Файл: Дефекты деталей. Дефект это каждое отдельное несоответствие продукции установленным требованиям.doc
ВУЗ: Не указан
Категория: Не указан
Дисциплина: Не указана
Добавлен: 26.10.2023
Просмотров: 83
Скачиваний: 2
ВНИМАНИЕ! Если данный файл нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам.
1. Давление масла, поступающего в компрессор, должно быть в пределах 0,15—0,3 МПа. Температура масла во время испытания должна быть не ниже 40°С_.
При испытании компрессора автомобиля ЗИЛ-130 осуществляют проверку работы разгрузочной системы. Для этого по трубке разгрузочного устройства подают сжатый воздух под давлением не более 0,5 МПа. Плунжеры должны подняться и полностью открыть впускные клапаны. Падение давления не должно превышать 0,05 МПа в течение 1 мин. При снятии давления плунжеры под действием возвратной пружины должны свободно, без заеданий возвращаться в исходное положение. Одновременно осуществляют проверку герметичности и уплотнения плунжера.
При проверке на производительность и маслопропускную способность компрессор соединяют с резервуаром, который снабжен приспособлением для выпуска воздуха в атмосферу через калиброванное отверстие диаметром 1,6 мм и длиной 3 мм. Компрессор должен поддерживать давление в резервуаре не менее 0,6 МПа.
Количество масла, вытекающего через сливное отверстие в нижней крышке картера, должно быть не более 500 г в течение 5 мин. Проверка уноса масла сжатым воздухом производится по масляному пятну на экране из невпитывающего масло материала, помещенном на расстоянии 50 мм от торца выпускного отверстия, в течение 10 мин. Пятно, состоящее из отдельных капель, должно умещаться в круге диаметром 20 мм. Проверку герметичности нагнетательных клапанов производят на неработающем компрессоре. При этом необходимо подсоединить головку компрессора к резервуару емкостью 1 л, в котором должно быть создано давление воздуха порядка 0,65—0,7 МПа. Падение давления в резервуаре в течение 1 мин не должно быть более 0,5 МПа.
Неисправный тормозной кран вызывает увеличение свободного хода тормозной педали, неполное торможение колес, когда тормозная педаль выжата до конца, медленное расторможение колес при резком прекращении нажатия на тормозную педаль, утечку воздуха.
Увеличение свободного хода педали возникает из-за увеличенного зазора между регулировочным болтом (на приводном рычаге или крышке корпуса) и толкателем (или стаканом) уравновешивающей пружины, ослабления крепления крана или его приводного рычага.
Неполное торможение колес при выжиме тормозной педали до конца обусловлено износом конца стержня впускного клапана, уменьшением упругости пружины, неполным перекрытием выпускным клапаном выходного отверстия, загрязнением внутренней полости крана.
Утечка воздуха возникает из-за нарушения герметичности клапанов. При негерметичности впускного клапана утечка воздуха при отпущенной тормозной педали происходит через впускное отверстие. Утечка воздуха при выжатой тормозной педали указывает, что нарушена герметичность выпускного клапана.
Для устранения утечки воздуха производят два-три торможения с целью устранения случайного зависания клапанов. Если не удастся таким способом устранить утечку воздуха, то вывертывают соответствующий штуцер и вынимают клапан. Изношенные и поврежденные клапаны заменяют. При замене клапанов устанавливают уплотнительные прокладки.
Основными неисправностями ручного тормоза являются износ и замасливание накладок тормозных колодок, а также износ рабочей поверхности тормозного барабана (или диска).
Изношенные накладки тормозных колодок заменяют, когда расстояние от поверхности накладок до заклепок менее 0,5 мм или их концы имеют износ, затрудняющий скольжение колодок в пазах толкателей опорных пальцев. Замасленные накладки промывают керосином. Смятые концы колодок восстанавливают зачисткой с последующим цианированием на глубину не менее 0,08 мм и закалкой.
Изношенную рабочую поверхность тормозного барабана восстанавливают растачиванием. Соответственно подбирают колодки с тормозными накладками.
Разжимный кулак подвергают восстановлению, если на его рабочем профиле имеются выработка, коррозия, выбоины, вмятины глубиной до 0,5 мм. Разница радиусов профиля на одноименном луче не должна превышать 0,6 мм. Рабочую поверхность разжимного кулака восстанавливают наплавкой или плазменным напылением с последующей механической обработкой. Шлицы разжимного кулака не должны иметь следов выработки.
После ремонта и замены изношенных деталей тормозную систему собирают и регулируют.
Соединение деталей с помощью клея.
Склеивание. Данный способ ремонта выгодно отличается от других (сварки, пайки, клепки) простотой выполнения операций и несложностью оборудования. С помощью клея можно восстановить детали, изготовленные из однородных и неоднородных материалов сложной формы и разных размеров.
Клей применяют при восстановлении кузова автомобиля, для наклейки фрикционных накладок на тормозные колодки, ведомые диски сцепления
; для защитных покрытий.
При восстановлении деталей используют различные клеевые композиции, в состав которых входят смолы, пластификаторы, отвердители, ускорители, растворители, наполнители и др.добавки.
Клей марки БФ применяют для склеивания деталей из стали, алюминия, меди и ее сплавов. БФ-4 – для склеивания деталей, работающих в условиях вибрации. БФ-6 – при ремонте сидений и подушек, когда необходимо к металлу приклеить различные ткани или резину.
Технология балансировки.
Балансировку колес проводят для устранения их неуравновешенности (дисбаланса), которая является следствием неравномерного распределения массы колеса относительно оси или вертикальной плоскости симметрии. Дисбаланс при вращении колеса вызывает его биения и неравномерный усиленный износ шин. Для уменьшения влияния дисбаланса колеса подвергают статической и динамической балансировке.
Статическую балансировку можно выполнить прямо на автомобиле на ступице переднего колеса. Для этого вывешивают колесо, ослабляют затяжку гайки ступицы и крепят на нее проверяемое колесо. Приводят колесо во вращение по часовой стрелке и дают ему самостоятельно остановиться, отмечая мелом на боковине покрышки верхнее положение остановки на вертикали, проходящей через ось вращения. Повторяют то же самое при вращении против часовой стрелки, отмечая мелом после остановки вторую верхнюю метку. Расстояние между двумя метками делят пополам и отмечают новую среднюю метку, которая будет указывать на наиболее тяжелое место колеса, расположенное диаметрально напротив полученной метки. Чтобы уравновесить более тяжелую часть колеса, возле средней метки, по обе стороны от нее на расстоянии примерно половины радиуса обода, навешивают на закраину обода балансировочные грузики равной массы и вновь дают толчок на вращение колеса, следя за тем, где оно остановится. Если колесо останавливается в положении, при котором грузики оказываются ниже оси вращения, значит, их массы достаточно, чтобы уравновесить колесо. В противном случае подбирают грузики большей массы.
После подбора грузиков, последовательно раздвигая их от средней метки и проверяя вращением, находят положение безразличного равновесия, т. е. возможности останавливаться после прекращения вращения в любом положении.
Для уравновешивания колес легковых автомобилей применяют балансировочные грузики массой 20, 40, 60, 80 г. Их навешивают на одной или обоих закраинах обода на пластинчатых пружинах, имеющих форму закраины. Для балансировки колес грузовых автомобилей применяют грузики массой 325 и 800 г. Чтобы грузики легче перемещались по закраине обода в процессе балансировки, давление в шине снижают, а после ее окончания доводят до нормального.
Динамическая балансировка колес автомобилей выполняется на специальных балансировочных станках стационарного или передвижного типов. Сейчас применяют несколько разновидностей балансировочных станков отечественного и зарубежного производства. Они позволяют устранять как статическую, так и динамическую неуравновешенность колес. Станки имеют разное конструктивное исполнение и рассчитаны на проведение балансировочных работ при снятом колесе с автомобиля. Более совершенными являются передвижные балансировочные станки для колес легковых автомобилей, которые позволяют производить балансировку колеса в сборе с тормозным барабаном и ступицей непосредственно на автомобиле.
Дефекты топливного бака. Ремонт топливного бака.
Дефектами топливного бака являются трещины и вмятины.
Незначительные трещины запаивают мягким или твердым припоем. Большие трещины или пробоины ремонтируют наложением заплат, которые приваривают или припаивают.
Перед ремонтом топливные баки тщательно очищают от грязи, ржавчины и удаляют пары бензина. Для этого внутреннюю поверхность бака сначала промывают горячим 5% растровом каустической соды, затем 5% раствором нашатырного спирта.
Вмятины в стенках бака устраняют вытягиванием запавшего места, припаянным прутком. Большие вмятины устраняют правкой, молотком и оправкой. Для этого со стороны, противоположной вмятине, вырезают с 3х сторон прямоугольное окно и отгибают вырезанную часть так, чтобы обеспечить свободный доступ инструменту внутрь бака. После устранения вмятины отогнутую часть стенки бака подгибают на место и запаивают твердым припоем или заваривают.
После ремонта бак подвергается опрессовке водой под избыточным давлением.
Дефекты масляного насоса. Методы их устранения.
Детали масляного насоса изнашиваются медленнее, чем детали двигателя. Поэтому при ремонте нет необходимости полностью разбирать насосы, а достаточно провести контрольное вскрытие и проверку параметров насоса на испытательном устройстве.
Наиболее распространенными дефектами деталей масляного насоса являются: износ поверхностей крышек насоса, гнезд под шестерни, дефекты ведущего вала насоса, трещины и обломы, износ или повреждение резьбы в отверстиях.
Поверхность крышки насоса восстанавливают шлифованием на плоскошлифовальном станке. Изношенные гнезда под шестерни устраняют обработкой на специальном приспособлении на токарном станке. Изношенные шестерни заменяют новыми. Изношенный ведущий валик восстанавливают шлифованием под ремонтный размер втулки, хромированием – под номинальный размер. Изношенный отверстия обрабатывают разверткой под увеличенный ремонтный размер. Трещины и обломы устраняют сваркой с последующей механической обработкой.
После ремонта и сборки масляный насос подвергают испытанию. Он должен обеспечивать заданную производительность и создавать давление согласно техническим условиям.
При ремонте двигателя осуществляют промывку масляных фильтров и, если нужно, заменяют фильтрующие элементы и негодные детали. Промывку производят в керосине с последующей обдувкой сжатым воздухом.
Маслопроводы промывают керосином или горячим раствором каустической соды, а затем горячей водой и продувают сжатым воздухом. Трещины в трубах запаивают твердым припоем. Негодные соединительные ниппели заменяют новыми.
После ремонта маслопроводы испытывают в течение 2 минут на герметичность сжатым воздухом.
К основным неисправностям гидроцилиндров можно отнести: нарушение уплотнения поршня, износ поверхности гильзы, срыв резьбы, различные течи через уплотнения, износ гильзы, поршня, штока и др.
У гильзы цилиндра изнашивается внутренняя поверхность, на которой могут быть задиры, глубокие царапины, а также забоины и заусенцы по торцам. Следует отметить, что износ гильзы гидроцилиндра носит бочкообразный характер. Это вызвано тем, что для основных рабочих операций лесных и строительных машин нет необходимости использовать весь возможный ход поршня. Таким образом гильза гидроцилиндра изнашивается в основном в своей центральной части, в то время, как по краям износ имеет минимальные значения.
Отдельные забоины или риски на зеркале цилиндра можно зачищать шкуркой, зернистостью 80 - 120. При значительном износе рабочей поверхности гильзы ее растачивают под ремонтный размер. После расточки зеркало цилиндра подвергается отделочным операциям, т.к. чистота поверхности зеркала должна быть не менее девятого класса. В настоящее время в качестве отделочных операций применяют хонингование, раскатку, притирку, точную расточку, шлифование, полировку и прошивание.
При испытании компрессора автомобиля ЗИЛ-130 осуществляют проверку работы разгрузочной системы. Для этого по трубке разгрузочного устройства подают сжатый воздух под давлением не более 0,5 МПа. Плунжеры должны подняться и полностью открыть впускные клапаны. Падение давления не должно превышать 0,05 МПа в течение 1 мин. При снятии давления плунжеры под действием возвратной пружины должны свободно, без заеданий возвращаться в исходное положение. Одновременно осуществляют проверку герметичности и уплотнения плунжера.
При проверке на производительность и маслопропускную способность компрессор соединяют с резервуаром, который снабжен приспособлением для выпуска воздуха в атмосферу через калиброванное отверстие диаметром 1,6 мм и длиной 3 мм. Компрессор должен поддерживать давление в резервуаре не менее 0,6 МПа.
Количество масла, вытекающего через сливное отверстие в нижней крышке картера, должно быть не более 500 г в течение 5 мин. Проверка уноса масла сжатым воздухом производится по масляному пятну на экране из невпитывающего масло материала, помещенном на расстоянии 50 мм от торца выпускного отверстия, в течение 10 мин. Пятно, состоящее из отдельных капель, должно умещаться в круге диаметром 20 мм. Проверку герметичности нагнетательных клапанов производят на неработающем компрессоре. При этом необходимо подсоединить головку компрессора к резервуару емкостью 1 л, в котором должно быть создано давление воздуха порядка 0,65—0,7 МПа. Падение давления в резервуаре в течение 1 мин не должно быть более 0,5 МПа.
Неисправный тормозной кран вызывает увеличение свободного хода тормозной педали, неполное торможение колес, когда тормозная педаль выжата до конца, медленное расторможение колес при резком прекращении нажатия на тормозную педаль, утечку воздуха.
Увеличение свободного хода педали возникает из-за увеличенного зазора между регулировочным болтом (на приводном рычаге или крышке корпуса) и толкателем (или стаканом) уравновешивающей пружины, ослабления крепления крана или его приводного рычага.
Неполное торможение колес при выжиме тормозной педали до конца обусловлено износом конца стержня впускного клапана, уменьшением упругости пружины, неполным перекрытием выпускным клапаном выходного отверстия, загрязнением внутренней полости крана.
Утечка воздуха возникает из-за нарушения герметичности клапанов. При негерметичности впускного клапана утечка воздуха при отпущенной тормозной педали происходит через впускное отверстие. Утечка воздуха при выжатой тормозной педали указывает, что нарушена герметичность выпускного клапана.
Для устранения утечки воздуха производят два-три торможения с целью устранения случайного зависания клапанов. Если не удастся таким способом устранить утечку воздуха, то вывертывают соответствующий штуцер и вынимают клапан. Изношенные и поврежденные клапаны заменяют. При замене клапанов устанавливают уплотнительные прокладки.
Основными неисправностями ручного тормоза являются износ и замасливание накладок тормозных колодок, а также износ рабочей поверхности тормозного барабана (или диска).
Изношенные накладки тормозных колодок заменяют, когда расстояние от поверхности накладок до заклепок менее 0,5 мм или их концы имеют износ, затрудняющий скольжение колодок в пазах толкателей опорных пальцев. Замасленные накладки промывают керосином. Смятые концы колодок восстанавливают зачисткой с последующим цианированием на глубину не менее 0,08 мм и закалкой.
Изношенную рабочую поверхность тормозного барабана восстанавливают растачиванием. Соответственно подбирают колодки с тормозными накладками.
Разжимный кулак подвергают восстановлению, если на его рабочем профиле имеются выработка, коррозия, выбоины, вмятины глубиной до 0,5 мм. Разница радиусов профиля на одноименном луче не должна превышать 0,6 мм. Рабочую поверхность разжимного кулака восстанавливают наплавкой или плазменным напылением с последующей механической обработкой. Шлицы разжимного кулака не должны иметь следов выработки.
После ремонта и замены изношенных деталей тормозную систему собирают и регулируют.
Соединение деталей с помощью клея.
Склеивание. Данный способ ремонта выгодно отличается от других (сварки, пайки, клепки) простотой выполнения операций и несложностью оборудования. С помощью клея можно восстановить детали, изготовленные из однородных и неоднородных материалов сложной формы и разных размеров.
Клей применяют при восстановлении кузова автомобиля, для наклейки фрикционных накладок на тормозные колодки, ведомые диски сцепления
; для защитных покрытий.
При восстановлении деталей используют различные клеевые композиции, в состав которых входят смолы, пластификаторы, отвердители, ускорители, растворители, наполнители и др.добавки.
Клей марки БФ применяют для склеивания деталей из стали, алюминия, меди и ее сплавов. БФ-4 – для склеивания деталей, работающих в условиях вибрации. БФ-6 – при ремонте сидений и подушек, когда необходимо к металлу приклеить различные ткани или резину.
Технология балансировки.
Балансировку колес проводят для устранения их неуравновешенности (дисбаланса), которая является следствием неравномерного распределения массы колеса относительно оси или вертикальной плоскости симметрии. Дисбаланс при вращении колеса вызывает его биения и неравномерный усиленный износ шин. Для уменьшения влияния дисбаланса колеса подвергают статической и динамической балансировке.
Статическую балансировку можно выполнить прямо на автомобиле на ступице переднего колеса. Для этого вывешивают колесо, ослабляют затяжку гайки ступицы и крепят на нее проверяемое колесо. Приводят колесо во вращение по часовой стрелке и дают ему самостоятельно остановиться, отмечая мелом на боковине покрышки верхнее положение остановки на вертикали, проходящей через ось вращения. Повторяют то же самое при вращении против часовой стрелки, отмечая мелом после остановки вторую верхнюю метку. Расстояние между двумя метками делят пополам и отмечают новую среднюю метку, которая будет указывать на наиболее тяжелое место колеса, расположенное диаметрально напротив полученной метки. Чтобы уравновесить более тяжелую часть колеса, возле средней метки, по обе стороны от нее на расстоянии примерно половины радиуса обода, навешивают на закраину обода балансировочные грузики равной массы и вновь дают толчок на вращение колеса, следя за тем, где оно остановится. Если колесо останавливается в положении, при котором грузики оказываются ниже оси вращения, значит, их массы достаточно, чтобы уравновесить колесо. В противном случае подбирают грузики большей массы.
После подбора грузиков, последовательно раздвигая их от средней метки и проверяя вращением, находят положение безразличного равновесия, т. е. возможности останавливаться после прекращения вращения в любом положении.
Для уравновешивания колес легковых автомобилей применяют балансировочные грузики массой 20, 40, 60, 80 г. Их навешивают на одной или обоих закраинах обода на пластинчатых пружинах, имеющих форму закраины. Для балансировки колес грузовых автомобилей применяют грузики массой 325 и 800 г. Чтобы грузики легче перемещались по закраине обода в процессе балансировки, давление в шине снижают, а после ее окончания доводят до нормального.
Динамическая балансировка колес автомобилей выполняется на специальных балансировочных станках стационарного или передвижного типов. Сейчас применяют несколько разновидностей балансировочных станков отечественного и зарубежного производства. Они позволяют устранять как статическую, так и динамическую неуравновешенность колес. Станки имеют разное конструктивное исполнение и рассчитаны на проведение балансировочных работ при снятом колесе с автомобиля. Более совершенными являются передвижные балансировочные станки для колес легковых автомобилей, которые позволяют производить балансировку колеса в сборе с тормозным барабаном и ступицей непосредственно на автомобиле.
Дефекты топливного бака. Ремонт топливного бака.
Дефектами топливного бака являются трещины и вмятины.
Незначительные трещины запаивают мягким или твердым припоем. Большие трещины или пробоины ремонтируют наложением заплат, которые приваривают или припаивают.
Перед ремонтом топливные баки тщательно очищают от грязи, ржавчины и удаляют пары бензина. Для этого внутреннюю поверхность бака сначала промывают горячим 5% растровом каустической соды, затем 5% раствором нашатырного спирта.
Вмятины в стенках бака устраняют вытягиванием запавшего места, припаянным прутком. Большие вмятины устраняют правкой, молотком и оправкой. Для этого со стороны, противоположной вмятине, вырезают с 3х сторон прямоугольное окно и отгибают вырезанную часть так, чтобы обеспечить свободный доступ инструменту внутрь бака. После устранения вмятины отогнутую часть стенки бака подгибают на место и запаивают твердым припоем или заваривают.
После ремонта бак подвергается опрессовке водой под избыточным давлением.
Дефекты масляного насоса. Методы их устранения.
Детали масляного насоса изнашиваются медленнее, чем детали двигателя. Поэтому при ремонте нет необходимости полностью разбирать насосы, а достаточно провести контрольное вскрытие и проверку параметров насоса на испытательном устройстве.
Наиболее распространенными дефектами деталей масляного насоса являются: износ поверхностей крышек насоса, гнезд под шестерни, дефекты ведущего вала насоса, трещины и обломы, износ или повреждение резьбы в отверстиях.
Поверхность крышки насоса восстанавливают шлифованием на плоскошлифовальном станке. Изношенные гнезда под шестерни устраняют обработкой на специальном приспособлении на токарном станке. Изношенные шестерни заменяют новыми. Изношенный ведущий валик восстанавливают шлифованием под ремонтный размер втулки, хромированием – под номинальный размер. Изношенный отверстия обрабатывают разверткой под увеличенный ремонтный размер. Трещины и обломы устраняют сваркой с последующей механической обработкой.
После ремонта и сборки масляный насос подвергают испытанию. Он должен обеспечивать заданную производительность и создавать давление согласно техническим условиям.
При ремонте двигателя осуществляют промывку масляных фильтров и, если нужно, заменяют фильтрующие элементы и негодные детали. Промывку производят в керосине с последующей обдувкой сжатым воздухом.
Маслопроводы промывают керосином или горячим раствором каустической соды, а затем горячей водой и продувают сжатым воздухом. Трещины в трубах запаивают твердым припоем. Негодные соединительные ниппели заменяют новыми.
После ремонта маслопроводы испытывают в течение 2 минут на герметичность сжатым воздухом.
. Неисправности гидроцилиндров и способы их восстановления.
К основным неисправностям гидроцилиндров можно отнести: нарушение уплотнения поршня, износ поверхности гильзы, срыв резьбы, различные течи через уплотнения, износ гильзы, поршня, штока и др.
У гильзы цилиндра изнашивается внутренняя поверхность, на которой могут быть задиры, глубокие царапины, а также забоины и заусенцы по торцам. Следует отметить, что износ гильзы гидроцилиндра носит бочкообразный характер. Это вызвано тем, что для основных рабочих операций лесных и строительных машин нет необходимости использовать весь возможный ход поршня. Таким образом гильза гидроцилиндра изнашивается в основном в своей центральной части, в то время, как по краям износ имеет минимальные значения.
Отдельные забоины или риски на зеркале цилиндра можно зачищать шкуркой, зернистостью 80 - 120. При значительном износе рабочей поверхности гильзы ее растачивают под ремонтный размер. После расточки зеркало цилиндра подвергается отделочным операциям, т.к. чистота поверхности зеркала должна быть не менее девятого класса. В настоящее время в качестве отделочных операций применяют хонингование, раскатку, притирку, точную расточку, шлифование, полировку и прошивание.