Файл: Контрольная работа Технология конструкционных материалов.rtf
ВУЗ: Не указан
Категория: Не указан
Дисциплина: Не указана
Добавлен: 06.11.2023
Просмотров: 47
Скачиваний: 1
ВНИМАНИЕ! Если данный файл нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам.
Обобщённые рекомендации по выбору твёрдости круга Таблица 1
| Вид шлифования | Твёрдость круга | |
| Круглое наружное: врезанием | С1…СТ1 | |
| с продольной подачей | СМ2…СТ1 | |
| Внутреннее | С1…СТ1 | |
| Плоское периферией круга | М3…СМ2 М2…М3 | |
| Зубошлифование: модуль менее 3 мм модуль более 3 мм | М3…СМ2 М2…М3 | |
| Резьбошлифование: шаг резьбы: от 0,5 до 1,0 мм свыше 1,0 до 1,5 мм свыше 1,5 до 2,0 мм более 3 мм | СТ1…СТ3 С2…СТ1 СМ2…С2 СМ1…СМ2 | |
| Заточка инструмента: из твёрдого сплава: черновая обработка чистовая обработка | М2…СМ1 СМ1…СМ2 | |
| из быстрорежущей стали: черновая обработка чистовая обработка | М3…СМ1 СМ1…СМ2 | |
Материал абразивных зёрен выбирают в зависимости от марки, свойств обрабатываемого материала и от вида операции шлифования: черновая, чистовая или отделочная.
Выбор зернистости круга осуществляют с учётом толщины снимаемого припуска и требуемой шероховатости. Учитывают также вид используемой связки. Круги зернистостью 63 и более применяют при обдирочном шлифовании и отрезке, при этом особые требования к шероховатости обработанной поверхности не задаются.
В таблице 2 приведены данные о взаимосвязи зернистости кругов и шероховатости шлифованных поверхностей деталей, изготовленных из закалённых сталей и обработанных кругами с керамической связкой.
Таблица 2
| Зернистость круга | Параметр шероховатости, Ra, мкм |
| 50; 40 | 2,5-1,25 |
| 32; 25 | 0,80-0,50 |
| 20; 16 | 0,40-0,30 |
| 12; 10 | 0,30-0,16 |
| 6…М28 | 0,12-0,10 |
| М28…М14 | 0,10-0,08 |
Для прецизионного шлифования с получением шероховатости Ra менее 0,12 мкм применяют круги из микропорошков зернистостью М28...М14. При использовании кругов на органической связке зернистость круга увеличивают на один номер. При шлифовании незакалённых сталей и цветных сплавов следует использовать круги на один - два номера зернистости меньше.
Выпускаются следующие типы шлифовальных кругов (в скобках даны обозначения по старому ГОСТ 2424-75):
· 1 (ПП) - прямого профиля;
· 2 (К) - кольцевой;
· 3 (3П) - конический;
· 4 (2П) - двухсторонний конический;
· 5 (ПВ) - с односторонней выточкой;
· 6 (ЧЦ) - чашечный цилиндрический;
· 7 (ПВД) - с двумя выточками;
· 9 - с двусторонней выточкой;
· 10 (ПВДС) - с двусторонней выточкой и ступицей;
· 11 (ЧК) - чашечный конический;
· 12 (Т) - тарельчатый;
· 13 - тарельчатый;
· 14 (1Т) - тарельчатый;
· 20 - с односторонней конической выточкой;
· 21 - с двусторонней конической выточкой;
· 22 - с конической выточкой с одной стороны и цилиндрической с другой;
· 23 (ПВК) - с конической и цилиндрической выточками с одной стороны;
· 24 - с конической и цилиндрической выточками с одной стороны и цилиндрической выточкой с другой;
· 25 - с конической и цилиндрической выточками с одной стороны и конической с другой;
· 26 (ПВДК) - с конической и цили нд риче ской выточками с обеих сторон;
· 27 - с утопленным центром и упрочняющими элементами;
· 28 - с утопленным центром;
· 35 - прямого профиля, работающий торцом;
· 36 (ПН) - с запрессованными крепежными элементами;
· 37 - кольцевой с запрессованными крепежными элементами;
· 38 - с односторонней ступицей;
· 39 - с двусторонней ступицей.
Некоторые типы шлифовальных кругов
Все типы описаны в ГОСТе 2424-83.
Кроме формы профиля, круги характеризуются размером DхТхН, где D - наружный диаметр, Т - высота, Н - диаметр отверстия.
Тип и размеры круга выбираются, исходя из вида и конфигурации шлифуемых поверхностей, а также характеристики используемого оборудования или инструмента.
Выбор диаметра круга обычно зависит от числа оборотов шпинделя на выбранном станке и от возможности обеспечить окружную скорость оптимальной величины. Удельный износ будет наименьшим при наибольшем размере круга по диаметру. На рабочей поверхности кругов с меньшими размерами расположено меньшее количество зерен, каждому зерну приходится снимать большее количество материала, и поэтому они быстрее изнашиваются. При работе кругами небольших диаметров часто наблюдается неравномерный износ.
Классификация шлифовальных станков
По классификатору ЭНИМС предусмотренно разделение всех металлорежущих станков на 9 групп. Группы делят на типы, а типы по размерам станков или обрабатываемых заготовок.
Группа станков с абразивным инструментом обозначена цифрой 3 (первая цифра в обозначении модели). Вторая цифра указывает тип станка:
- круглошлифовальные станки (3161);
- внутришлифовальные станки (3228);
- обдирочношлифовальные станки (332);
- специализированные шлифовальные станки, например, шлицешлифовальные (3451);
- не предусмотренно;
- заточные (364);
- плоскошлифовальные с прямоугольным (371) или круглым (3756) столом;
- притирочные и полировальные станки (3816);
- разные станки, работающие с применением абразивного инструмента (395).
Когда необходимо указать, что рассматриваемая конструкция станка усовершенствована, то есть принадлежит к новому поколению станков, то в условное обозначение вводят букву А (3А64).
Металлорежущие станки, в том числе станки шлифовальной группы, делят на универсальные, специализированные и специальные.
Отечественная станкостроительная промышленность изготовляет металлорежущие станки пяти классов точности; Н - нормальной, П - повышенной, В - высокой, А - особо высокой, С - особо точной [7].
. Электрохимическая обработка. Сущность метода. Виды. Оборудование. Выполняемые работы
Электрохимическая обработка основана на законах анодного растворения металлов при электролизе.
При прохождении электрического тока через электролит на поверхности заготовки происходят химические реакции, и поверхностный слой металла превращается в химическое соединение.
Продукты электролиза переходят в раствор или удаляются механическим способом.
Производительность этого способа зависит от электрохимических свойств электролита, обрабатываемого материала и плотности тока.
Различают следующие методы электрохимической обработки:
поверхностная электрохимическая обработка (электрохимическое полирование);
электрохимическая размерная обработка (электрохимическое объёмное копирование, прошивание, калибрование и т.д.);
электрохимическая комбинированная с другими технологическими методами обработка (анодно-механическая, электрохимическое шлифование, электрохимическая доводка, электрохимическая ультразвуковая, электрохимическое хонингование и др.);
электрохимическое удаление заусенцев;
электрохимическое маркирование.
По характеру воздействия на материал заготовки различают многоэлектродную, непрерывную, импульсную и циклическую электрохимическую обработку.
Электрохимическое полирование.
Электрохимическое полирование осуществляется в ванне, заполненной электролитом (растворы кислот и щелочей). Обрабатываемую заготовку подключают к катоду. Катодом служит металлическая пластинка из свинца, меди, стали (иногда электролит подогревают).
Рис. Схема электрохимического полирования: 1 - ванна; 2 - обрабатываемаязаготовка; 3 - пластина-электрод; 4 - электролит; 5 - микровыступ;6 - продукты анодного растворения
При подаче напряжения начинается процесс растворения металла заготовки (в основном на выступах микронеровностей). В результате избирательного растворения, микронеровности сглаживаются, и обрабатываемая поверхность приобретает металлический блеск.
Улучшаются электрофизические характеристики деталей: уменьшается глубина микротрещин, поверхностный слой не деформируется, исключаются упрочнения и термические изменения структуры, повышается коррозионная стойкость. Этим методом получают поверхности под гальванические покрытия, доводят рабочие поверхности режущего инструмента, изготовляют тонкие ленты и фольгу, очищают и декоративно отделывают детали.
Электрохимическая размерная обработка
Электрохимическая размерная обработка выполняется в струе электролита, прокачиваемого под давлением через межэлектродный промежуток.
Электролит растворяет образующиеся на поверхности заготовки - анода соли и удаляет их из зоны обработки. Высокая производительность процесса заключается в том, что одновременно обрабатывается вся поверхность заготовки.
частки, не требующие обработки, изолируют. Инструменту придают форму, обратную форме обрабатываемой поверхности. Формообразование происходит по методу копирования (рис.).
Рис. Схема электрохимической размерной обработки: 1 - инструмент катод; 2 - заготовка - анод
Точность обработки повышается при уменьшении рабочего зазора. Для его контроля используют высокочувствительные элементы, которые встраивают в следящую систему.
Этот способ рекомендуют для обработки заготовок из высокопрочных сталей, карбидных и труднообрабатываемых материалов. Также можно обрабатывать тонкостенные детали с высокой точностью и качеством обработанной поверхности (отсутствует давление инструмента на заготовку).
Станки для электрохимического полирования представляют собой ванну с электролитом и источник постоянного тока. В ванну помещают заготовку и электрод-катод, изготовленный из свинца, меди, стали и т.д. Растворение материала заготовки происходит в основном на выступах микронеровностей. Это объясняется двумя факторами. Во-первых на микровыступах имеет место наибольшая плотность тока. А во-вторых, впадины между микровыступами в процессе обработки заполняются шламом, который имеет пониженную проводимость. Таким образом, имеет место избирательный процесс
растворения микровыступов поверхности заготовки, в результате чего шероховатость поверхности уменьшается, поверхность приобретает металлический блеск.
Данный метод применяют для чистовой обработки рабочей поверхности инструмента, подготовки поверхности под гальванические покрытия, для декоративных отделки тонких лент и фольги и т.д.
При размерной обработке инструменту придаётся форма и размеры, обратные обрабатываемой поверхности. Струя электролита непрерывно подаётся в межэлектродный промежуток, растворяет материал на поверхности заготовки и удаляет продукты анодного растворения из зоны обработки.
Важным обстоятельством при размерной электрохимической обработке является практически полное отсутствие износа инструмента и высокая производительность за счёт одновременной обработки всей поверхности.
Станки электрохимической размерной обработки бывают универсальными и специальными.
К универсальным электрохимическим станкам, которые выпускаются серийно, относятся копировально-прошивочные станки, На них реализуется метод размерной обработки, и на них можно обрабатывать широкую номенклатуру деталей прямым копированием. Для этого инструменту придаются форма и размеры, соответствующие обратной форме и размерам обрабатываемой поверхности (с учётом межэлектродного промежутка). Формообразующим движение на этих станках является перемещение по координате Z. Дополнительные перемещения по координатам X и Y служат в качестве установочных.
С их помощью заготовка и инструмент устанавливаются в нужное взаимное положение перед началом обработки. Станки этого типа широко применятся в инструментальной промышленности для производства штампов, пуансонов и других формообразующих деталей из высокопрочных и высокотвёрдых материалов. Основные размерные параметры универсальных электрохимических копировально-прошивочных станков, в том числе и с ЧПУ, регламентирует ГОСТ 24772-81. К таким параметрам относятся: ширина рабочей поверхности стола В, длина рабочей поверхности стола L и наибольшее расстояние от торца инструментальной головки до рабочей поверхности стола Н. Указанный стандарт устанавливает следующий размерный ряд универсальных копировально-прошивочных станков (В х L x H): 125х200х125; 200х320х250; 400х630х450; 800х1250х800 мм. Им должны соответствовать токи источников питания (не более) 630 А, 2000 А, 6300 А и 20000 А.