Файл: Управление рисками в проектной среде ООО Йорис Иде.pdf

В 2011 году компания решила освоить и российский рынок, и уже в 2013 смогла преуспеть в этом: она завоевала лидерские позиции в сфере производства сэндвич панелей. Производство было открыто в промышленной зоне г. Гатчина. Изначально производство было устро­ено лишь для производства сэндвич панелей и холоднокатанных оцин­кованных профилей формы Z. В 2012 году было открыто представи­тельство компании в Москве, в 2013 - 2018 - во всех остальных феде­ральных округах РФ, Беларуси, Казахстане.

В 2018 году на фабрике в Гатчине был открыт новый цех по производ­ству оцинкованных профилей различной конфигурации мощностью 1500 тонн в месяц. Основная производственная линия куплена у ком­пании СТАМ (Италия). Это дало толчок для последующего обширного захвата российского рынка в области быстровозводимых здания (БВЗ).

После запуска этого производства и увеличения производства сэндвич панелей до 60 000 квадратных метров в месяц фабрика вышла на уро­вень производства полмиллиона метров квадратных быстровозводи­мых зданий в год.

С 2014 года Йорис Иде работает в России. Организационная структура компании представлена на рисунке 5.

Рисунок 5- Организационная структура Йорис Иде

2.2 Экономическая характеристика ООО "Йорис Иде"

Анализ финансового положения

Для понимания экономической атмосферы компании был про­веден анализ финансового состояния ООО "Йорис Иде" за период с 01.01.2019 по 31.12.2019 г. на основе предоставленной бухгалтерской отчетности организации за 1 год. Структура бухгалтерского баланса представлена в таблице 3.

Таблица 3

Структура имущества и источники его формирования

Из таблицы 5, части актива, можно увидеть, что на 31.12.2019 доля внеоборотных средств значительно меньше текущих активов. Активы организации в течение анализируемого периода увеличились на 144 064 тыс. руб. (на 28,7%).

С помощью проведенного распределения статей бухгалтерского баланса в таблице 5, можно сказать, что рост активов обусловлен ростом следующих позиций:

- денежные средства и денежные эквиваленты - 80 878 тыс. руб. (50,9%);

- запасы - 33 869 тыс. руб. (21,3%);

- прочие внеоборотные активы - 27 411 тыс. руб. (17,3%);

- дебиторская задолженность - 13 841 тыс. руб. (8,7%).

В то же время, в части пассива можно наблюдать прирост по следующим позициям:

- краткосрочные заемные средства - 404 770 тыс. руб. (60%);

- кредиторская задолженность - 267 639 тыс. руб. (39,7%).

Стоит обратить внимание и на отрицательно изменяющиеся

статьи баланса, к которым относятся "основные средства" в активе и "нераспределенная прибыль (непокрытый убыток)" в пассиве (-14 439 тыс. руб. и -530 555 тыс. руб. соответственно).

Собственный капитал организации за весь рассматриваемый период снизился с -384 641,0 тыс. руб. до -915 195,0 тыс. руб. (-530 554,0 тыс. руб.).

Последующим шагом будет оценка стоимости чистых активов организации, результаты представлены в таблице 4.

Таблица 4

Оценка стоимости чистых активов организации

Стоит упомянуть, что на 31.12.16 чистые активы организации меньше уставного капитала, что характеризует финансовое положение компании с отрицательной стороны.

Глава 3. Оценка и управление рисками в проекте  ООО «Йорис Иде»

3.1 Описание проекта

Как любая организация, заботящаяся о своем процветании, ООО «Йорис Иде» регулярно проводит необходимые мероприятия для улучшения собственного производства и для повышения качества производимой продукции. Анализ компании показал, что на проекты компании существенно влияют факторы риска. Влияние рисков сказы­вается на реализации проектов: финансовой составляющей, производ­ственной, сбытовой возможности, способности отвечать по своим обя­зательствам и другие аспекты. Из всего вышеперечисленного видна актуальность наличия на этом предприятии эффективной системы управления инвестиционными рисками. Мы предлагаем рассмотреть вариант применения системы, описанной в предыдущей главе, на од­ном из инвестиционных проектов.

Суть проекта: замена оборудования для производства сэндвич- панелей.

Устанавливаемая продукция: Производственная линия PRL-6- SA. Сфера применения - производство сэндвич панелей с наполните­лем из вспененного полистирола (EPS) или минеральной ваты.

Скорость производственной линии 0-6 м/мин. (регулируемая)

Общая мощность 80 кВт

Габаритные размеры 60х12х6,5 м

Транспортировочные габариты - 6 контейнеров (40” HQ)

Вес 45 тонн

Необходимые условия в помещении для установки:

- Размеры помещения для монтажа линии 60 х 14 х 6,5 м

- Подготовка фундамента в соответствии с чертежами произ­водителя

- Наличие источника электропитания 380V, 50Hz

- Наличие крановой установки грузоподъемностью до 5 тонн

- Наличие источника сжатого воздуха (компрессора) произ­водительностью 0,4-0,6м3/мин и давлением 0,7 МПа.

- В случае производства сэндвич панелей с наполнителем из минеральной ваты, помещение должно быть оснащено си­стемой пылеулавливания и вентиляции в соответствии дей­ствующими правилами и нормами.

Также будет установлено дополнительное оборудование:

1. Оборудование для упаковки сэндвич панелей YMLP-1100

Процесс работы: панели укладываются на транспортировочную

ленту для дальнейшего перемещения к устройству, после чего пачка проходит через узел упаковки, где обматывается пленкой с четырех сторон.

- Размер пачки: длина 3000-12000 мм, ширина 1250 мм, высо­та 1100 мм

- Упаковочный материал - полиэтиленовая пленка шириной 500мм (каждая катушка не более 15 кг, 1500м, внутренний диаметр 76 мм)

- Возможность автоматически увеличивать время упаковки в начале и в конце пачки.

- Автоматическая подача пленки

- Автоматическое заполнение прокладок из вспененного по­листирола (EPS), размер прокладок 900-1200 х 200мм х 100мм

- Скорость 0-5 м/мин (регулируемая)

- Диаметр цилиндра - 1 828 мм

- Шаг наложения пленки 0-300мм (регулируется)

- Предварительное растягивание пленки не менее 150%

- Управление устройством PLC (Мицубиси, Япония) с сен­сорным экраном (низковольтный Schneider/Omron)

- Бесперебойный источник питания системы упаковочной пленки

- Высота рабочей поверхности 700мм

- Габаритные размеры установки 26м х 2,7м х 2,6м

- Вес 5 тонн

2. Оборудование нарезки ламелей минеральной ваты

Процесс работы: панели укладываются на транспортировочную

ленту для дальнейшего перемещения к устройству упаковки, после чего пачка проходит через узел упаковки, где обматывается пленкой с четырех сторон.

- Общая мощность около 10 КВт

- Устройство может нарезать плиты из минеральной ваты размерами 1200 х 1200 мм и толщиной 50-100 мм

- Плотность минеральной ваты должна быть 100-150 кг/м3. Размеры 4366 х 1600 х 1575 мм Высота рабочего стола 800 мм

- Установка может нарезать плиты из минеральной ваты на ламели по ширине 50, 100, 150 и 200 мм

- Установка оснащена циркулярной пилой 0355 со скоростью вращения 1230 об./мин.

- Подача минеральной ваты посредствам роликовых транс­портеров со скоростью 2,5 м/мин.

- Высота подъема и опускания прижима может быть отрегу­лирована в зависимости от толщины минеральной ваты

Примерный план проекта:

1. Поиск поставщика оборудования.

2. Согласование цены.

3. Заключение контракта на покупку.

4. Поставка оборудования.

5. Обучение персонала или привлечение иностранных коллег.

6. Пуско-наладочные работы.

Примерный бюджет проекта: представлен в таблице 5.

Таблица 5

примерный бюджет проекта

После того, как основные детали проекта ясны начинается непосредственная работа со стороны риск-менеджера. Т.к. представля­емая компания не является крупной, то более логичным будет созда­ние проектной группы на время реализации. Соответственно вопроса­ми риска будет заниматься лидер проекта. В представляемом случае предлагается создать проектную группу состоящую из следующих лиц: финансовый контролер, коммерческий директор по сектору пане­лей, менеджер по качеству, технический директор и представитель с производства сэндвич-панелей. Очевидно, что вопросом управления рисков будет заниматься финансовый контролер.

Естественно при внедрении подобного проекта список рисков будет обширен и будет затрагивать все сферы: техническую, марке­тинговую, финансовую и т.д. Но мы будем рассматривать только те риски, которые относятся к инвестиционным. Действия будут прово­дится согласно продуманной системе.

3.2 Анализ рисков в управлении проектом

Итак, первым этапом работы будет сбор информации, после че­го менеджер сможет построить логическую карту, которая поможет определить все возможные риски проекта. Карта представлена на ри­сунке 22.

Возможные риски:

1. Задержка поставки товара;

2. Поставка товара в ненадлежащем ввде;

3. Поставка неполной комплектации;

4. Внезапное изменение условии контракта;

5. Изменение цены договора;

6. Отсутствие компетентного персонала;

7. Возможные ошибки, совершенные персоналом;

8. Неподготовленность площади для установки оборудования;

9. Дополнительные затраты на установку оборудования (электроэнергия, инструментарий и т.п);

10. Увеличение времени на установку' оборудования;

11. Установление новых таможенных пошлин;

12. Введение новых вариантов налогообложения;

13. Отказ банка в проведении финансовых операций;

14. Валютные изменения;

15. Непредвиденные ситуация (климатические катастрофы, военные действия и т.п.)

Рисунок 6- Логическая карта рисков

Далее была проведена экспертная оценка методом Делфи. Изна­чально была выбрана группа экспертов из управленческого состава компании и людей со стороны для более аргументированной оценки. Эксперт 1: Представитель производства Эксперт 2: Финансовый контроллер Эксперт 3: Специалист по рискам от компании партнеров Эксперт 4: Специалист по качеству Эксперт 5: Коммерческий директор