Добавлен: 07.11.2023
Просмотров: 35
Скачиваний: 2
ВНИМАНИЕ! Если данный файл нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам.
Содержание
Введение
. Общая характеристика цеха
. Технологическая часть
.1 Характеристика детали условия её работы
.2 Карта технических требований на дифектацию детали
.3 Выбор способа восстановления детали
.4 Схема технологического процесса
. Расчетная часть
.1 Расчет режимов работы цеха
.2 Определение годового объема работ
.3 Определение объема отдельных видов работ
.4 Определение количества рабочих и ИТР
.5 Расчет количества оборудования и рабочих мест
.6 Подбор оборудования
.7 Расчет площади цеха
.8 Планировка и окончательное уточнение площади цеха
. Безопасность жизни деятельности
.1 Общее положение по охране труда
.2 Расчет освещения
.3 Расчет вентиляции
Заключение
Список использованной литературы
Введение
В процессе эксплуатации автомобиля его надежность и другие свойства постоянно снижается вследствие изнашивания деталей, а также коррозии и усталости материала, из которого они изготовлены. В автомобиле появляются различные неисправности, которые устраняют при ремонте. Создать равнопрочный автомобиль, у которого все детали изнашивались бы равномерно и имели бы одинаковый срок службы практически невозможно, следовательно, ремонт только путем замены некоторых его деталей, механизмов, узлов, агрегатов всегда целесообразен с экономической точки зрения оправдан. При длительной эксплуатации автомобиля достигают такого состояния, когда затраты труда связаны с поддержанием их в работоспособном состоянии в условиях АТП становится больше прибыли которую они приносят в эксплуатации. Такое техническое состояние автомобиля считается предельным, и они направляются в АРП на КР. Задача КР состоит в том, чтобы с оптимальными затратами восстановить утраченные автомобилем работоспособность и ресурс до уровня нового или близкого к нему КР автомобиля имеет большое экономическое значение.
Основным источником экономической эффективности КР автомобиля является использование остаточного ресурса их деталей. Около 70-75% деталей автомобиля при КР имеют остаточный ресурс и могут быть использованы повторно, либо без ремонта, либо после небольшого ремонтного воздействия, все детали с поступающих деталей автомобиля можно разбить на три группы. К первой группе относят детали, которые исчерпали свой ресурс, и при ремонте автомобиля должны быть заменены новыми. Их количество составляет 25-30%. Ко второй группе относят детали ресурс которых позволяет использовать их без ремонта. К этой группе относят все детали износ рабочей поверхности которых находится в пределах количество таких деталей достигает 30-35%. К третьей группе относятся остальные детали автомобиля,(40-45%). Эти детали могут быть использованы только после восстановления. К этой группе относятся большинство наиболее сложных и дорогостоящих базовых деталей автомобиля. Стоимость восстановления этих деталей не превышает 10-50% от стоимости изготовления. Таким образом, основным источником экономической эффективности КР автомобиля является использование остаточного ресурса деталей второй и третьей групп. Себестоимость КР автомобиля и их агрегатов, узлов, ме6ханизмов, в условиях АТП обычно не превышает 60-70% от стоимости новых. При этом достигается большая экономия в металлах и трудовых ресурсов.
Целью курсового проектирования является проектирование цеха по ремонту блока цилиндров и осуществление планирования оборудования.
цех деталь вал автомобиль
1. Общая характеристика цеха
Цех предназначен для ремонта коленчатого вала автомобиля ЗИЛ 431410 с годовой производственной программой 8000 штук.
Для ремонта коленчатого вала необходимо провести следующие операции:
Мойка узлов и механизмов и механизмов карданной передачи.
Окончательная разработка узлов карданной передачи на детали.
Мойка деталей.
Далее осуществляется дефектация карданной передачи.
Базовой деталей у карданной передачи автомобиля ЗИЛ 431410 являются его труба. В процессе восстановления трубы карданного вала применяют следующие операции: электродуговая сварка и вибродуговая наплавка, а также слесарные и слесарно-механические работы. они заключаются в:
Удаление нарушенных сварных швов.
Обработка поверхностей при значительной коррозии.
Устранение поврежденных резьб.
Устранение старых (изношенных, скрученных) и приварка новых труб к вилкам.
Рассверливание и развертывание отверстий под резьбу.
Нарезание резьбы и другие работы.
По типу производства участок относится к единому, по характеру производства - механизировано ручной, со сменностью работ - одна смена в сутки.
2. Технологическая часть
.1 Характеристика детали и условия её работы
Коленчатый вал относится к классу деталей «прямые круглые стержни». Он изготавливается из стали 45 (ГОСТ 1050 - 60). Их подвергают нормализации и поверхностной индукционной закалке с нагревом током высокой частоты тех мест, которые должны иметь высокую твердость поверхности (HRC-52-62) и сопротивление износу (шейки коленчатых валов). Шероховатость рабочих поверхностей составляет: у шеек коленвала 9а класс (Rа=0,32/0,25), у остальных элементов - 8а класс (Ra=0,63/0,50) и 7а класс (Ra=1,25/1,0).
Базовыми поверхностями при ремонте отверстия под подшипник коленчатого вала является шейка под распределительную шестерню и пятая коренная шейка. В остальных случаях базовыми поверхностясм являются центровые отверстия коленчатого вала.
Характер износа у коленчатых валов неравномерный; характер нагрузок, воздействующих на коленвал - знакопеременные и механические деформации. Характер деформации - изгиб, скручивание и трение.
.2 Карта технических требований на дифектацию детали
Таблица 1
Карта технических требований на дефектацию детали
| Деталь (сборочная единица): коленчатый вал в сборе | |||||||||
| | № детали (сборочной единицы): 431410-1005011 | ||||||||
| | Материал: Сталь 45, ГОСТ 1050-60 | ||||||||
| | Твёрдость: НRC 52-62 | ||||||||
| Пози ция на эскизе | Возможный дефект | Способ установления дефекта и средства контроля | Размер, мм | Заключение | |||||
| | | | По рабочему чер тежу | Допустимый без ремон та | | ||||
| 1 | Обломы и трещины любого характера расположения | Осмотр, магнитный дефек-тоскоп | - | - | Браковать | ||||
| 2 | Увеличение длины передней коренной шейки | Индикатор-ное приспособ-ление для контроля длины передней шейки | 32  -Ремонтировать, наплавка | | | ||||
| 3 | Увеличение длины шатунных шеек | Шаблон 58,32 | 58  - | Ремонтировать, наплавка | | ||||
| Позиция на эскизе | Возможный дефект | Способ установления дефекта и средства контроля | Размер, мм | Заключение | ||
| | | | По рабочему чер тежу | Допустимый без ремон та | | |
| 4 | Износ шатунных шеек | Микрометр 50-75 мм | 65,5  -Ремонтировать. Шлифование до ремонтного размера. При большем износе - наплавка | | | |
| 5 | Износ коренных шеек | Микрометр 50-75 мм | 75 -Ремонтировать. Шлифование до ремонтного размера. При большем износе - наплавка | | | |
| 6 | Износ отверстий во фланце вара под болты крепления маховика | Пробка 14,06 мм или нутрометр индикаторный 50-100 мм | 14  14,06Ремонтировать. Развёртывание до ремонтного размера. При большем износе - наплавка | | | |
| 7 | Износ отверстий под подшипник направляющего конца ведущего вала коробки передач | Пробка 52,01 мм или нутрометр индикаторный 50-100 мм | 52   52,01Ремонтировать. Постановка ДРД | | | |
| 8 | Изгиб вала, биение средних коренных шеек | Призмы и индикатор | Не более 0,03 | Не болнн 0,05 | Ремонтировать. Правка | |
| | | | | |||
| 9 | Биение шейки под шестерню и шкив коленчатого вала | Призмы и индикатор | Не более 0,03 | Не болнн 0,05 | Ремонтировать. Правка | |
| 10 | Износ шейки под шестерню и шкив коленчатого вала | Скоба 45,92 мм или микрометр 25-50 мм | 46  45,92 | Ремонтировать. Наплавка | | |
| 11 | Биение торцевой поверхности фланца вала | Призмы, индикатор и микрометр 0-25 мм. Контролиро-вать толщину фланца | 0,1 | 0,1 | Ремонтировать. Протачивание «как чисто» до размера не менее 9,5 мм | |
| 12 | Износ наружной поверхности фланца вала | Скоба 139,8 мм или микрометр 125-150 мм | 140  139,8 | Ремонтировать. Хромирование | | |
| 13 | Износ шпоночных пазов | Калибр | 6  6,02Ремонтировать. Заварить, фрезеровать новый под углом 180 к изношенному | | | |
14 Износ или риски на шейке под сальник Осмотр, штангенци-ркуль 79
78,8Наплавка | | | | |||||
| 15 | Износ резьбы М27Х1,5 - кл.3 | Калибр | М27Х 1,5- кл.3 | Пов- реж- денно не более 2 ниток | Нарезание резьбы ремонтного размера (М30Х1,5 - кл.2) | ||
.3 Выбор способа восстановления деталей
Коленчатые валы, имеющие изгибы правят при помощи пресса. Вал устанавливают на призмы крайними коренными шейками и, обеспечивая передачу усилия на среднюю шейку, перегибают его в противоположную сторону на величину, превышающую первоначальный прогиб примерно в 10 раз.
Увеличение длины шатунных шеек более допустимого размера устраняют наплавкой. Так же ремонтируют и коренные шейки, после чего шлифуют их до размера рабочего чертежа и соответствующей шероховатости.
Изношенные шпоночные пазы ремонтируют путем заваривания старых и фрезерованием новых под углом 180
относительно старых.Изношенные шейки под шестерню и шкив коленчатого вала восстанавливают до размера по рабочему чертежу путем их наплавки и шлифовки до номинального размера.
Износ шатунных и коренных шеек в пределах ремонтных размеров устраняется шлифовкой под один из них. У данных коленвалов уменьшение диаметра шеек при обработке под ремонтные размеры происходит на величину 0,25; 0,50; 0,75; 1,0; 1,5 мм.
Шлифование шеек ведется на круглошлифовальных станках 3А432 шлифовальными кругами для стальных валов Э46-60 СТ1-СТ25К размером ПП 900
30 305. Рекомендуемые режимы резания: скорость вращения шлифовального круга 25-30 м/с, коленчатого вала 10-12м/мин шатунных шеек и 18-20 м/мин для коренных шеек, поперечная подача шлифовального круга 0,0006 мм. При шлифовании необходимо выдержать радиус галтелей и не увеличивать длину шатунных шеек.