Файл: Принципы эффективного планирования.pdf

Принцип единства. Этот принцип означает, что планирование на предприятии должно быть системным, то есть необходимо осуществлять разработку сводного плана социально-экономического развития предприятия, основанного на отдельных планах его служб и подразделений, увязанных с общим планом.

Принцип гибкости. Этот принцип говорит о том, что нужно придать планам и всему процессу планирования способность менять свою направленность в случае возникновения изменений внутреннего или внешнего характера (колебание спроса, изменение цен, тарифов).

Принцип точности. Этот принцип предполагает, что разрабатываемый план должен быть настолько точен, насколько это доступно для предприятия на данный момент и достаточно для решения возникающих проблем. Степень точности зависит от уровня планирования: чем он ниже, тем выше степень точности.

Принцип участия. Этот принцип означает, что каждый элемент производственной деятельности, каждое подразделение предприятия является участником планирования.

Принцип обоснованности целей и нацеленности на конечный результат деятельности. Этот принцип говорит: так как планирование имеет системный характер, то все звенья предприятия имеют единую конечную цель. Реализация этой цели является приоритетной.

Выводы по первой главе.

Таким образом, по результатом выполнения первой главы выяснено, что и производственный процесс и процесс планирования производства являются сложными категориями, которые должны базироваться на научных принципах. Основными принципами планирования производства следует считать: непрерывность, гибкость, точность, целевое обоснование.

ГЛАВА 2. ПЛАНИРОВАНИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПРОЦЕССА ИЗГОТОВЛЕНИЯ КЛАПАНА ПРЕДОХРАНИТЕЛЬНОГО

2.1. Характеристика изделия и планирование производственного процесса

В курсовой работе рассмотрим изделия для газового оборудования клапан предохранительный, который используется предприятием ООО «Алнас». До 2014 года данный клапан приобретался за границей и его цена составляла 3 евро, что в ценах 2013 года составляло около 100 руб. По состоянию на начало 2018 год данный клапан стоит около 200 руб. и компания приняла решения осуществить самостоятельный его выпуск

---

Клапан предохранительный (рис. 2), состоящий из пяти составных частей:

Рисунок 2 – Клапан предохранительный

При этом регулятор, входящий в предохранительный клапан сам является составным изделием, который состоит из: штуцера – 1 шт.; крышка -1 шт.; тарелка – 1 шт.; шток – 1 шт.; пружина – 1 шт.

При этом пружина является простым изделием, которое не рассматривается в производственном процессе изготовления составной детали.

Детали: штуцер, шток, крышка, тарелка будет рассмотрены в производственном процессе изготовления составного изделия (рис. 3).

Рисунок 3 – Регулятор клапана предохранительного

В таблицах 1 – 4 приведем соответствующих технологические схемы обработки частей составного изделия «регулятор клапана предохранительного»:

Таблица 1

Технологическая схема обработки изделия штуцер

Номер операции	Наименование операции	Тип оборудования	Число оборудования	Время обработки (мин.)
1	Слесарная обработка	Слесарный станок	2	12
2	Сверление отверстия	Сверлильный станок	1	2
3	Внутренняя и внешняя шлифовка	Шлифовальный станок	1	4
4	Нарезка резьбы	Токарный станок	1	4

Таблица 2

Технологическая схема обработки изделия типа крышка

Номер операции	Наименование операции	Тип оборудования	Число оборудования	Время обработки (мин.)
1	Слесарная обработка	Слесарный станок	1	9
2	Сверление отверстий	Сверлильный станок	1	3
3	Обработка отверстия и торца	Токарный станок	1	3
4	Фрезерование	Фрезеровальный станок	1	1
5	Шлифование	Шлифовальный станок	1	2

---

Таблица 3

Технологическая схема обработки изделия типа тарелка

Номер операции	Наименование операции	Тип оборудования	Число оборудования	Время обработки (мин.)
1	Токарная обработка	Токарный станок	1	4
2	Шлифование	Шлифовальный станок	1	2

Таблица 4

Технологическая схема обработки изделия типа шток

Номер операции	Наименование операции	Тип оборудования	Число оборудования	Время обработки (мин.)
1	Токарная обработка	Токарный станок	1	3
2	Шлифование	Шлифовальный станок	1	2

Среднее межоперационное время t_мо = 2 мин., время на естественные процессы принимается tе=4 мин.

Длительность технологического цикла при последовательном движении предметов труда рассчитаем с использованием формулы:

  (1)

где n – число деталей в партии, шт.; ti – норма штучного времени на i-ой операции, мин;

Cпр_i – принятое число рабочих мест на i-й операции, шт.;

m – число операций в технологическом процессе.

Длительность производственного цикла при последовательном движении предметов труда определяется с использованием формулы ^[9]:

  (2)

Проведем соответствующие расчеты для всех вышеперечисленных изделий, входящих в состав составного изделия и построим графики длительности производственного цикла при последовательном движении предметов труда (рис. 4 – 7).

Технологический цикл:

Производственный цикл:

Рисунок 4 - График длительности производственного цикла при последовательном движении предметов труда (изделие штуцер)

Рисунок 5 - График длительности производственного цикла при последовательном движении предметов труда (изделие крышка)

---

Рисунок 6 - График длительности производственного цикла при последовательном движении предметов труда (изделие тарелка)

Рисунок 7 - График длительности производственного цикла при последовательном движении предметов труда (изделие шток)

Длительность технологического цикла при параллельном движении предметов труда определим по формуле ^[10]:

  (3)

где р - размер транспортной партии, шт; 

t_mах - время выполнения наиболее продолжительной операции, мин;

С_max - число рабочих мест на наиболее продолжительной операции.

Длительность производственного цикла при параллельном движении предметов труда опередим по формуле [16]:

  (4)

Проведем соответствующие расчеты для всех вышеперечисленных изделий, входящих в состав составного изделия и построим графики длительности производственного цикла при последовательном движении предметов труда (рис. 8 – 11). Технологический цикл:

Производственный цикл:

Рисунок 8 - График длительности производственного цикла при параллельном движении предметов труда (изделие штуцер)

Рисунок 9 - График длительности производственного цикла при параллельном движении предметов труда (изделие крышка)

Рисунок 10 - График длительности производственного цикла при параллельном движении предметов труда (изделие тарелка)

Рисунок 11 - График длительности производственного цикла при параллельном движении предметов труда (изделие шток)

На участке производится сборка изделия регулятор клапана предохранительного (изделие типа А), технологический процесс сборки механизма представлен в таблице 5 (колонки 1-7). Месячная программа выпуска изделий составляет 170 шт. среднее количество рабочих дней в месяце – 25. Режим работы сборочного участка – односменный. Продолжительность рабочей смены – 8 ч.

Время на плановые ремонты и переналадку рабочих мест составляет 5%.

На рисунке 12 представлена веерная схема сборки составного изделия А, где: АА – штуцер; АВ – крышка; АС – тарелка; АD – шток.

Рисунок 12 – Веерная схема сборки составного изделия регулятор клапана предохранительного

---

На каждой сборочной операции необходим всего один рабочий, следовательно, Pсб = 1 для всех операций. Определим минимальный размер партии собираемых деталей: n_min = (100-5)*7/(5*6,81) = 20 шт.

Таблица 5

Технологический процесс сборки изделия А

Условное обозначение	Номер операции	tр, мин	Кв			Подача сборочных единиц к операции	Длительность операционного цикла партии изделия,ч	Длительность операционного цикла по сборочной единице, ч
1	2	3	4	5	6	7	8	9
АА	1	2	1,02	1,96	2	5	5,59	5,59
АВ	2	2	1,02	1,96	2	5	5,59	5,59
АС	3	1	1,05	0,95	2	5	2,73	2,73
АD	4	1	1,02	0,98	2	5	2,81	2,81
А	5	1	1,05	0,95	2	-	2,73	2,73
ИТОГО	-	7	1,032	6,81	10	-	19,43	19,43

Определим удобопланируемый размер партии изделий А.

  (5)

Где D=25 дней, N_M = 170. Подставляя известные данные в формулу 5, получим: Rp=25*20/170 = 2,94 дня. Из удобопланируемых ритмов выбираем ритм 3 дня. Пересчитаем оптимальный размер партии деталей:

Определим длительность операционного цикла партии изделий по каждой операции и результат расчетов занесем в таблицу 5 (8-я колонка)

Просуммировав операционные циклы по операции, получим длительность операционного цикла по сборочной единице, результат данного расчета занесем в таблица 5 (9-я колонка).

---