Файл: Сборник статей по итогам Международной научно практической конференции 04 мая 2018.docx

щебеночно - мастичного асфальтобетона. Рассмотрена методика сравнения вариантов добавок в различных условиях. Проведен сравнительный анализ добавок. Проведено исследование и указан технологический режим проведения опытов. Даны результаты экспериментов.

Ключевые слова:

щебеночно - мастичный асфальтобетон, стабилизирующие добавки, проектирование состава, показатель стекания вяжущего, расслаивание, водонасыщение.

В настоящее время наряду с обычным мелко - и крупнозернистым асфальтобетоном при проектировании и строительстве дорожных одежд активно применяются щебеночно - мастичного асфальтобетона (ЩМА). Технология её приготовления предусматривает обязательное включение стабилизирующих волокнистых добавок. Это делается для предотвращения неизбежного стекания излишков вяжущего в процессе транспортировки и укладки смеси.

С распространением ЩМА, на рынке появилось множество вариантов стабилизирующих добавок, различающихся по своим свойствам, составу и технологии применения. Условия строительства дорог и производства ЩМА всегда различны в регионах, что сказывается на технологии приготовления и выборе исходных материалов, в том числе и стабилизирующих добавок. Для выбора оптимального варианта было проведено сравнительное исследование четырех добавок. В ходе работы была выбрана смесь ЩМА - 15. Подбор состава осуществлялся с использованием материалов применяемых в IV дорожно - климатической зоне (ДКЗ).

При подборе состава и приготовления готовой смеси ЩМА - 15 используем следующие материалы:

Щебень фракции 5 / 10 ОАО «Орское КУ»;
Щебень фракции 10 / 15 ОАО «Орское КУ»;
Песок из отсевов дробления фракции 0 - 5 ОАО «Орское КУ»;
Минеральный порошок ООО «Самаратрансстрой»;
Полимерно - битумное вяжущее (ПБВ 60);
Адгезол № 6.

Минеральная часть смеси ЩМА подобрана на основании зерновых составов исходных компонентов (таблица 1 - 4), по формуле 1 с учетом предельно допустимых значений

каждой фракции в составе готовой смеси в соответствии с требованиями ГОСТ 31015 - 2002 [2] (рисунок 1).
Таблица1–Составщебняфракции5-10

№ сита	Масса на сите, г	Частный остаток, %	Полный остаток, %	Полный проход, %
40	0	0	0	100
20	0	0	0	100
15	0	0	0	100
10	116	2,3	2,3	87,7
5	4493	89,9	92,2	7,8
2,5	192	3,8	96,0	4,0
1,25	34	0,7	96,7	3,3
0,63	19	0,4	97,1	2,9
0,315	14	0,3	97,4	2,6
0,16	26	0,4	97,8	2,2
0,071	60	1,2	99,0	1,0
	52	1,0	100	0

Таблица2–Составщебняфракции10-15

№ сита	Масса на сите, г	Частный остаток, %	Полный остаток, %	Полный проход, %
40	0	0	0	100
20	0	0	0	100
15	1765	11,6	11,6	88,4
10	12347	81,5	93,1	6,9
5	890	5,9	99,0	1
2,5	22	0,1	99,1	0,9
1,25	11	0,1	99,2	0,8
0,63	10	0,1	99,3	0,7
0,315	13	0,1	99,4	0,6
0,16	30	0,2	99,6	0,4
0,071	53	0,3	99,9	0,1
	18	0,1	100	0

Таблица3–Составпескаизотсевовдробления

№ сита	Масса на сите, г	Частный остаток, %	Полный остаток, %	Полный проход, %
40	0	0	0	100
20	0	0	0	100
15	0	0	0	100

10	0	0	0	100
5	26	5,2	5,2	94,8
2,5	60	12,0	17,2	82,8
1,25	98	19,6	36,8	63,12
0,63	85	17,0	53,8	46,2
0,315	65	13,0	66,8	33,2
0,16	57	11,4	78,2	21,8
0,071	40	8,0	86,2	13,8
	69	13,8	100	0

Таблица4–Составминеральногопорошка

№ сита	№1	№2	№3	№4	Среднее
1,25	99,68	99,96	100	100	99,91
0,63	99,5	99,9	99,9	99,9	99,8
0,315	99,1	99,6	99,5	99,7	99,475
0,16	96,1	97,1	96,7	97,2	96,775
0,071	81,7	82,6	82	82,8	82,275

_∑????

^????j^????ij

i
???? = ^j=1(1)

100

где – содержание i- й фракции в смеси, % ;

j– порядковый номер компоненты;

n – количество компонентов в смеси;

– содержание j- й компоненты в смеси, % ;

– содержание i- й фракции в j- й компоненте, % .

Рисунок2.Графикзерновогосоставаминеральнойчасти

Для уточнения оптимального количества вяжущего были выполнены пробные замесы для определения водонасыщения, остаточной пористости и стекания вяжущего. На основании результатов испытаний, содержание вяжущего в смеси принято 5,5 % сверх 100

% от общей массы смеси.

В качестве стабилизирующих добавок рассматривалось четыре варианта:

СТАБ №1
СТАБ №2
СТАБ №3
«Viatop premium»

Гранулы стабилизатора добавлялись в раздавленном виде при повышенной температуре каменных материалов (220 - 230 °С) в количестве 0,4 %

В ходе опыта соблюдался технологический режим, приближённый к реальным производственным условиям.

Высушенные каменные материалы разогревались до температуры 220 - 230 °С. Затем был добавлен холодный минеральный порошок и стабилизирующая добавка. Затем всё перемешивалось и снова ставилось разогреваться на 20 - 25 минут. После чего добавляли разогретое до 165 °С ПБВ, перемешивали и разогревали в сушильном шкафу в течении 15 минут. Температура в сушильном шкафу 230°С. Изготовление образцов проходит при температурах сушильного шкафа - 175°С, цилиндрических форм 110 - 130°С. Водонасыщение, истинную плотность и остаточную пористость определяли по ГОСТ 12801 – 98 [1]. Показатель стекания вяжущего определяем по приложению «В» ГОСТ 31015

Смотрите также файлы

А. В. Михайлова Руководитель проекта.pdf

Курсовая работа по дисциплине Архитектура кис Тема курсовой работы (тема) Выполнил студент Ф. И. О. студента (Ф. И. О.).docx

Ответ Буржуазный тип государства.docx

Учебнометодическое пособие по дисциплине Органи зация тушения пожаров и подготовки пожарноспасательных гарнизонов.pdf

Клинические рекомендации Бактериальный вагиноз.docx

Файл: Сборник статей по итогам Международной научно практической конференции 04 мая 2018.docx

Ключевые слова:

Смотрите также файлы

Информация

Списки файлов

Дополнительно