Добавлен: 25.04.2023
Просмотров: 236
Скачиваний: 1
Кроме того, управление запасами должно быть направлено:
- на формулирование целей создания запаса;
- текущее обеспечение производства;
- текущее обеспечение продаж (это управление товарными запасами);
- формирование сезонных запасов для обеспечения производства в будущем периоде;
- оптимизацию размеров групп текущих запасов [15, с. 75].
Таким образом, под материальными запасами понимают оборотные активы или предметы труда, которые находятся на различных стадиях производства или ожидают уже своего потребления. Управление запасами, при этом, это процесс грамотного планирования уровня запасов, при котором производство будет работать более эффективно.
В условиях современной экономики, повышение эффективности управления запасами в отрыве от других элементов рассматривать невозможно. Система управления запасами производства должна включать в себя все подсистемы организации, прямо или косвенно связанные с управлением. В числе таких систем выделяются: закупочная деятельность; логистика; организация складской деятельности; информационно-программное обеспечение и производство.
Отметим, что для непрерывного обеспечения потребностей клиентов разрабатываются постоянно различные логистические системы.
2 Модели управления запасами
Рассмотрим существующие модели управления запасами.
- Модель управления запасами с фиксированным размером заказа.
Примером несложного и традиционного метода эффективного управления запасами является система с фиксированным размером заказа. В этом случае объем заказа на восполняемые ресурсы неизменен. Ресурсы заказываются тогда, когда имеющийся объем запасов достигает своего наименьшего уровня, так называемой точки заказа. Что касается частоты осуществления поставок продукции, то она может варьировать.
- Модель управления запасами с фиксированной периодичностью заказа.
Данная система управления запасами предполагает оформление заказов в запланированные временные отрезки с одинаковыми промежутками между ними (например, раз в неделю, раз в квартал и т.д.). Что касается величины запаса, то он варьирует в зависимости от размера поставки.
Систему управления запасами применяют, если: критерии поставки предполагают различные объемы заказа; расходы, связанные с заказом и доставкой продукции, незначительны; убытки в случае возникновения дефицита будут небольшими.
- Модель с установленной периодичностью пополнения запасов до установленного уровня.
Главным показателем этой системы считается временной интервал между заказами. Система с установленной периодичностью пополнения запасов предназначена для функционирования при скачкообразном потреблении запасов. В таких условиях оформление заказа происходит не только в запланированные моменты времени, но и по мере исчерпания имеющихся запасов [14; 20].
- Модель «максимум – минимум».
Система «максимум – минимум», как и одна из предыдущих систем, основывается на установлении стабильного временного промежутка между заказами. Однако у этого комплекса есть и существенное отличие: он разработан для использования в ситуациях, когда расходы на управление запасами и организацию новых заказов приравниваются к потерям в случае дефицита. Такой подход подразумевает, что ключевыми параметрами этого комплекса являются высший и низший уровни запасов, благодаря чему система и получила свое название [14; 20].
Рассмотрим основный типы системы управления запасами в зависимости от методологии.
- «Выталкивающие» системы MRP
«Выталкивающий» (классический) тип MRP (систем планирования потребностей в материалах) является, пожалуй, самым распространенным. Логика, заложенная в механизм работы подобных систем, довольно проста: разрабатывается прогноз продаж на следующий период (обычно месяц), который коммерческий и маркетинговый отделы транслируют в план продаж и представляют топ-менеджменту.
Утвержденный план продаж готовой продукции с помощью спецификаций легко конвертируется в план закупок сырья. Когда есть понимание, сколько и чего необходимо произвести, остается открытым вопрос, когда производить продукцию. Ответ на него – производственный план. При его составлении, как правило, учитывается остаток сырья, готовой продукции, страховой запас, а также производственные ограничения: оптимальные партии, очередности, пропускная способность и т. д. Редко, но иногда учитывается также стоимость размещения заказа, хранения, дефицита продукции [6, с. 265].
Оптимизация в выталкивающей системе происходит за счет совершенствования прогноза, автоматизации, покупки более производительного оборудования. На функциональном уровне возникают типичные конфликты между функциями.
Так, сбыт конфликтует с производством. Продающие подразделения часто проталкивают срочные заказы, чем ломают производственный график. Производство не всегда может (имеются физические ограничения или нет сырья) или хочет («убиваются» производственные показатели эффективности) менять график. Ключевая дилемма, которая здесь возникает – достижение эффективности в краткосрочной либо длительной перспективе. Сильная сторона в такой системе – подробное планирование, слабая – исполнение [6, с. 265].
- Вытягивающие системы Lean, ToC (бережливое производство).
Система бережливого производства направлена на сбалансирование потока, выравнивание производственных мощностей и управление скоростью потока через изменение количества «канбан» в обороте. «Канбан» – это карточка, на которой указана вся необходимая информация и количество деталей, которое необходимо производить.
На основании прогноза или обычного среднего значения рассчитывается «время такта» (ритм или скорость работы), за которое производство изготавливает единицу продукции. При расчетах учитывают число продаж за предыдущий месяц к числу минут работы производства. Также, учитывая количество номенклатуры, определяется время цикла (серия производства всей номенклатуры в количестве, соответствующему времени такта).
Построение плана производства как такового отсутствует – есть плановая очередность или скорость производства. Поскольку запас сырья и полуфабрикатов хранится практически перед каждой рабочей станцией, сигналом в производство или на пополнение является наличие карточки «канбан». Таким образом, управлять запасами приходится практически везде.
Стратегия оптимизации, более известная как Кайдзен, соединяет управленческую философию и набор конкретных инструментов и подразумевает участие всех сотрудников компании. В систему Кайдзен заложена идея постоянного совершенствования, которое состоит из реализации множества даже небольших идей сотрудников всех уровней компании.
Оптимизация запасов достигается через сокращение времени переналадки, минимальных партий, производственного цикла, работы, не добавляющей ценности. Сильной стороной является выполнение, относительно слабой – планирование [6, с. 266; 11].
- Гибридная система Demand Driven Material Requirements Planning (DDMRP)
Методология берет свои истоки от ToC, при этом здесь реализованы идеи MRP, Lean, Six Sigma, также разработан существенный блок инноваций. Ключевой элемент в управлении запасами – это буфер. Он, как и классический буфер ТОС, имеет три зоны: красная, желтая, зеленая, но на этом сходства заканчиваются. Ключевое отличие здесь – четкая причинно-следственная связь между факторами, определяющими размер буфера.
Рассмотрим ключевые отличия от предыдущих подходов к управлению запасами в цепях поставок.
Места хранения запаса. Не только ГП и сырье, как выталкивающие системы, и не практически везде, как вытягивающие системы. DDMRP имеет целую методику, чтобы определить где в товарной структуре есть смысл хранить запас. Перед тем, как установить запас, необходимо ответить на три ключевых вопроса. Сократится ли плечо поставки (Lead Time)? Погашаются ли колебания спроса и поставок? Увеличивается ли ROI (скорость возврата инвестиций)?
Соответственно, меняется само восприятие сущности запаса. Если в MRP страховой запас излишний по определению и используется для покрытия несовершенств текущей системы, а в Lean запас рассматривается как необходимый минимум, то в DDMRP – как рычаг для управления цепью поставок [6, с. 267; 11].
На операционном уровне для формирования заказов используется только реальный спрос (заказы клиентов), а, поскольку в каждом буфере отображены четкие причинно-следственные связи, ими можно легко управлять.
Это делает буфер в DDMRP связывающим звеном между стратегическим и операционным уровнями и позволяет уйти от плана производства к «мастер-настройкам системы». Концептуально это значит следующее: компания перестает производить с надеждой продать в будущем, а вместо этого правильно настроенная система дает возможность произвести то, чего хочет клиент, при этом учитывая все ограничения и с минимальными затратами [6, с. 267; 11].
Проведём сравнительный анализ различных методик (таблица 2). Подводя итог, можно прийти к выводу, что методология – это всего лишь набор инструментов, которые бывают разные и для каждой конкретной проблемы следует использовать соответствующий инструмент. Неуместное или неправильное использование даже самого совершенного инструмента не гарантирует успеха.
Таблица 2 - Сравнительная таблица ключевых методик управления запасами [6; 11]
|
Критерий |
Выталкивающие (MRP) |
Вытягивающие (Lean, ToC) |
DDMRP |
|
Управляе-мость системы на стратегичес-ком уровне (месяц, квартал, год) |
Очень развита. Вся система движется от прогноза. Поэтому, изменив прогноз, можно легко менять направление работы |
Слабо развита. Прогноз может использоваться для первоначальной настройки буферов (TОC) или для определения размера и количества Канбан карточек в обороте (Lean) |
Очень развита. Любые плановые изменения на стратегическом уровне изменяют мастер настройки системы и сами буферы. Также производится моделирование результатов для принятия решений |
|
Эффектив-ность на операционном уровне (час, день, неделя) |
Недостаточна. Обычно MRP запускают раз в неделю или даже в месяц. Внутри этого периода они могут быть неэффективны |
Очень высока. Реальный спрос определяет работу системы. Управление запасами исходит из операционных инструментов совершенствования производственной системы |
Очень высока. Сигналом в производство является наличие заказа клиента в режиме реального времени. Для Совершенствования системы возможно использовать все известные инструменты (Lean, ToC, и MRP т.д.), они не противоречат, а дополняют новую методологию |
|
Подход к неопределен-ности |
Пытаются минимизировать, совершенствуя алгоритмы прогнозирования. «Чем лучше прогноз, тем меньше проблем» |
Пытаются справится с ней через повышение скорости реакции системы. Более быстрое производство и переналадки – меньше нужно прогнозировать, чего хочет клиент |
В прозрачной системе четко выделяются проблемы и возможности. Инструменты совершенствования доступны как с выталкивающих, так и с вытягивающих систем, при этом не ломается логика и максимизируется выгода |
Таким образом, к основным системам управления материальными запасами относятся: система управления запасами с фиксированным размером заказа; система управления запасами с фиксированной периодичностью заказа; система с установленной периодичностью пополнения запасов до установленного уровня; система «максимум-минимум». Основными типами систем управления запасами в зависимости от методологии являются: «Выталкивающие» системы MRP, Вытягивающие системы и гибридная система DDMRP.
3 Методика оптимизации управления запасами
Существует две точки зрения относительно целесообразности создания запасов. Согласно одной из них запасы создавать не следует. Это приводит к дополнительным затратам на хранение запасов и к снижению оборачиваемости финансовых средств за счет вложения их части в хранящиеся запасы.
Согласно другой точке зрения наличие запасов позволяет быстро удовлетворять запросы потребителей, что удерживает постоянных клиентов и привлекает новых, а также позволяет нейтрализовать колебания спроса при реализации готовой продукции и при поставках сырья и комплектующих в процессе производства. Кроме того, создание запасов, особенно для действующих систем и оборудования во многих случаях позволяет экономить значительные средства и снижать риск возникновения аварийных ситуаций.
Первые системы управления запасами были разработаны для больших компаний применительно к запасным частям и оказались весьма успешными. В настоящее время большинство эффективно действующих предприятий, торговых фирм и компаний создает и использует в своей деятельности запасы произведенной продукции, сырья, комплектующих, инструментов и запасных частей для имеющегося оборудования.
Политика организации производства и выполнения заказов должна быть такой, чтобы общие издержки при проведении необходимых работ были бы минимальными [9, с. 67].
Есть множество методов и критериев, регламентирующих и оптимизирующих работу с запасами (например, помогают определить наиболее актуальные уровни запасов и размер заказа). Объединенные вместе, эти методы и критерии образуют систему управления запасами, предполагающую точное обозначение временных рамок и количество закупаемых ресурсов для поддержания запасов.
К ключевым показателям системы управления запасами относятся: