1. ПРОБЛЕМА ПОДДЕРЖАНИЯ РАБОТОСПОСОБНОСТИ ГШО. 1.1. Классификация оборудования угольных шахт.

Применяемое угольными шахтами оборудование под­разделяют на следующие основные группы: горно-шахт­ное; техники безопасности, газовой и пожарной защиты угольных и сланцевых шахт; общепромышленное по­верхностных сооружений шахт; средства автоматизации; электротехническое. В зависимости от назначения, вы­полняемых функций и места применения горно-шахтное оборудование подразделяют на подгруппы:

1. Очистное оборудование, применяемое для механиза­ции выемки угля, — автоматизированные и механизиро­ванные комплексы, агрегаты, выемочные машины, забой­ные скребковые конвейеры и средства их передвижки, механизированные и индивидуальные металлические крепи;

2. Оборудование для подготовительных работ, применяе­мое для механизации проведения горных выработок, — проходческие комбайны, оборудование для бурения шпу­ров, для подземного бурения скважин различного назна­чения, погрузочные и буропогрузочные машины и ком­плексы, проходческие комбайновые комплексы, оборудо­вание местной вентиляции, для возведения постоянной крепи, призабойные транспортные средства, передвиж­ные компрессорные станции, оборудование для различ­ного рода вспомогательных работ, выполняемых при про­ведении выработок;

3. Оборудование шахтного транспорта и поверхностного технологического комплекса, применяемое для транспор­тирования угля, породы, материалов, оборудования и до­ставки людей по подземным выработкам, — ленточные конвейеры, механизированные бункера и пластинчатые конвейеры, рудничные локомотивы, канатные дороги, шахтные грузовые вагонеттки и секционные поезда, обо­рудование путевого |хозяйства, средства механизации погрузочных, разгрузочных и маневровых работ.

4. Оборудование для подземной добычи угля гидравличе­ским способом — гидромониторы, механогидравлические комбайны, средства гидротранспорта, гидроподъема (в том числе эрлифтные гидроподъемные установки гидро­шахт) , углесосные установки, насосные установки пода­чи технической воды гидрошахт, дробильно-классификационные установки, запорно-регулирующие устрой­ства;

5. Стационарное оборудование — установки: подъемные вертикальных и наклонных стволов и магистральных (основных) наклонных выработок, главного проветрива­ния, поршневые и центробежные компрессорные, насос­ные главного и участкового водоотливов.

6. К оборудованию техники безопасности, газовой и по­жарной защиты угольных шахт относятся: все виды ап­паратуры газовой защиты и контроля атмосферы, дега­зационные установки, оборудование кондиционирования воздуха и пылеподавления, стационарные и передвиж­ные противопожарные насосные установки, сети проти­вопожарного водопровода на поверхности шахты и в гор­ных выработках, оборудование осланцевания выработок и горноспасательное.

7. Общепромышленное оборудование поверхностных со­оружений шахт включает в себя: котельные и калори­ферные установки, установки питьевого водопровода и канализации, грузоподъемное оборудование (краны, тельферы, тали, лебедки) машинных помещений, метал­лообрабатывающее оборудование шахтных механических мастерских (цехов), оборудование лесных складов, само­ходные грузоподъемные краны, бульдозеры.

8. К средствам автоматизации относятся: аппаратура автоматических систем управления, сигнализации и свя­зи с оборудованием: очистных и подготовительных ра­бот, шахтного транспорта и поверхностного технологиче­ского комплекса, для подземной добычи угля гидравли­ческим способом, стационарным; технические средства АСУТП (средства получения, передачи, преобразования, обработки и использования информации).

9. Электротехническое оборудование угольных шахт подразделяется на:

---

оборудование главных поверхностных подстанций;

оборудование напряжением 6 и 6/0,66 (0,4) кВ рас­пределительных пунктов поверхности шахты, централь­ных (ЦПП), участковых (УПП) подземных подстанций и преобразовательных устройств аккумуляторных и кон­тактных рудничных электровозов;

10. Электрические приводы и системы управления горно­шахтным оборудованием, перечисленным выше;

11. Оборудование рудничного освещения (светильники, питаемые от электрической сети, аккумуляторные све­тильники индивидуального использования, ламповые и зарядные установки).

1.2. Основные термины и определения.

Монтаж — комплекс операций, связанных со сборкой и непосредственной подготовкой изделия к эксплуатации после его транспортирования от предприятия-поставщи­ка и доставки к месту использования по назначению.

Демонтаж — комплекс операций, связанных с раз­боркой изделия после его эксплуатации и доставкой его к месту отправки в капитальный ремонт, на хранение, другому предприятию или в металлолом.

Тех­ническое обслуживание — комплекс операций или операция по поддержанию работоспособности или исправности изделий при использовании по назначению, ожидании, хранении и транспортировании.

Ремонт — комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности изделий и восстанов­лению ресурсов изделий или их составных частей.

Виды технического обслуживания. Техническое обслуживание при использовании — это тех­ническое обслуживание при подготовке к использованию по назначению, использовании по назначению, а также непосредственно после его окончания.

Техническое обслуживание при хране­нии — техническое обслуживание при подготовке к хра­нению, хранении, а также непосредственно после его окончания.

Периодическое техническое обслужи­вание — техническое обслуживание, выполняемое че­рез установленные в эксплуатационной документации значения наработки или интервалы времени.

Регламентированное техническое об­служивание — техническое обслуживание, преду­смотренное в нормативно-технической документации и выполняемое с периодичностью и в объеме, установлен­ными в ней, независимо от технического состояния из­делия в момент начала технического обслуживания.

Виды ремонта. Капитальный ремонт — ре­монт, выполняемый для восстановления исправности и полного или близкого к полному восстановлению ресур­са изделия с заменой или восстановлением любых ча­стей, включая базовые. Значение, близкое к полному ресурсу, устанавливается в нормативно-технической до­кументации.

Текущий ремонт — ремонт, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности изделия и состоящий в замене и (или) восстановлении отдельных частей.

Плановый ремонт — ремонт, постановка изде­лий на который осуществляется в соответствии с требо­ваниями нормативно-технической документации.

---

Неплановый ремонт — ремонт, постановка из­делий на который осуществляется без предварительного назначения.

Регламентированный ремонт — плановый ремонт, выполняемый с периодичностью и в объеме, установленными в эксплуатационной документации, неза­висимо от технического состояния изделия в момент на­чала ремонта.

Ремонт по техническому состоянию — пла­новый ремонт, при котором контроль технического со­стояния выполняется с периодичностью и в объеме, уста­новленными в нормативно-технической документации, а объем и момент начала ремонта определяются техниче­ским состоянием изделия.

Основные периоды использования горно-шахтного обору­дования на примере выемочного комплекса можно пред­ставить в виде процессов (рис. 1.1).

1.3. Принципы построения системы технического обслуживания и ремонта.

При построении системы ТО и ТР горно-шахтного оборудования следует руководствоваться следующим: оборудование угольной шахты должно быть распределе­но и закреплено за определенными лицами эксплуата­ционного, обслуживающего и ремонтного персонала, ко­торые несут ответственность за его техническое состоя­ние и работоспособность; участки шахты, использующие оборудование, а также предприятия, занятые ремонтом оборудования угольных шахт, должны быть укомплекто­ваны эксплуатационным, обслуживающим и ремонтным персоналом, имеющим соответствующую квалификацию; основными техническими источниками, предназначенны­ми для изучения обслуживающим, ремонтным и эксплуа­тационным персоналом угольных шахт применяемого оборудования, являются разрабатываемые в соответст­вии с существующим порядком нормативные документы отрасли; оборудование в соответствии с разработанными и утвержденными планами (графиками) и установленны­ми периодичностью и продолжительностью должно под­вергаться техническому обслуживанию и ремонту; ос­новным нормативно-техническим документом, определяю­щим порядок производства отдельных операций по всем видам технического обслуживания и текущего ремонта, является эксплуатационная документация, разрабаты­ваемая в соответствии с нормативными документами от­расли;

1.4. Основы диагностирования технического состояния оборудования.

Цель и задачи диагностирования. Объективным мето­дом оценки необходимости того или иного вида ремонта или технического обслуживания машины является пе­риодический или постоянный диагностический контроль за техническим состоянием оборудования, осуществляе­мый методами и средствами технической диагностики.

Техническое диагностирование при эксплуатации ма­шин обеспечивает проверку их исправности, работоспо­собности, правильности функционирования, поиск дефек­тов и сбор информации для прогнозирования остаточ­ного ресурса.

---

Основное назначение диагностики — определение тех­нического состояния конкретной машины или механизма в данный момент времени с минимальным объемом раз­борки или без нее. Рассмотрим структурно-следственную схему (мо­дель) объекта диагностирования на примере редуктора привода конвейера (рис. 4.1). На уровне / этой схемы находятся основные и определяющие по надежности сборочные единицы и детали: на уровне II— сопряже­ния между ними, т. е. структурные параметры. Возмож­ные неисправности указывают на уровне III. На уровне IV располагают рабочие или сопутствующие процессы

(диагностические параметры), соответствующие значе­ниям структурных параметров. Диагностические пара­метры, которые могут быть использованы для определе­ния технического состояния редуктора и положены в основу разработки соответствующего метода диагности­рования, показаны на уровне V.

2. БУРИЛЬНЫЕ УСТАНОВКИ НА ТЕЛЕЖКАХ ДЛЯ БУРЕНИЯ ШПУРОВ

2. 1. Классификация бурильных установок.

Для механизации бурения шпуров и повышения производи­тельности бурения в 3—5 раз, как у нас, так и за рубежом, все более широкое применение получают бурильные установки на те­лежках. Такая установка представляет собой бурильную машину, состоящую из бурильной головки с подающим механизмом (податчиком), установленную на гидрофицированном манипуляторе на тележке. Установка позволяет одной штангой бурить в необходи­мом направлении шпуры на полную глубину (до 3 м) в оптимальном режиме.

Бурильные установки на тележках можно классифицировать по следующим основным признакам:

по схеме бурения шпуров — на фронтальные и радиально-фронтальные, при фронтальной схеме обуривается только лобовая часть забоя выработки; при радиально-фронталькой — помимо лобовой части забоя обуриваются также кровля и бока выра­ботки;

по типу ходового устройства — на колесно-рельсовый, гусе­ничный и пневмоколесный ход;

по способу передвижения — на самоходные и несамоходные;

по типу двигателя привода хода — на электрический, пневма­тический или дизельный;

по числу установленных на тележке бурильных машин — с од­ной машиной, двумя, реже с большим числом;

по типу бурильной головки — на вращательные, вращательно- ударные, реже на ударно-поворотные и вращательно-ударные.

В угольной промышленности основное применение получили бурильные установки на тележках с одной или двумя бурильными машинами вращательного или вращательно-ударного действия на колесно-рельсовом ходу. При выборе типа бурильной машины для конкретных горно-геологических условий необходимо исходить прежде всего из размеров и назначения горной выработки, кре­пости буримых пород, вида энергии, технической характеристики бурильной машины.

2.2.Сравнительный анализ технических характеристик основных бурильных установок

---

2.3.Бурильная установка БУ1М(БУ1Б)

Бурильная пневматическая установка БУ1М вращательно- ударного действия предназначена для бурения шпуров по породе с коэффициентом крепости f= 616 при проведении горизон­тальных горных выработок сечением от 6 до 20 м². Установка оснащена бурильной головкой 1100-1-1М или БГА1М; в послед­нем случае она имеет индекс БУ1Б.

Установка БУІМ (рис. 5.5) состоит из бурильной машины І, маніпулятора II, верхней III и нижней IV тележек. Установка снабжена складными балками-рельсами, которые подкладыва­ются под перекатные ролики нижней тележки; вся установка с помощью кривошипных механизмов поднимается вверх и пере­катывается на соседний путь.

Бурильная головка состоит из пневмоударника ПУ и вращателя, который передает крутящий момент буровой штанге от шестеренного нереверсивного пневмомотора П₁ мощностью 3,7 кВт через трехступенчатый редуктор, состоящий из зубчатых колее 1—6. При вращении буровой штанги пневмоударник наносит своим бойком удары по ее хвостовику.

Перемещение бурильной головки по направляющей балке бурильной машины и осевой нажим на забой осуществляются при помощи винтового податчика. Последний приводится в действие от реверсивного шестеренного пневмомотора П.2 мощностью 18,4 кВт через две пары зубчатых колес 7—8 и 9—10.

Стрела манипулятора получает вращение вокруг своей продольной оси от пневмомотора П₃ через червячно-цилиндрический |редуктор с зубчатыми колесами 11—12, 15—16 и червячную пере­дачу 13—14.

Насос гидросистемы приводится в действие от пневмомотора П₄ через одноступенчатый редуктор с зубчатыми колесами 17—18. Масло под давлением от шестеренного насоса НШ, встроенного в бак верхней тележки, подается к гидрораспределителю, а от него — к гидроцилиндру подъема стрелы и двум гидроцилинд­рам Г.₂ поворота стрелы манипулятора относительно верхней тележки, а также к гидроцилиндру Г₃ надвигания верхней тележки относительно неподвижной нижней.

На верхней тележке установлены насосная станция, пневмо- и гидропульты управления, на нижней — захваты 19 за рельсы и боковые откидные пневмодомкраты для придания установке устойчивости при бурении. Распор бурильной машины в массив забоя производится двумя пневмодомкратами 20. Бурение ведет­ся с боковой промывкой. Установка при работе обслуживается машинистом и помощником.

Бурильная вращательно-ударная гсловка 1100-1-1М является исполнительным органом пневматических бурильных установок БУ1, БУР2 и других при бурении шпуров в крепких породах с коэффициентом крепости f = 812.

2.4.Эксплуатация и ТБ при роботе на бурильных установках.

Перед началом работы в забое необходимо убедиться в безопас­ном состоянии рабочего места и в исправности бурильной уста­новки. Далее следует произвести смазку деталей установки сог­ласно карте смазки, заменить изношенный режущий инструмент, опробовать установку без нагрузки. Затем необходимо разметить на забое месторасположение шпуров и установить ходовую те­лежку так, чтобы податчик можно было направить для бурения шпура в нужную точку забоя. Тележку закрепляют при помощи рельсовых захватов и боковых домкратов, которые распирают в стенки выработки. При помощи манипулятора выставляют по­датчик по направлению бурения шпура. Закрепляют раму податчика неподвижно относительно забоя домкратами, имеющи­мися на переднем конце рамы. Производят забуривание при небольшом осевом усилии с подачей воды для промывки шпура. За­тем ведут бурение одной штангой на полную глубину шпура (до 3 м).

---

Смотрите также файлы

• Ответы Революция 17 года.doc

• экономика тема 6.docx

• 1раздел Рыжкова.doc

• 2 и 3 РАЗДЕЛ.doc

• 4._lektsii.doc