Файл: Задача 1 3 Задача 2 6 Задача 3 9 Библиографический список 13.docx

Скачать файл (0,09Мб)

Заказать решение

ВУЗ: Не указан

Категория: Решение задач

Дисциплина: Не указана

Добавлен: 24.10.2023

Просмотров: 73

Скачиваний: 4

ВНИМАНИЕ! Если данный файл нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам.

t=h=2.5 мм.

Назначаем подачу S₀ [2, табл. 3.20]. При черновом подрезании торца при диаметре заготовки 85 мм при глубине резания 2.5 мм 5₀= 0,6...0,9 мм/об. Принимаем 5₀=0,6 мм/об.
Корректируем подачу по паспортным данным станка и принимаем 5₀=0,6 мм/об.
Назначаем период стойкости резца. Среднее значение стойкости Т при одноинструментой обработке составляет 60...90 мин. Принимаем Т=60 мин [2, табл. 1.7].

Допустимый износ резца из твердого сплава по задней поверхности при обработке чугуна h₃ =0,6...0,8 мм [2, табл.1.5]..

Определяем скорость главного движения резания, допускаемую режущими свойствами резца:

V  ^C^v

_Tm_tx_Sy

K_v, м/мин.

где Т – период стойкости резца.

С_v- коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала, вида работ и толщины среза;

т, х_v, у_v- показатели степени при значениях стойкости инструмента Т, глубины резания t и подачи S ([2], табл. 17, с. 270);

К_v - общий поправочный коэффициент на скорость резания, рассчитываемый как произведение нескольких поправочных коэффициентов, отражающих отличие фактического значения одного из условий резания от стандартизированного при экспериментальном определении табличного коэффициента

^Kv^=Kмv^Kпv^Kиv^Kφv^Kφ1v^Kr^,

где K_мv - поправочный коэффициент на физико-механические свойства обрабатываемого материала. По [2, табл. 1, с 358]

К_мvК

¹⁹⁰n

 

НВ

¹⁹⁰1,25


 

190

 1,0 ;

_г   
K_пv - поправочный коэффициент на состояние поверхности заготовки. По [2, табл. 5, с 361] K_пv=1,0;

K_иv - поправочный коэффициент на марку инструментального материала.

По [2, табл. 6, 361] для материала ВК8 K_иv=0,83;

K_P 0.83 11  0.83

По [1, табл. 17, с. 367] С_v=243, x_v=0,15, y_v=0,4, m_v=0,2.

_V_243

₆₀0,2 __2,50,15 __0,60,4

 0,83  95.1 м/мин.

8. Определяем частоту вращения шпинделя, соответствующую найденной скорости:

_n_1000V_и

D

_1000 95.1 _₃₅₆_мин_₁

3.14 85

Корректируем частоту вращения шпинделя по паспортным данным станка и устанавливаем действительное значение частоты вращения: n_д=315 мин”¹.

Определяем действительную скорость главного движения резания \

_V_Dn_д_д1000

_3,14  85  315 _₈₄_м_/_мин

1000

10. Определение силы резания

^Px,y,z

 10C_p

t^x S^yVⁿ K

o

p
Для заданных условий обработки С_Рz=92, x_Pz,=1,0, y_Pz,=0,75, n_Pz=0.

К_р - общий поправочный коэффициент, представляющий собой произведение поправочных коэффициентов на механические свойства обрабатываемого материала и на выбранные геометрические параметры резца

^КРг^{= К}мр^Кφр^Кγр^Кλ р^Кгр^,

где К_мр- поправочный коэффициент, учитывающий влияние качества

¹⁹⁰^0,4

^{обрабатываемого}^{материала.}^KMp^₁₉₀ ^^1,0

 

По[2 табл. 23, с. 374]К_φр=1,0,К_γр=1,0,К_λ_р=1,0-поправочные коэффициенты, учитывающие влияние геометрических параметров режущей части инструмента.

z
P 10  92  2,5^1,0  0,6^0,75 84⁰ 1,0 1,0 1,0 1,0  1568Н

Определяем эффективную мощность резания

N_'

^Pz^Vст

1020  60

 ¹⁵⁶⁸^⁸⁴ 2,2кВт

1020  60

Проверяем, достаточна ли мощность привода станка. Необходимо, чтобы N_рез ≤N_шп- Мощность на шпинделе станка по приводу

N_min=N_дη.

У станка 16К20 N_д=10 кВт; η=0,75; N_min=10*0,75=7,5 кВт. Следовательно, Nрез<N_mu(0,7< 7,5), т. е. обработка возможна.

12. Основное время



,
Li

^Т^оnS

0
где i— число рабочих ходов.

Длина рабочего хода резца L=I+у+Δ мм.

Врезание резца у=l ctg φ=2,5ctg45° =2,5 мм. Перебег резца Δ=1…3 мм; принимаем Δ=1 мм.

L ⁸⁵^⁶⁵ 2.5  1  13,5мм

2

i= 1;
Т_о
13,5 1

315  0,6
 0,07мин.

ЗАДАЧА 1.3
На токарно-винторезном станке 16Б16П растачивают глухого отверстие диаметром d=38 мм до диаметра D=41H12 мм. Длина обрабатываемой поверхности l=35 мм, длина заготовки 55 мм. Заготовка выполнена из стали 40Х с пределом прочности σ_в=700 МПа. Заготовка отливка без корки. Растачивание черновое Rz80 мкм. Система СПИД - средняя. Эскиз обработки показан на рис.3.

Требуется выбрать режущий инструмент, назначить режимы резания (с использованием нормативных таблиц) и определить машинное время.

Рисунок 3 – Эскиз растачивания А. Выбор резца и его геометрических элементов.

Выбираем токарный расточный резец для обработки глухих отверстий по ГОСТ 18883—73 [2, табл. 13 с. 123]. Для чернового точения применяется твердый сплав Т5К10 [2, табл. 3.13]. Материал корпуса резца — сталь 45. Размеры поперечного сечения корпуса резца В*Н =25x25 мм. Длина резца 200 мм.
Геометрические элементы резца выбираем по справочным таблицам:

при растачивании глухого отверстия в стальной заготовке со высокой жесткостью принимаем φ=90° [2, табл. 1.3];
^{вспомогательный}^угол^в^плане^φ1^=5...10°,^{принимаем}^φ1^=15°[2,^табл.

1.4];

Геометрические элементы резца выбираем по [2, табл. 3.7]. Форму заточки передней поверхности принимаем радиусную с фаской ɣ_ф =-5°.

Передний и задний углы выбираем по [2, табл.1.1]: α = 8°, ɣ=12°.

При черновом растачивании стали λ=0…5° [2, табл.1.2]. Принимаем λ=5°.
Б. Назначение режима резания (нормативным таблицам).

Глубина резания при снятии припуска за один рабочий ход равна припуску на сторону:

_t_D d

2

 ⁴¹^³⁸ 1,5мм.

2

Назначаем подачу S₀[2, табл.3,19). Для чернового растачивания заготовки из стали диаметром 41 мм и глубине резания 1,5 мм выбираем подачу S₀=0,5...0,3 мм/об. Принимаем среднее значение S₀=0,4 мм/об.

Корректируем подачу по паспортным данным станка 16Б16П и принимаем S₀ =0,4 мм/об ([4] Приложение 4).

Назначаем период стойкости резца. Среднее значение стойкости при одноинструментной обработке Т=60...90 мин. Принимаем Т=90 мин [2 табл.1.7].

Допустимый износ резца из твердого сплава по задней поверхности для черновой обработки стали h₃ =1,0…1,4 мм [2, табл.1.5].

Определяем скорость главного движения резания, допускаемую режущими свойствами резца [2, табл. 3.31], по формуле

^Vи^=VTa6n^KMv^.

где V_табл – табличное значение скорости резания.

Для стали с пределом прочности σ_в=700 МПа при глубине резания t =1,5 мм и подаче S₀ =0,4 мм/об скорость V_табл =180 м/мин.

Поправочный коэффициент на скорость резания при точении [2, табл.3.33.

K_V K_MV K_TV K_ИV K__V

Коэффициент, учитывающий твердость обрабатываемого материала К_М=1,15.

Коэффициент, учитывающий материал режущей части инструмента К_И=0,65.

Коэффициент, учитывающий влияние главного угла в плане К_φ=0,88 С учетом поправочных коэффициентов

V_и=180 ^. 1,15 ^.0,65 ^.0,88=118,4 м/мин .