ВУЗ: Не указан

Категория: Шпаргалка

Дисциплина: Не указана

Добавлен: 31.01.2019

Просмотров: 2364

Скачиваний: 5

ВНИМАНИЕ! Если данный файл нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам.

Условие синхронизации технологического процесса мож­но записать следующим образом:

При обосновании вида поточной линии особое внимание уделяется возможности превращения прерывно-поточного производства в непрерывно-поточное путем проведения синхронизации. Основными направлениями синхронизации операций на поточных линиях обрабатывающих цехов явля­ются рационализация операций и изменение режимов обра­ботки.

Синхронизация операций путем повышения режимов реза­ния, как правило, требует дополнительных затрат на инстру­мент, оснастку, а также на амортизацию оборудования. В тоже время это обеспечивает снижение затрат на заработную пла­ту, экономию оборотных средств за счет исключения оборот­ных заделов и сокращение накладных расходов.

Синхронизация операций может быть достигнута также за счет снижения режимов резания на отдельных операциях до необходимого уровня. В результате этого увеличивается ма­шинное время (Гм), а следовательно, и штучное время, ко­торое может быть доведено до величины, равной или кратной такту потока. Увеличение доли машинного времени повышает возможность внедрения многостаночного обслуживания, что может дать экономию на заработной плате, поскольку расцен­ка на изготавливаемое изделие возрастает непропорциональ­но увеличению числа обслуживаемых станков.

Основным направлением синхронизации на поточных линиях сборочных производств является деление технологичес­кого процесса на операции, по продолжительности равные или кратные такту потока.

В зависимости от номенклатуры выпускаемых изделий и технологии их изготовления выбираются: многопредметные непрерывно-поточные линии с последовательным изготовле­нием (переменно-поточные) или с параллельным изготовле­нием (многорядные) либо групповые, если технологический процесс изготовления изделий разного наименования синх­ронизирован и при переходе с изготовления одного изделия определенного наименования на изготовление другого изде­лия не требуется переналадка оборудования; многопредмет­ные прерывно-поточные линии (переменно-поточные или груп­повые), если процессы изготовления изделий не синхронизи­руются. После выбора вида поточной линии определяют тип оборудования и транспортных средств.

Выбор типа технологического оборудования для формиро­вания поточной линии предопределяется характером техноло­гического процесса, составом, сложностью и назначением вхо­дящих в него операций, габаритами, массой изготовляемого изделия и требованиями, предъявляемыми к его качеству. При выборе транспортных средств поточно-механизиро­ванного и автоматизированного производства учитывают конфигурация, габаритные размеры, масса, особенности _ выполнения операций и их синхронизация, объем и постоянство выпуска изделий, а также функции, выполняемые транспортными устройствами и системами, их технические и эксплуатационные возможности.


Исходя из многообразия указанных факторов при форми­ровании поточных линий могут быть использованы средства периодического транспорта - мостовые краны, монорельсы с тельферами, электротележки, электрокары и др.; беспривод­ные средства непрерывного транспорта - рольганги, скаты, спуски и др.; приводные средства непрерывного транспорта -ленточные, пластинчатые, цепные, подвесные и другие транс­портеры (конвейеры); роботизированные транспортные сред­ства- роботы-манипуляторы, роботы-электрокары, различные транспортно-накопительные автоматизированные системы. После выбора технологического оборудования и вида транспортных средств производится компоновка поточной линии. При этом желательно добиваться прямолинейного рас­положения оборудования, если позволяют про­изводственные площади и тип выбранных (разработанных) транспортных средств. При отсутствии достаточных пло­щадей нередко целесообразны компоновки с Г- и П-образными, зигзагообразными или кольцеобразными внешними контурами. Расположение оборудова­ния у транспортного средства в два ряда или в шахматном по­рядке позволяет более рационально использо­вать производственную площадь цеха и экономить средства за счет применения транспортных средств (конвейеров) мень­шей длины.

Выбор рациональной структуры и компоновка являются важной предпосылкой разработки оптимальных планировок поточных линий.

Оценка оптимальности варианта планировки линии произ­водится по таким технико-экономическим показателям, как доля площади, занятой непосредственно технологическим оборудованием, выпуск продукции на 1 м2 производственной площади, длина пути, проходимого за смену рабочими при обслуживании ими нескольких единиц оборудования, и др. Дос­таточно рациональные компоновки и планировки поточных ли­ний получаются при использовании макетов моделей рабочих мест (двумерные контуры оборудования, мест складирования, оргоснастки и др.). Моделирование поточных линий на ЭВМ обеспечивает выбор их рациональных компоновок и планиро­вок по принятому критерию оптимизации.






































12. Особенности организации однопредметной непрерывно-поточной линии

Организация однопредметной непрерывно-поточной линии (ОНПЛ) - наиболее совершенная форма организации поточ­ного производства, при которой: а) нормы времени выполне­ния операций равны или кратны такту (ритму); б) предметы тру­да перемещаются с одного рабочего места на другое без пролеживания (параллельный вид движения); в) каждая операция закреплена за определенным рабочим местом (узкая специа­лизация рабочих мест); г) рабочие места расположены в по­рядке последовательности рабочего процесса (принцип прямоточности).

Если продолжительность каждой операции равна такту (при поштучной передаче) или ритму (при передаче партиями), то на каждой операции достаточно одного рабочего места и из­делия через один и тот же интервал времени будет переда­ваться с предыдущей операции на последующую. Если же про­должительность операции кратна такту, то на параллельно ра­ботающих рабочих местах каждой операции будет обрабаты­ваться одновременно несколько изделий, поступающих в оп­ределенной последовательности.


Основными календарно-плановыми нормативами однопредметных непрерывно-поточных линий являются:

•такт или ритм потока;

• число рабочих мест по операциям и по всей поточной линии;

• период конвейера и система адресования;

• длина ленты конвейера;

• скорость движения ленты конвейера и пропускная спо­собность поточной линии;

• величина заделов и незавершенное производство;

• мощность, потребляемая конвейером;

• продолжительность производственного цикла.

Расчет такта (ритма) потока. Для расчета этого норма­тива поточной линии прежде всего должны быть определены: программа запуска продукции на линию за рассчитываемый период (месяц, сутки, смена); фактический (эффективный) фонд времени работы оборудования за этот же период; нормы времени на выполнение каждой операции.

Программа запуска рассчитывается для того, чтобы учесть отсев продукции на технологические потери (изготовление пробных деталей при наладке оборудования) или по причине брака.

Если нормы времени на операциях равны или кратны такту, то при расчете количество рабочих мест равно целому числу. Если же процесс не полностью синхронизирован, то в резуль­тате расчета число рабочих мест получается дробным. После соответствующего анализа его необходимо округлить в боль­шую или меньшую сторону до целого числа. Это будет приня­тое число рабочих мест на каждой /-и операции (Спр/). Пере­грузка допускается в пределах 5-6 %.

Определение периода конвейера и системы адресо­вания. При организации непрерывно-поточного производства строго должен выдерживаться режим, заключающийся в по­даче изделий на рабочие места равными партиями через рав­ные промежутки времени. Это условие выполняется в том слу­чае, если в качестве транспортных средств используются транспортные, рабочие и распределительные конвейеры. Остановимся более подробно на применении распредели­тельного конвейера. В этом случае операции выполняются не­стационарных рабочих местах. Изделия снимаются с конвейера и по окончании операции возвращаются на него. Рабочие места располагаются вдоль конвейера с одной или двух его сторон. Изделия равномерно размещаются на несущей части конвейера на участках ленты, отмеченных знаками, например цветными флажками, буквами или цифрами. Минимальный комплект раз­меточных знаков на линии соответствует наименьшему общему кратному (НОК) числа рабочих мест на всех операциях линии и называется периодом распределительного конвейера (П). Период конвейера используется для адресования изделий на рабочие места. Лента размечается так, чтобы период в общей длине ленты укладывался целое число раз. Каждый разметочный знак проходит мимо каждого рабочего места через один и тот же интервал времени, равный такту ( гн л), умноженному на число разметочных знаков в периоде (П), т. е. через Гпал • П.


После разметки ленты конвейера разметочные знаки зак­репляются за рабочими местами. Это производится в соот­ветствии с продолжительностью выполнения каждой опера­ции

Наиболее удобные периоды 6, 12, 24, 30. При больших пе­риодах рекомендуется вводить двухрядную (дифференциро­ванную) разметку, применяя два комплекта разметочных зна­ков (например, цифровой и цветовой), каждый из которых дей­ствует не для всех операций, а только для определенной их группы.

После расчета периода конвейера, разметки ленты и зак­репления разметочных знаков за рабочими местами опреде­ляют рабочую и полную длину ленты конвейера.

На ОНПЛ с применением пульсирующего или рабочего кон­вейера транспортный задел совпадает с технологическим.

Резервный (страховой) задел создается на наиболее от­ветственных и нестабильных по времени выполнения опера­циях, а также на контрольных пунктах. Этот задел находится в той стадии технологической готовности, которая соответству­ет данной операции, и должен восполнять недостаток деталей при отклонении от заданного такта на каждой операции. Вели­чина этого задела (2^, шт.) устанавливается на основе ана­лиза вероятности отклонения от заданного такта работы на данном рабочем месте (в среднем 4-5% сменного задания) или может быть рассчитана по выражению

Величина незавершенного производства на ОНПЛ в нор-мо-часах (без учета затрат труда в предыдущих цехах) рассчи­тывается по формуле

Расчет продолжительности производственного цикла.

Для ОНПЛ продолжительность производственного цикла оп­ределяется графически, для чего составляется стандарт-план работы линии, а также аналитически (расчет ведет­ся по формулам).

Продолжительность производственного цикла - это пе­риод от поступления предмета труда на первую операцию по­точной линии до его выхода с нее . Стандарт-план опреде­ляет способ и период передачи деталей с операции на опера­цию (по одной детали или транспортными партиями, через такт или через несколько тактов). Он составляется на такой пери­од, который достаточен для выявления повторяемости процес­са производства на данной линии.

Расчет продолжительности производственного цикла ана­литическим способом (по формулам) ведется в зависимости от движения предметов труда перед первой и после последней операций.

Если обработка изделия начинается непосредственно с первого рабочего места и без лишнего движения после послед­ней операции, продолжительность (/у, мин) цикла определяется по формуле:


tц = Zср.об.


























13.Особенности организации однопредметной прерывно-поточной линии

Однопредметные прерывно-поточные линии (ОППЛ) широко применяются в механообрабатывающих цехах массового и крупносерийного производств, а также в сборочных цехах, если работа связана с использованием оборудо­вания или если на некоторых промежуточных операциях появ­ляется брак. Во всех этих случаях технологические операции не синхронизированы. Вследствие неравенства или некратно­сти операций такту (ритму) на таких линиях невозможно достиг­нуть непрерывности обработки предметов, работы оборудова­ния и рабочих-операторов. Из-за нарушения непрерывности производственного процесса необходимо создавать межопе­рационные оборотные заделы (что служит показателем прерыв­ности). Кроме того, это приводит к простоям оборудования.


Движение предметов труда на ОППЛ осуществляется па­раллельно-последовательно. На каждой операции обработ­ка определенного числа предметов труда ведется непрерыв­но, а на следующие операции они подаются частями (транс­портными партиями), чаще всего поштучно, по бесприводным транспортным средствам (скатам, склизам, желобам, роль­гангам), работающим со свободным ритмом. При значитель­ных расстояниях между рабочими местами или при большой массе предметов труда могут применяться распределитель­ные конвейеры. После окончания обработки определенного числа предметов труда на одной операции рабочий перехо­дит к другой операции/Время, в течение которого повторяет­ся изготовление определенного числа предметов на всех опе­рациях, принято называть периодом оборота или обслужива­ния поточной линии (Тобс):

Для того чтобы свести к минимуму наличие оборотных за­делов, а также время простоев оборудования и рабочих, необ­ходимо установить наиболее целесообразный регламент ра­боты линии. С этой целью определяются следующие календарно-плановые нормативы:

• укрупненный такт (ритм) поточной линии;

• число рабочих мест по операциям и по всей поточной линии;

• стандарт-план работы поточной линии;

• размер и динамика движения межоперационных оборот­ных заделов;

• продолжительность производственного цикла.

Расчет укрупненного такта (ритма) поточной линии ведется по формуле, аналогичной формуле определения так­та для ОНПЛ

r = FД / N

Однако здесь имеются некоторые особенности. Во-первых, ОППЛ, как правило, работает со свободным тактом (ритмом), поэтому в эффективный фонд времени работы линии не включаются регламентированные перерывы. Во-вторых, при нали­чии брака по некоторым промежуточным операциям техноло­гического процесса определяются своя программа запуска свой такт (ритм) по каждой операции.

Расчет числа рабочих мест по каждой операции и по всей поточной линии. Число рабочих мест (единиц оборудо­вания) для ОППЛ по каждой операции и по всей поточной ли­нии, а также коэффициент их загрузки определяются так же, как и для ОНПЛ.

kз.оi = 100 рас / фак.,

При этом средневзвешенный коэффициент загрузки оборудования на ОППЛ не должен быть ниже 0,75.

Явочная численность производственных рабочих-операторов на ОППЛ определяется по стандарт-плану с учетом режи­ма работы линии, последовательного и параллельного много­станочного обслуживания. Списочная численность рассчиты­вается

Pобщ = общ. * f

Построение стандарт-плана однопредметной прерыв­но-поточной линии. Стандарт-план ОППЛ составляется на период оборота (Гоб). Работа по этому плану повторяется до тех пор, пока действует данная производственная программа.

Период оборота - важный параметр прерывно-поточной линии, от выбора которого зависят такие показатели, как ис­пользование оборудования и времени работы рабочих, разме­ры заделов и др.