Файл: Технологические расчеты и выбор аппаратов для обжига цинкового концентрата.docx

ВУЗ: Не указан

Категория: Курсовая работа

Дисциплина: Не указана

Добавлен: 26.10.2023

Просмотров: 235

Скачиваний: 9

ВНИМАНИЕ! Если данный файл нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам.



Негосударственное частное образовательное учреждение высшего образования

«Технический университет УГМК»

Кафедра металлургии

КУРСОВАЯ РАБОТА
по дисциплине «Металлургия цинка и сопутствующих элементов»

Тема «Технологические расчеты и выбор аппаратов для обжига цинкового концентрата» вариант №7

Студент Кулаков М.Г

ФИО

Группа М-18202
Руководитель СКОПОВ Г.В.

ФИО

Профессор, доктор технических наук

ученая степень, ученое звание

___________ ____________________

оценка подпись

Дата сдачи ___ __________20____г.

г. Верхняя Пышма

2021 г.





Негосударственное частное образовательное учреждение высшего образования «Технический университет УГМК»

Кафедра Металлургии



Зав. кафедрой, д-р техн. наук

_____________

Лебедь А.Б.

« »




2021 г.

Задание

на курсовую работу

Студент группы: М – 18202; направление: Металлургия

Руководитель курсовой работы: Скопов Геннадий Вениаминович

Срок проектирования с 25.05.2021 г. по 13.06.2021 г.

По дисциплине «Металлургия цинка и сопутствующих элементов»

Тема «Технологические расчеты и выбор аппаратов для обжига цинкового концентрата»
План выполнения курсовой работы

Наименование элементов проектной работы

Сроки

Примечания

Отметка о выполнении

Введение и основная часть

25.05.21 - 28.05.21







Расчет рационального состава концентрата и огарка

29.05.21 - 03.06.21







Расчет материального и теплового балансов

04.06.21 - 09.06.21







Выбор основного оборудования

10.06.21 – 11.06.21







Оформление пояснительной записки

12.06.21 - 13.06.21







Защита проекта

14.06.21










Руководитель
СОДЕРЖАНИЕ

  1. Введение 4

  2. Основная часть 5

  3. Технологические расчеты и выбор оборудования 6




    1. Расчёт рационального состава концентрата 6

    2. Расчёт рационального состава огарка 8

    3. Расчёт дутья и отходящих газов 14

    4. Расчёт необходимого количества печей 17

  1. Заключение 18

  2. Библиографический список 19


7 вариант

  1. Введение


Источником получения цинка является рудное сырье, которое обычно находится в сульфидном состоянии, а цинк представлен преимущественно сфалеритом (ZnS). Руды всегда комплексные, содержат кроме цинка свинец, медь, железо, серебро и др. В последнее время используется вторичное сырье в странах с высоким потреблением.
Примерно 50% мирового производства цинка расходуется на покрытие железных изделий с целью защиты их от ржавления.
Более 30% всего производства в мире цинка употребляется на производство сплавов. Сплав цинка с медью и оловом называется бронзой. Различные сорта бронз широко применяют в машиностроении. Сплавы цинка с медью и никелем называют мельхиором и нейзильбером. Благодаря способности давать сплавы с серебром и золотом, цинк используется в металлургии для извлечения благородных металлов.[6, c.187]
Цинковая пыль применяется для осаждения золота и серебра из растворов при их получении гидрометаллургическим путем, для очистки растворов от меди и кадмия перед электролизом растворов цинка.
Оксид цинка широко используют при производстве резины и ее обработке. Он улучшает качество резиновых шин и ряда других резиновых изделий. Широко используют чистый цинковый купорос при производстве корда-осных шин.
Соединения цинка, в частности его антимонид, используют в качестве интерметаллических полупроводников в приборах для превращения электрической энергии в тепловую. Антимонид цинка применяют также для точечного охлаждения детекторных приборов при изучении космоса.
В промышленности окисленный ZnS перерабатывают, получая ZnO гидрометаллургическим способом, состоящим в том, что водный раствор ZnSO4 * aq, полученный кислотным растворением ZnO, подвергают электролизу при температуре электролита не более 40C. [1, c.128, 216]


При гидрометаллургическом способе получения цинка обжиг ведут с получением огарка порошка при температуре 800-1000С. Высокая дисперсность огарка способствует быстрому и полному выщелачиванию его в растворе серной кислоты.

Обжиг - гетерогенный процесс термической обработки цинкового сырья. Этот процесс был и остается основным способом окисления сульфидного сырья. Однако обширные исследования показали возможность окисления концентратов растворенным кислородом в подкисленных водных пульпах при T>100C и Робщ >105 Па (автоклавные условия). Применительно к гидрометаллургической технологии это имеет свои достоинства: совмещение окисления и выщелачивания сырья, получение серы в элементарном виде и др. Но у этого способа есть существенные недостатки, сдерживающие его распространение. Таким образом, обжиг наиболее распространенный и используемый процесс. 1
В задачи данного курсового проекта входит рассмотрение процесса обжига цинковых концентратов, обеспечивающего высокие технико-экономические показатели, расчет необходимых показателей, выбор схемы обжига и выбор основного оборудования для выполнения производственной программы, а также расчет материального и теплового балансов.
Главная задача обжига - быстрей, полней и с наименьшими затратами превратить сульфидный цинк в оксидный, из которого цинк рациональней восстанавливать. При этом огарок надо получить в таком состоянии, чтобы он был наиболее благоприятен для осуществления последующих стадий технологий и в конечном счете обеспечил высокие технико-экономические показатели производства в целом.[1, c.134]


  1. Основная часть


Самостоятельная работа студентов предусматривает, выполнение курсовой работы по вариантам. Варианты задания представлены в таблице 5.1.

Для обжига сульфидного цинкового концентрата на воздушном дутье в кипящем слое:

- рассчитать рациональный состав концентрата;

- рассчитать рациональный состав огарка;

- рассчитать количество дутья и отходящих газов;

- рассчитать количество печей для получения 100 тыс. тонн обожженного концентрата в год.


Коэффициент избытка дутья (a) принять равным 1,25. Преподаватель имеет право изменить значение a в пределах 1,15 –1,35.

Рабочую температуру в печи кипящего слоя принять равной tКС = 950 оС.


  1. Технологические расчеты и выбор оборудования.


В настоящее время получение товарного цинка является сложной многооперационной технологией, включающей как пирометаллургические, так и гидрометаллургические операции, и электролиз.

В соответствии с технологией изучения дисциплины курсовая работа, выполняется по теме «Технологические расчеты и выбор аппаратов для обжига цинкового концентрата» по вариантам заданным преподавателем.

Задача: Выполнить следующие расчёты обжига сульфидного цинкового концентрата на воздушном дутье в кипящем слое:

- расчёт рационального состава концентрата;

- расчёт рационального состава огарка;

- расчёт дутья и отходящих газов;

- расчёт необходимого количества печей для получения 100 тыс. тонн обожженного концентрата в год.

Исходные данные:

Состав сухого концентрата (на 100 кг):

Zn = 51, 0 кг; Fe = 7,0 кг; Al2O3 = 2.0 кг;

Pb = 1.0 кг; S = 33,0 кг; Прочие = 1,0 кг;

Cu = 0,7 кг; CaO = 1,6 кг; Итого = 100 кг.

Cd = 0.7кг; SiO2 = 2.0 кг;

Влажность концентрата W = 7,0 %.

Металлы в концентрате представлены в виде следующих соединений:

ZnS, PbS, CuFeS2, CdS, FeS2, Fe7S 8.
3.1. Расчёт рационального состава концентрата
В соответствии с заданием из цинксодержащих минералов присутствует только сфалерит. Поэтому примем, что весь цинк содержится в нём. Тогда:






Свинецсодержащие минералы представлены галенитом. Поэтому примем, что весь свинец содержится в нём. Тогда:









Медьсодержащие минералы представлены халькопиритом. Поэтому примем, что вся медь содержится в нём. Тогда:








Кадмий содержится только в CdS. Тогда:







Количество пирита FeS2 и пирротина Fe7S8 находим по остаточному количеству железа и серы:



Примем количество Fe(FeS2) за Х, тогда Fe(Fe7S8) равно Feост - Х;



Тогда количество серы в пирите и пирротине равно:



По уравнению

S(FeS2) + S(Fe7S8)= Sост

находим Х

1,14808Х + 4,1886 – 0,65604Х = 6,9345

0,49204Х = 2,7459

Х = 5,5806 кг

Так как Х – количество железа в пирите, то

Fe(FeS2) = 5,5806кг.

Fe(Fe7S8) = 6,3847 – 5,5806 = 0,8041 кг

S(FeS2) = 1,14808·5,5806 = 6,4070 кг

S(Fe7S8)= 0,65605·0,8041 = 0,5275 кг




Для проверки просуммируем



Количество породообразующих и прочие запишем из условия задачи:

СаО = СаОкон