию.

Затраты, образующие себестоимость продукции, в общем случае группируются в соответствии с их экономическим содержанием по следующим элементам:

- материальные затраты (за вычетом стоимости возвратных отходов),

- затраты на оплату труда,

- страховые взносы,

- амортизация основных средств,

- прочие затраты.

Калькуляция заводской себестоимости включает следующие элементы:

- основные материалы,

- реализуемые отходы (вычитаются),

- производственная заработная плата,

- дополнительная заработная плата,

- расходы на содержание и эксплуатацию оборудования,

- цеховые расходы,

- общезаводские (общехозяйственные) расходы,

- расходы по освоению изделия,

- расходы на технологическую оснастку.

Сумма указанных статей составляет заводскую себестоимость агрегата. Полная себестоимость равняется заводской себестоимости, увеличенной на внепроизводственные (коммерческие расходы).

Порядок расчета себестоимости турбоагрегата:

1. 
   Расчёт материальных затрат
   

Стоимость основных материалов и полуфабрикатов рассчитывается по данным завода-изготовителя. При отсутствии подробных спецификаций, а также в связи с быстрым изменением цен на материалы появляется определенная трудность расчета материальных затрат, относящихся к конкретному турбоагрегату. Поэтому в данном руководстве рекомендован приближенный расчет затрат на материалы, позволяющий определить их величину на определенный момент времени.

---

Порядок расчета затрат на основные материалы:

а) определяется черный вес агрегата по формуле:



где – чистый вес агрегата, - коэффициент использования металла по агрегату.

Величина принимается равной: для агрегата в целом 0,45-0,5; для сварного ротора 0,33-0,4; для цельнокованого ротора 0,29-0,32; для деталей из проката 0,5-0,7; для труб - 0,9; для деталей из поковок и отливок 0,4-0,7;

б) производится распределение черного веса по материалам в соответствии с прил. 5

в) рассчитывается стоимость основных материалов по формуле:



где – цена i – го материала, используемого в производстве агрегата, руб/т;

– доля данного материала в черном весе, т.

Пример структуры основных материалов в чёрном весе турбоагрегата (сводится в таблицу 10.1.).

Таблица 1.

Структура основных материалов в чёрном весе турбоагрегата

Наименование материала	Стоимость Цст , руб./т	%	Вес Gчёрн, т.	Стоимость GчёрнЦст,руб
Сталь листовая углеродистая		2.6
Сталь листовая качественная		2.5
Сталь листовая легированная		1.1
Сталь сортовая углеродистая		3.0
Сталь сортовая качественная		3.5
Сталь сортовая нержавеющая		1.2
Сталь сортовая легированная		1.0
Цветной металл		0.05
Чугунное литьё		29.5
Стальное литьё		25.65
Поковки стальные углеродистые		5.5
Поковки стальные легированные		6.8
Поковки стальные нержавеющие		5.8
Заготовки лопаток		9.5
Поковки стальные аустенитные		3.1

---

* - примерные значения, требуют уточнения.

2. Расчет стоимости реализуемых отходов

Приближенная стоимость реализуемых отходов может рассчитывать по выражению:

S_отх=G_отхk₁ (1-)

где G_отх – вес отходов; - коэффициент использования i-го материала; k₁- коэффициент,

учитывающий отношение стоимости возвратных отходов к стоимости основных материалов. Обычно k₁ =0,08-0,12

3. 
   Расчет производственной заработной платы
   

Процесс производства турбоагрегата (узла) представляет собой совокупность последовательно-параллельных операций, которую обычно наглядно изображают в виде сетевого или ленточного графика. Заводы - изготовители располагают сетевыми графиками производства каждого конкретного типа агрегата, по которым несложно определить общую трудоемкость производства агрегата (узла), а также трудоемкость отдельных операций.

Величина производственной заработной платы рассчитывается по выражению:

S_зп= k_р P₁Т₁,

где k_р=1,15 - районный коэффициент; P₁ - часовая тарифная ставка основного производственного рабочего, занятого на i-й операции, руб/нормо-ч; Т₁ - трудоёмкость i –й операции изготовления турбины (узла).

В приближенных расчетах допустимо укрупненное определение величины производственной заработной платы по выражению:

S_зп= k_рP_срТ₀,
где P_ср- средняя часовая тарифная ставка, руб/нормо-ч; Т₀-трудоемкость изготовления турбины, нормо-ч. В расчете используются данные прил. 2 и 3.

Приближенную трудоемкость Т₁ изготовления нового агрегата (узла) можно рассчитать по выражению:

Т₁ = Т₀(G₁/ G_о)

где G₁ – вес проектируемого агрегата, а G_о– вес аналогичного агрегата с известной величиной трудоемкости Т₀

3. 
   Расчет дополнительной заработной платы
   

Величина дополнительной заработной платы рассчитывается по выражению:

S_доп=S_зпn_доп,

где n_доп - коэффициент дополнительной заработной платы, равный: n_доп=n_отп

---

+n_пр, где n_отп - коэффициент дополнительной заработной платы, связанный с выплатой отпускных, рассчитывается по выражению: n_отп=_отп/_раб,

где _отп – время отпуска в рабочих часах, _раб– количество рабочих дней (часов) в году. Можно принимать _раб–1840 час/год. Время отпуска-24 дня в году.

Коэффициент прочих доплат n_пр зависит от финансового положения фирмы и принимается по заводским данным.

3. 
   Расчет отчислений с заработной платы в страховые фонды.
   

В настоящее время величина отчислений в страховые фонды, приходящихся на себестоимость продукции, составляет 30% от заработной платы (основной и дополнительной) и рассчитывается по выражению:

S_отч = 0,30 ( S_зп+ S_доп)
6. Расчёт расходов на содержание и эксплуатацию оборудования

Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования включают в себя:

- расходы по содержанию производственного оборудования и рабочих мест (в основном это расходы на смазочно-обтирочные материалы),

- основную и дополнительную заработную плату вспомогательных рабочих, включая страховые взносы,

- расходы на текущий ремонт производственного оборудования, транспортных средств и ценных инструментов,

- амортизационные отчисления от стоимости производственного оборудования и транспортных средств,

- прочие затраты.

Расчет расходов на содержание и эксплуатацию оборудования, относящихся на себестоимость конкретного агрегата (узла), обычно производится на основе сметы общецеховых расходов на содержание и эксплуатацию оборудования за отчетный период. Отнесение конкретной величины расходов на себестоимость определенного изделия обычно производится пропорционально основной заработной плате в соответствии с выражением:

S_экспл=S_экспл^цех S_зп/ S_зп^цех

где S_экспл и S_экспл^цех – расходы на содержание и эксплуатацию оборудования, относящиеся на себестоимость агрегата (узла), и в целом по цеху соответственно;

S_зп^цех –общецеховая заработная плата за отчетный период.

---

Допускается расчет расходов на содержание и эксплуатацию оборудования (при отсутствии смет завода - изготовителя), основанный на следующих нормах.

Суммарный расход на эксплуатацию:

S_экспл=S_cм+ S_зп^вспом,
Стоимость смазочно-обтирочных материалов в расчете на одного производственного рабочего составляла k_СМ=240 т. руб./год, следовательно, расходы на смазочно – обтирочные материалы можно определить по выражению:

S_см= к_инф ·k_см·Т₀/_раб

где К_i – коэффициент инфляции = 12;

Основная заработная плата вспомогательных рабочих рассчитывается по нормативной численности вспомогательного персонала по отношению к основному:

S_зп^вспом= К_рn_в_изгS₁ ,

где, n_B – количество вспомогательных рабочих; время изготовления агрегата; S₁ – месячная заработная плата рабочего 1 разряда; средний тарифный коэффициент вспомогательных рабочих, равный 2,07.

Дополнительная зарплата и страховые взносы рассчитывается также, как и для основных рабочих.

Остальные расходы на содержание и эксплуатацию оборудования при отсутствии смет можно отнести к общецеховым.

7. 
   Цеховые расходы (без расходов на содержание и эксплуатацию оборудования)
   

Расчет цеховых расходов, приходящихся на себестоимость конкретного изделия, производится по смете цеховых расходов за отчетный период, предоставленной заводом-изготовителем. Величина этих расходов определяется пропорционально основной заработной плате в соответствии с выражением:

S_цех = S_цех ^общ S_зп/ S_зп^цех

где S_цех ^общ – общая величина цеховых расходов ( без расходов на содержание и эксплуатацию оборудования ) за отчетный период.

7. 
   Общезаводские и цеховые расходы
   

Расчет общезаводских расходов, приходящихся на себестоимость конкретного изделия, производится аналогично расчету цеховых расходов пропорционально основной заработной плате с использованием сметы общезаводских расходов за отчетный период в соответствии с выражением:

---