Файл: Цели создания запасов и их классификация (Понятие запасов. Цели создания и виды товарно-материальных запасов).pdf

Анализируя данные таблицы, можно заметить, что в 5 месяцах из 15 остатки на начало периода были больше конечных остатков от 12% до 168%, можно предположить, что это было целенаправленной политикой пополнения запасов во избежание дефицита изоляторов группы ИПУ, так как в другие периоды объем отгрузки значительно превышал объем прихода.

Стоит помнить, что выручка от реализации изделий данной товарной группы занимает 19% от общего объёма выручки, возможно, это было достигнуто с помощью правильного планирования спроса и активного, рационального использования запасов.

КУФ - корпуса керамические типа КФ для предохранителей на напряжение до 1000 В (далее КУФ). Всего за 15 месяцев было реализовано 259299 штук, выручка составила 3832073 рублей.

ГЛАВА 3. РАЗРАБОТКА ПРОГРАММЫ РЕКОМЕНДАЦИЙ ПО СОВЕРШЕНСТВОВАНИЮ СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ ТОВАРНО-МАТЕРИАЛЬНЫМИ ЗАПАСАМИ

Следующий этап работы состоит в моделировании системы управления запасами для каждой из сформировавшихся в ходе анализа групп. Алгоритм подбора оптимальной системы выглядит следующим образом: (Рис.3.1)

Рис. 3.1. Алгоритм моделирования системы управления запасами

Как было упомянуто выше, приоритетным направлением исследования будет группа AZ. В качестве эталонного товара была выбрана номенклатурная позиция - ИОС-110-2000М УХЛ1. По остальным номенклатурным позициям группы ситуация будет складываться аналогично, только показатели будут принимать другие значения. Теоретические основы существующих систем управления запасами были рассмотрены в первой главе, поэтому в данном разделе проекта будут представлены непосредственно расчёты.

Для более удобного восприятия информации пронумеруем системы:

1. Система управления запасами с фиксированным размером заказа;
2. Система управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами;
3. Система управления запасами с установленной периодичностью пополнения запаса до постоянного уровня;
4. Система управления запасами «максимум – минимум».

Показатели первой системы управления запасами с фиксированным размером заказа рассчитываются согласно формулам, описанным в первой главе, готовый расчёт представлен в таблице ниже (Табл. 21). Согласно отчёту о прибыли и убытках (финансовых результатах) за 2016 год издержки на хранение одной единицы составили 24 руб./год, а стоимость выдачи (оформления) заказа – 300 рублей.

Используя формулу, определяем оптимальный размер заказа по имеющимся исходным данным:

Q* 118 (шт.).

Годовая потребность в изоляторах 558 шт., число рабочих дней в году — 247 дней, оптимальный размер заказа — 118 шт., время поставки — 30 дней, возможная задержка постав­ки — 2 дня. Под возможной задержкой поставки подразумевается сбои в производственном цикле ввиду непредвиденных ситуаций, например, отсутствие электроэнергии, срыв поставки сырья, неготовность оборудования, задержка в оформлении документации на запуск изготовления партии.

Таблица 3.1

Расчет параметров для системы управления запасами с фиксированным размером заказа

На графике представлена динамика изменения запасов в условиях функционирования системы управления запасами с фиксированным размером заказа (Рис. 3.2).

Рис. 3.2. Моделирование системы управления запасами с фиксированным размером заказа

Максимально желательный уровень запаса равен 124 штукам, предположим, что он равен текущему запасу, пороговый запас – 96 штук. Точкой заказа в данной системе служит пороговый уровень запаса, однако можно заметить, что первый заказ производится на 9 день, когда уровень запаса равняется 97 штукам, а не 96. Предприятие самостоятельно принимает решение о совершении заказа в подобных ситуациях, когда уровень запаса в момент заказа выше порогового, а на следующий день будет ниже, учитывая дневное потребление. Заказ был произведён при превышении порогового уровня на 1 штуку, через 30 дней уровень запаса достигает гарантийный уровень в 6 штук и происходит пополнение запасов на 118 штук, доводя уровень до 125 штук, что на 1 штуку больше, чем максимально желательный запас ввиду преждевременного оформления заказа. Последующий заказ производится, наоборот, когда уровень запаса на 2 штуки ниже порогового. В итоге, в момент третьего раза пополнения запаса уровень достигает максимально желательного, что свидетельствует безболезненной корректировке даты заказа. Следующий заказа оформляется по тем же условиям, но рассматривается ситуация сбоя поставки на 2 дня, и партия выпускается не на 157-ый день, а на 159-ый. В таких случаях задействуется гарантийный запас, цель создания которого и состоит в страховании системы от дефицита в случае возникновения непредвиденных ситуаций. Даже два подряд срыва поставок не выводят систему из оптимального состояния, и на последнее смоделированное пополнение запасов уровень достигает максимально желательного. Срок возврата системы в нормальное состояние составляет 41 день с момента первого сбоя. Таким образом, система может выдержать срывы поставок, не входя в дефицитное состояние.

Вторая система носит название системы управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами. Само название говорит об основном расчётном параметре данной системы. В данном случае главную роль играет период времени между заказами, тогда как оптимальный размер заказа позволяет определить оптимальный интервал. В силу того, что предпосылкой для оформления заказа является временная дата, пороговый уровень в данной системе не учитывается.

Расчёт интервала времени между оформлением заказов производится по формуле (2) и в данном случае он равен:

=.

Расчёт параметров производится согласно формулам, описанным в первой главе. Результаты расчётов параметров представлены в таблице (Табл. 3.2).

Таблица 3.2

Расчёт параметров для системы управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами

Размер заказа в условиях функционирования данной системы рассчитывается для каждого заказа. Главным условием его величины является её способность пополнить текущий запас до максимально желательного уровня:

, (3)

где РЗ — размер заказа, шт.; МЖЗ — максимальный желательный запас, шт.; ТЗ — текущий запас, шт.; ОП — ожидаемое потребление за время поставки, шт.

Графическое моделирование работы данной системы представлено на диаграмме (Рис. 3.3).

Рис. 3.3. Моделирование системы управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами

Интервал времени между заказами для данного товара составляет 52 дня, первый заказ осуществляется на нулевой день, когда текущий заказа равен максимально желательному уровню. Первая поставка производится точно в срок, таким образом, на 30 – ый день пополняя запас до максимального уровня. Вторая и третья поставки, заявки на которые оформляются на 52 – ой и 104 – ый день соответственно, производятся с опозданием в 2 дня. Дата заказа является установленной, уровень запаса на дату заказа составляет 96 штук. Система позволяет избежать дефицитного состояния за счёт использования гарантийного запаса. Снижение уровня запаса до нуля не даёт возможности пополнить запас до максимально желательного уровня, однако система способна бесперебойно функционировать даже в условиях повторного сбоя поставок готовой продукции. Четвертая поставка осуществляется вовремя и пополняет запас до максимально желательного уровня, приводя систему в «идеальное» состояние.

Третья система управления запасами с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня. Стоит помнить, что система работает с учётом двух основных параметров: интервал времени между заказами и пороговый уровень. В зависимости от предпосылки оформления заказа, все заказы делятся на 2 вида: плановые, осуществляющиеся в установленные периоды времени, и внеплановые, совершающиеся в моменты, когда текущий запас достигает порогового уровня. Вид заказа влияет на расчёт размера заказа, расчёт которого производится по формулам (4) и (5) соответственно.

В таблице 3.3 представлены результаты расчётов параметров.

Таблица 3.3

Расчёт параметров для системы управления запасами с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня

Графическое моделирование, представленное на рисунке (Рис. 3.4), показывает, что данная система способна избежать дефицитного состояния даже при срывах поставок.

Рис. 3.4 Моделирование системы управления запасами с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня

Плановые заказы осуществляются с периодичностью в 52 дня, то есть, на 52 – ой, 104– ый, 156 – ой, 208 – ой день и т.д. Рассчитываемый каждый раз размер заказа, действительно, пополняет уровень запаса до максимально желательного уровня, равного 252 штукам. Первый внеплановый заказ осуществляется на 186 – ой день, когда уровень запаса достигает отметки в 96 единиц – пороговый уровень, а плановая поставка к этому времени ещё не произведена ввиду её срыва на 2 дня. В этом случае, внеплановый размер рассчитывается по формуле (6), но с учётом запаса в пути планового заказа – 156 штук. Как видно по графику, комбинация плановых заказов, произведённых на 156 – ой, 208 – ой дни, и внеплановых заказов, осуществлённых на 180 – ый, 288 – ой дни, позволяет поддерживать высокий уровень текущего запаса, значение которого часто приближается к максимально желательному. При отсутствии срыва поставок приход партии пополняет запас до максимально желательных уровней, но даже при их наличии уровень запаса не опускается ниже порогового более чем на 6 единиц, что означает достаточную обеспеченность товарами.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Сегодня концепция логистики находит все более широкое использование, одним из наиболее значимых разделов которой является управление запасами. Российским предприятиям несмотря на многочисленные отклонения в снабженческо-сбытовой деятельности, необходимо придерживаться определённой системы управления запасами, с целью избегания хаотичности и неопределённости в обеспечении процесса производства необходимыми материальными ресурсами.

Таким образом, актуальность затронутой проблемы в данной работе велика, и данное направление для экономики предприятия играет в своём роде роль отправной точки – с переходом на экономически грамотные системы управления запасами произойдёт только рост уровня прибыльности предприятия.

В данной работе рассмотрен опыт управления запасами ООО «Энергосервис» и представлены методы совершенствования системы управления запасами. На основании проведённых исследований можно организовать систему контроля на предприятии за состоянием запасов, которая будет экономически обоснована, и будет соответствовать тем задачам, которые решает для себя предприятие.

Для достижения главной цели – совершенствование системы управления запасами, было проделано несколько этапов. Во – первых, были тщательно изучены теоретические основы управления запасами, что способствовало более глубокому пониманию существующей системы пополнения запасов на рассматриваемом предприятии и выявлению её недостатков. Во – вторых, проведение анализа эффективности деятельности ООО «Энергосервис» позволили определить прибыльные группы товаров, обладающие высокой оборачиваемостью, а также «аутсайдеры», коэффициент оборачиваемости которых ниже нормы. Все усилия по совершенствованию управления запасами были направлены именно на вторую из двух перечисленных категорий запасов. Третьим этапом стал подбор наиболее оптимальной модели управления запасами для полученных в ходе ABC – и XYZ – анализа групп AZ, BZ. Выдвинутая в параграфе 3.1. гипотеза о подходящих системах управления запасами частично подтвердилась. Действительно, как предполагалось, самой эффективной для группы AZ стала первая модель – с фиксированным размером заказа, но она же и оказалась наиболее рациональной для группы BZ, хотя предполагалось, что ей должна стать третья система - с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня. Детальное изучение динамики отгрузок товаров группы СZ в совокупности с полученными теоретическими знаниями привели к выводу о том, что проблема затоваренности является не столько неверно выбранная модель управления запасами, сколько накопившиеся за многие годы запасы готовой продукции, спрос на которую снизился в виду появления на рынке более конкурентоспособных товаров.