ВУЗ: Не указан
Категория: Не указан
Дисциплина: Не указана
Добавлен: 08.07.2025
Просмотров: 394
Скачиваний: 0
3 Технология гранулирования комбикормов. Режимы гранулирования. Экструдирование сырья. Оценка эффективности процесса. Требования к продукции.
Гранула – плотный комочек к/к определенного диаметра и размера.
Линия гранулирования предназначена для:
1 Последовательного контроля рассыпных к/к по содержанию Ме-магн. м др. примесей (случайных).
2 Прессования рассыпных к/к в гранулы.
3 Охлаждения гранул.
4 Измельчения гранул.
5 Просеивание гранул.
Различают следующие способы гранулирования:
1 Сухой - где используют матричные пресс – грануляторы. При таком способе продукт надо прогреть и увлажнить до Wпрод=16-18%. Продукт поступает в кондиционер смеситель гранулятора через смеситель. Рассыпные к/к поступают в пресс - гранулятор, где под действием пара изменяют свои вязкопластические свойства. Их нагревают до t=75-85ºC паром под давлением и прессуют. Давление пара и его расход зависит от состава к\к. Традиционный к\к с содержанием белка обрабатывают под Р= 4.5*10**5Па и расход 50-60кг\т. БВД, содержащий карбамид Р=2*10**5па, расход 20кг\т. Такой способ называется скоростное кондиционирование. Продолжительность обработки 20-30 сек. Такие режимы применяются для к\к, содержащего большое количество крахмала и белка. Для белков, содержащих большое количество волокнистых компонентов обработка может длиться до 30мин.
Существует несколько схем матриц через фильеры чьих мы под действием роликов получаем гранулы:
1 кольцевая схема (2d=l)
2 схема – матрица плавает
3 схема – матрица горизонтальна и неподвижна (1 блок из 4-х роликов и 1 нож)
4 схема плоская матрица – тарельчатая – расположена неподвижна
У нас используется пресс – гранулятор с вертикальной, кольцевой, вращательной матрицей и двумя роликами (ДГ-1).
После гранулы направляют на охлаждение (вертикальное или горизонтальное). Охлаждают до температуры 15-20 .
При увеличении гранул длительность охлаждения увеличивается (5-18 мин)
После охлаждения идет контроль - просеивание с делением на две фракции; измельчение и просеивание на 3 фракции.
2 Влажный. Используются пресс – экструдер. М/б роликовые, корзинные, червяковые (подают материал в продольном и поперечном направлении). Перед экструдированием матрицы очищают от случайных примесей, фракционируют по дисперсности, подсушивают, добавляют связующие вещества и отволаживают. Процесс экструзии зависит от особенностей гранулятора. В качестве связующих веществ используют бентонит, поливиниловый спирт, крахмалы.
Экструдирование является одним из наиболее эффективных и широко применяемых в комбикормовой промышленности способов обработки зерна, при котором предусматриваются два непрерывных процесса: механическое и химическое деформирование и "взрыв" продукта.
Подлежащее экструзии сырье доводят до влажности 12—16 %, измельчают и подают в экструдер, где под действием высокого давления (2,8—3,9 МПа) и трения зерновая масса разогревается до температуры 120-150 °С. Затем в результате быстрого перемещения ее из зоны высокого давления в зону атмосферного происходит так называемый взрыв, в результате чего гомогенная масса вспучивается и образует продукт микропористой структуры. Количество крахмала при этом уменьшается на 12 %, а сахара возрастает на 14 %. При этом улучшается санитарное состояние зерна. Под действием высокой температуры и давления почти полностью уничтожаются патогенная микрофлора и плесневые грибы. Экструдированный корм наиболее рационально использовать для кормления поросят младших возрастов, т.к. их пищеварительная система в этот период не способна расщеплять сложные питательные вещества рациона.
Оценка эффективности: разбухаемость гранул, крошимость гранул.
Требования:
- внешний вид, цвет, запах;
- крупность размола каждого вида сырья и готовой продукции;
- определение металломагнитных примесей в сырье и комбикормах;
- наличие целых зерен в комбикормах.
Эти показатели определяют каждые 2 часа в каждой партии.
- влажность сырья и готовой продукции;
- засоренность зернового сырья;
- разбухаемость гранул;
- крошимость гранул.
Эти показатели определяются ежесменно по среднему образцу от каждой партии.
Химические анализы:
- количество песка в комбикорме;
- количество соли в комбикорме;
- количество клетчатки в комбикорме;
Эти показатели определяют ежесменно по среднесменному образцу от каждой партии.
- определение общего протеина в рыбной муке;
- определение каротина в травяной витаминной муке;
- определение госсипола в хлопковом шроте и жмыхе.
4. Экструдирование
Экструдирование является одним из наиболее эффективных и широко применяемых в комбикормовой промышленности способов обработки зерна, при котором предусматриваются два непрерывных процесса: механическое и химическое деформирование и "взрыв" продукта.
Подлежащее экструзии сырье доводят до влажности 12—16 %, измельчают и подают в экструдер, где под действием высокого давления (2,8—3,9 МПа) и трения зерновая масса разогревается до температуры 120-150 °С. Затем в результате быстрого перемещения ее из зоны высокого давления в зону атмосферного происходит так называемый взрыв, в результате чего гомогенная масса вспучивается и образует продукт микропористой структуры. Количество крахмала при этом уменьшается на 12 %, а сахара возрастает на 14 %. При этом улучшается санитарное состояние зерна. Под действием высокой температуры и давления почти полностью уничтожаются патогенная микрофлора и плесневые грибы. Экструдированный корм наиболее рационально использовать для кормления поросят младших возрастов, т.к. их пищеварительная система в этот период не способна расщеплять сложные питательные вещества рациона.
Оценка эфффективноси: разбухаемость гранул, крошимость гранул.
Требования:
- внешний вид, цвет, запах;
- крупность размола каждого вида сырья и готовой продукции;
- определение металлопримесей в сырье и комбикормах;
- наличие целых зерен в комбикормах.
Эти показатели определяют каждые 2 часа в каждой партии.
- влажность сырья и готовой продукции;
- засоренность зернового сырья;
- разбухаемость гранул;
- крошимость гранул.Эти показатели определяются ежесменно по среднему образцу от каждой партии.
Химические анализы:
- количество песка в комбикорме;
- количество соли в комбикорме;
- количество клетчатки в комбикорме;
Эти показатели определяют ежесменно по среднесменному образцу от каждой партии.
- определение общего протеина в рыбной муке;
- определение каротина в травяной витаминной муке;
- определение госсипола в хлопковом шроте и жмыхе.
5 Технологические линии производства премиксов. Требования предьявляемые к каждому этапу их производства. Нормы ввода в к\к.
Технологический процесс производства премиксов осуществляется на следующих линиях:
- подготовки наполнителя;
- подготовки предварительных смесей солей микроэлементов (средних компонентов);
- подготовки предварительных смесей микрокомпонентов;
- подачи макрокомпонентов;
- дозирования и смешивания компонентов;
- упаковки продукции в мешки;
- упаковки продукции в контейнеры.
При составлении технологических схем учитываются технологические свойства используемого сырья.
1.1 Линия подготовки наполнителя. Линия предназначена для подготовки наполнителя. На данной линии должны осуществляться следующие операции: очистка от некормовых и металломагнитных примесей, сушка и измельчение. В качестве наполнителя могут использоваться следующие компоненты: пшеничные и ржаные отруби, сухие измельченные стрежня кукурузы, шрот соевый или подсолнечный сыпучее минеральное сырье (известняковая мука и мел раздельно или в смеси друг с другом). Очистка наполнителя от посторонних примесей осуществляется на просеивателе, а зерна - на сепараторе (например, А1-БИС-12). Выделение металломагнитных примесей производится с помощью магнитных заграждений (например, БКМП-2-300А). Зерно сушится в стационарных или передвижных сушилках, установленных на территории предприятия.
1.2 Линия подготовки предварительных смесей солей микроэлементов (средних компонентов). На этой линии осуществляется ввод ряда солей микрокомпонентов с хорошей сыпучестью (углекислых, окислов и витаминов, кроме В1, B12, Д1, которые вводятся в виде препаратов). Подготовленные смеси каждого компонента с наполнителем, размещенные в бункерах над дозатором линии приготовления предсмесей средних компонентов, дозируются на многокомпонентных весах. Смесь направляется в наддозаторные бункера главной линии дозирования-смешивания. Смешивание компонентов осуществляется в смесителе периодического действия емкостью 500-2500 кг в течение 8 мин.