Файл: Теория термообработки.doc

3. Высокая твердость

4. Высокая износостойкость. Эти два требования зависят от содержания карбидов в стали. Наличие карбидов хрома влияет на твердость и износостойкость.

5. Сквозная прокаливаемость. Глубина прокаленного слоя – 95% мартенсита. Для повышения прокаливаемости вводят Cr, Mn, Si. Si затрудняет распад мартенсита при отпуске. Это дополнительно сохраняет твердость.

Для обеспечения этих требований шарикоподшипниковые стали содержат С 0,95-1,15%, Cr 0,6-2%, Mn 1%, Si 1%.

Маркировка: Первая буква Ш показывает, что это шарикоподшипниковые стали, Х – хром в десятых долях процента: ШХ6 – 0,6% Cr, ШХ15 – 1,5% Cr, ШХ20 – 2% Cr.

Для подшипников сталь выбирают по прокаливаемости:

ШХ6 – до 5-6 мм.

ШХ9 – 10-15 мм.

ШХ15 – до 30 мм.

ШХ15СГ – свыше 30 мм.

Термообработка: закалка 840-860º С (маленькие шарики охлаждают в масле, большие – в воде), отпуск 180-200º С.

После термообработки структура – отпущенный мелкоигольчатый мартенсит с равномерно распределенными мелкими карбидами Cr. Браком является карбидная неоднородность, т.е. грубое выделение карбидов по границам зерен, а так же карбидная полосчатость структуры.

Рабочий интервал температур: от –40º С до +200º С.

8Х4В9Ф2Ш – от 200º С до 600º С.
Инструментальные стали.

Основные требования к инструментальным сталям:

1. Высокая твердость. Обеспечивается химическим составом и термообработкой. Химический состав: C, Cr, W, V, Mo, Ti, Nb, Co (карбидообразующие элементы).

Термообработка: а) закалка + низкий отпуск; б) термообработка на дисперсионное твердение для высоких рабочих температур. Высокую твердость обеспечивают карбиды.

Если сталь должна сохранять твердость до температур 500-600º С, то применяют термообработку на вторичную твердость. Для этого проводят закалку стали с максимально высокой температурой, что обеспечивает растворение карбидообразующих элементов в аустените. После закалки такой стали образуется мартенсит, в котором в твердом растворе находится большое количество легирующих элементов. В процессе последующего отпуска происходит распад мартенсита и одновременно выделение из него большого количества вторичных карбидов. Выделение карбидов сохраняет твердость в стали до температур 500-600º С. Дальнейшее увеличение температуры ведет к укрупнению карбидов, в результате твердость постепенно падает.

2. Вязкость необходима для инструментов, работающих с ударными нагрузками. Чем выше ударная нагрузка, тем выше запас по вязкости. Вязкость – свойство противоположное твердости, поэтому увеличение требований по вязкости ведет к снижению твердости.

---

3. Износостойкость. Работа любого инструмента связана либо со снятием стружки с заготовки, либо с изменением формы заготовки, что сопровождается течением металла по поверхности. Такие условия работы вызывают изнашивание поверхности. Чем дольше сопротивляется износу сталь, тем дольше служит инструмент.

4. Теплостойкость (красностойкость) – стойкость против отпуска, т.е. сохранение твердости при повышенной температуре. Теплостойкость чаще используется для штампов, красностойкость – для режущего инструмента. Они обеспечиваются термообработкой и химическим составом.

5. Прокаливаемость. Для большинства инструментов требуется сквозная прокаливаемость.

По назначению инструментальные стали делят на четыре группы:

1. Стали для режущего инструмента.

2. Стали для штампов холодной штамповки.

3. Стали для штампов горячей штамповки.

4. Стали для измерительного инструмента.
Стали для режущего инструмента.

Из этих сталей изготавливают резцы, сверла, метчики, плашки, фрезы.

Стали для режущего инструмента делят на:

1. Углеродистые стали.

2. Углеродистые легированные стали.

3. Быстрорежущие стали.
(1). Углеродистые стали: У7-У13.

Достоинство таких сталей – дешевизна, недостаток – неглубокая прокаливаемость, т.е. при охлаждении в воде такая сталь прокаливается на 10-15 мм, в масле не более 5 мм. Такая сталь может быть использована для мелкого инструмента. Но этот недостаток может быть и достоинством, если сталь работает в условиях динамического разрушения (ручной инструмент). Углеродистые стали после закалки и низкого отпуска имеют высокую твердость – 50-60 единиц. Но у этих сталей невысокая красностойкость. При увеличении температуры на режущей кромке выше 350º С, происходит потеря твердости и так называемая посадка режущей кромки, т.е. ее затупление. Поэтому инструмент из углеродистой стали может работать только с невысокими скоростями резания. Он предназначен для ручной работы или для работы в условиях интенсивного охлаждения.

Термообработка: закалка (У7-У8 – 800-820º С, У9-У13 – 750-780º С) + низкий отпуск (160-180º С – 61-63 HRC, 200-220º С – 57-59 HRC). Углеродистые стали используют для изготовления инструменты, работающего при ударных нагрузках (долото, зубило).
(2) Углеродистая легированная сталь. Для повышения прокаливаемости при изготовлении крупного инструмента, а так же для повышения красностойкости в углеродистую сталь вводят Cr, Si, Mn, W, V. V образует труднорастворимые карбиды, которые сохраняются при нагреве до очень высоких температур. Эти карбиды располагаются на границах зерен и поэтому сдерживают рост зерна, предотвращая перегрев стали.

---

Группа а. – стали с неглубокой прокаливаемостью. Cr до 0,7%, W 1,5-5%, V до 0,3%.

7ХФ, 9ХФ – используются для изготовления сверл, метчиков, плашек.

Термообработка: закалка 740-760º С, охлаждение в воде или масле + низкий отпуск.

Группа б. – стали глубокой прокаливаемости. Cr до 1,7%, W 1-2%, Mn 1-2%, Si до 1%.

9Х, Х, 9ХС, ХГС, ХГВ – предназначены для изготовления крупного инструмента.

Термообработка: закалка 830-850º С + низкий отпуск 180-200º С.

Стали, содержащие ванадий, позволяют регулировать глубину прокаленного слоя за счет температуры закалки.
(3) Быстрорежущая сталь. Позволяет повысить скорость резания в 10 раз. Для того чтобы повысить скорость резания необходимо резко увеличить красностойкость. Это можно сделать за счет карбидов W, V, Co,Mo. Карбиды этих элементов при нагревании стали до 550-600º С не изменяют своих размеров и неизменной остается твердость.

Состав быстрорежущей стали: С 0,9-0,95%, Cr 3,8-4,2% (обеспечивает прокаливаемость стали, карбиды Cr повышают износостойкость), W 3-18% (обеспечивает красностойкость). Для повышения режущей способности и красностойкости в сталь вводят Co 5% (в некоторых случаях до 20%), V 3%. Стали, содержащие Co, V, используют для обработки нержавеющих, жаростойких, титановых сплавов.

Технология обработки быстрорежущей стали включает в себя:

1. Получение слитка или порошковой заготовки.

2. Предварительная обработка, необходимая для получения равномерной структуры, однородного распределения карбидной фазы и минимальной твердости перед изготовлением инструмента.

3. Окончательная термообработка, необходимая для придания инструменту служебных свойств.

Получение слитка (или порошковой заготовки) быстрорежущей стали затруднено сильной карбидной ликвацией, т.е. большое содержание карбидообразующих легирующих элементов вызывает появление в этой стали ледебуритной эвтектики. Для устранения химической неоднородности, а так же крупных карбидов, слитки подвергают высокой гомогенизации и последующей горячей деформации. Горячая деформация проводится в разных направлениях для раздробления и измельчения карбидов. Чем мельче карбиды, тем выше свойства стали. Максимально мелкие и равномерно распределенные карбиды можно получить, используя технологию порошковой металлургии. Для этого расплавленный металл не отливают в слиток, а распыляют в мелкий порошок. Образовавшийся порошок подвергают горячему прессованию. В результате заготовка имеет однородную структуру с очень мелким распределением карбидной фазы по объему. Назначение предварительной обработки – снижение твердости. Для этого проводят изотермический отжиг при температуре 840-860º С, затем проводят медленное охлаждение со скоростью 40º/час до температуры 720-740º С. Потом охлаждают со скоростью 50º/час до 600º С и твердость составляет 23-25 HRC.

---

После этой обработки структура будет представлять собой сорбидообразный перлит. Окончательная обработка включает закалку и многократный отпуск при одной температуре 500-550º С и продолжительностью 1 час. Температурная остановка 840º С, чтобы не было растрескивания.

Для быстрорежущей стали применяют высокотемпературную изотермическую закалку. Нагрев заготовок ведут в расплавах солей, чтобы предотвратить окисление поверхности и выгорания легирующих элементов и углерода. В процессе нагрева делают одну или две температурных остановки для выравнивания температуры по сечению детали. Температура закалки лежит вплотную к точке А₄, это необходимо для растворения высокотемпературных карбидов. Однако выдержка под закалку должна быть короткой, чтобы не произошло укрупнения зерна. Закалка проводится с охлаждением в горячей среде, либо ступенчатая, либо изотермическая (чтобы выровнять температуру по сечению и не допустить растрескивания). Окончательное охлаждение производится на воздухе. Закаленная по такому режиму сталь имеет структуру мартенсит + карбиды + остаточный аустенит. После изотермической закалки фазовый состав быстрорежущей стали состоит из 15-25% карбидной фазы МеС, 50% мартенситной фазы и 20-25% остаточного аустенита. В сплавах с большим содержанием Со количество остаточного аустенита может достигать 40%. Остаточный аустенит является нежелательной фазой, т.к. понижает твердость стали, поэтому сразу после закалки быстрорежущую сталь подвергают многократному отпуску. Отпуск проводится при температуре 500-560º С в течение 1 часа. Во время первого отпуска происходит снятие закалочных напряжений за счет перехода мартенсита закалки в мартенсит отпуска, а так же за счет выделения из остаточного аустенита избытка легирующих элементов в виде карбидов. При охлаждения стали после отпуска аустенит превращается в мартенсит, однако это превращение происходит не полностью. После первого отпуска количество остаточного аустенита составляет 12-15%. Для дальнейшего уменьшения остаточного аустенита проводят вторую ступень отпуска. В это время происходит отпуск вновь образовавшегося аустенита и дальнейшее выделение карбидов из оставшегося остаточного аустенита. После охлаждения 2 ступени оставшийся остаточный аустенит переходит в мартенсит, количество его 5-6%, поэтому проводят 3 ступень отпуска. Проходят те же процессы. После 3 стадии содержание остаточного аустенита не должно превышать 1-2%. Если количество остаточного аустенита больше 2%, то проводят еще один отпуск.

---

Основные марки: Р18, Р12, Р9, Р6М5, Р9М5Ф2, Р6М5К5. Самая теплостойкая – В11М7К23.
Твердые сплавы.

Твердые сплавы относят к режущим материалам, но они не являются сплавами на железной основе. Они представляют собой карбиды различных металлов, скрепленные между собой металлической связкой. В качестве карбидов используют: WC, TiC, TaC. В качестве связки используют Co, Ni. Изготавливают твердые сплавы методом порошковой металлургии. Первоначально карбиды смешивают с порошком Co и добавляют пластификатор (грубый парафин). Смесь подвергают холодному прессованию, получают заготовку. Заготовку отправляют в вакуумную печь, где при температуре 1500-1800º С происходит выгорание пластификатора. Одновременно происходит расплавление металлической связки. В результате частицы карбидов оказываются плотно связаны между собой. Далее идет заточка. После может проводится напыление нитрида титана TiN.
Штамповые стали.

Используются для изготовления инструмента, работающего без снятия стружки.
Стали для штампов для холодной деформации.

Стали с повышенной износостойкости применяются для разделительных штампов, а так же для штампов, работающих с малой относительной скоростью перемещения заготовки относительно штампа. Так как разделительные операции связаны с резанием металла, для штампов такого назначения применяют режущие стали У7-У13, легированные 7ХФ, 9ХФ, 11ХФ (с невысокой прокаливаемостью) и 9Х, Х, 9ХС, ХГС (с высокой прокаливаемостью). Выбор стали определяется размерами, т.е. прокаливаемостью, стоимостью.
Такой вид штамповки предполагает скольжение металла в заготовке по поверхности штампа. Такое скольжение быстро изнашивает штамп, что требует его ремонта или замены. Поэтому для сталей, используемых для изготовления штампов требуется высокая износостойкость. Износостойкость зависит от твердости. В результате количество карбидов примерно 18-22%. Большой недостаток хрома – его склонность к ликвации. В результате возникает карбидная неоднородность. После горячей ковки такой заготовки карбидную неоднородность удается уменьшить, но полностью устранить не получается. Возникает полосчатость. Такой дефект может вызвать преждевременный износ в виде изнашивания или расслоения. Чтобы уменьшить карбидную неоднородность Cr частично заменяют Mo, V, W. Такая замена позволяет повысить твердость штампа.

---