Файл: контроль качества сварных соединений.doc

Измерение контролируемых параметров








Сопоставление результатов контроля с установленными требованиями









Принятие решения и оформление заключения о результатах контроля

Сопроводительная документация на изделие


Анализ приведенной схемы показывает, что сущность технического контроля определяется выполнением двух следующих функций:

• 
  получение информации о фактическом состоянии объекта контроля, его контролируемых параметрах и показателях качества (эту информацию называют первичной);
  
• 
  сопоставление первичной информации с установленными требованиями, критериями и нормами (информация об отклонениях фактических параметров и показателей качества от заданных называется вторичной).
  

Вторичная информация используется для выработки управляющего решения, направленного на объект контроля. При этом решается главная задача управления качеством – сведение к минимуму или полное устранение выявленных отклонений в ходе технологического процесса изготовления продукции.

Помимо отмеченных к другим понятиям, используемым при контроле относятся:

• 
  объем контроля – отношение общего количества проконтролированных объектов к общему количеству изготовленных;
  
• 
  продолжительность контроля – время, необходимое для его подготовки, проведения и анализа результатов;
  
• 
  стоимость контроля – материальные затраты на проведение контроля;
  
• 
  контролируемый параметр – количественная или качественная характеристика объекта контроля;
  
• 
  достоверность контроля – вероятность соответствия фактических результатов действительным значениям контролируемых признаков.
  

---

Тема 3. Контроль качества

В процессе производства сварных конструкций контроль проводится на всех стадиях технологического процесса. При этом условно принято подразделять контроль на:

1. 
   входной (предварительный),
   
2. 
   текущий (техноло­гический)
   
3. 
   заключительный.
   

Входной контроль проводят для проверки потребителем качества поставляемого на предприятие сырья, материалов, полуфабрикатов на соответствие установленным стандартам, техническим условиям, либо договору.

Целью текущего контроля является провер­ка соблюдения технологического процесса при изготовле­нии изделий, исправности оборудования, а также поддержания соответствующего уровня квалификации работников предприятия.

Заключительный контроль выпускаемой продукции проводится для установления соответствия всех ее качественных показателей действующим нормам, правилам, техническим условиям, стандартам и т. д.

Контроль сварных соединений по методам его проведе­ния подразделяется на неразрушающий и разрушающий. В настоящем разделе остановимся на физических принципах, аппаратуре, технических возможностях и технологии основных методов неразрушающего контроля (далее НК). Контроль объектов проводится с применением следующих методов НК:

1. 
   визуальный и измерительный (ВИК);
   
2. 
   радиационный (РК);
   
3. 
   ультразвуковой (УК);
   
4. 
   акустико - эмиссионный (АЭ);
   
5. 
   магнитный (МК);
   
6. 
   вихретоковый (ВК);
   
7. 
   проникающими веществами: капиллярный (ПВК), течеискание (ПВТ);
   
8. 
   вибродиагностический (ВД);
   
9. 
   электрический (ЭК);
   
10. 
    тепловой (ТК);
    
11. 
    оптический (ОК).
    
12. 
    Магнитная память металла
    

Для эффективного выявления дефектов специалисты по любому виду НК должны уметь выбрать подход, разработать методику проведения испытания и создать необходимые приспособления. Кроме того, эти специалисты должны соответствующим образом подготовить технический персонал для проведения требуемого испытания и обработки его результатов.

В процессе изготовления и монтажа сварных конструкций осуществляют систематический контроль качества производства сварочных работ – предварительный контроль и контроль готовых сварных соединений.

При предварительном контроле подлежат проверке квалификация сварщика, термиста и дефектоскописта; качество сварочных материалов, состояние сварочного оборудования

---

, сборочно-сварочных приспособлений, термического оборудования, аппаратуры и приборов для дефектоскопии.

При операционном контроле проверяют:

1. 
   соответствие марки материала свариваемых элементов (деталей) запроектированной марке стали стилоскопированием;
   
2. 
   качество и геометрию размеров полуфабрикатов;
   
3. 
   качество подготовки заготовок под сварку;
   
4. 
   качество сборки перед сваркой;
   
5. 
   режимы предварительного подогрева;
   
6. 
   в процессе выполнения сварки – режим сварки, порядок наложения отдельных слоев, их форму, зачистку шлака между слоями, наличие надрывов, пор, трещин и других внешних дефектов в швах;
   
7. 
   термообработку сварных соединений.
   

Готовые сварные соединения подвергают:

1. 
   внешнему осмотру и измерению;
   
2. 
   испытанию на твердость шва;
   
3. 
   ультразвуковой или радиографической дефектоскопии, или другим методам неразрушающего контроля;
   
4. 
   механическим испытаниям;
   
5. 
   металлографическим испытаниям;
   
6. 
   гидравлическому испытанию в керосиновой пробе.
   

Специалистам высокой квалификации, проводящим НК, приходится сталкиваться со многими аспектами проблем поиска дефектов. Чтобы достичь конечной цели, необходимо:

иметь информацию о материалах, их свойствах и характеристиках, а также о влиянии условий изготовления, термообработки и эксплуатации на эти свойства;

знать причины образования дефектов, пути их предотвращения и способы устранения;

знать взаимосвязь между механическими свойствами, конструктивными параметрами и используемыми физическими явлениями;

знать механизмы разрушения и его типы, т.е. понимать, как и почему происходдит разрушение;

иметь представление об основных физических принципах различных методов и приёмов, используемых при НК;

разбираться в способах регистрации, хранения и обработки данных, получаемых с помощью различных методов неразрушающих испытаний;

знать достоинства, недостатки и пределы применимости каждого из многочисленных методов и приёмов НК.

Учитывая это, основополагающие нормативные документы по сертификации специалистов НК как национальные и региональные, так и международный стандарт, требуют от сдавших квалификационные экзамены глубоких знаний, в том числе и по материаловедению

---

, по причинам образования дефектов, распределению их по типам и наиболее вероятным зонам образования.

Очевидно, что специалист по НК, не знающий и не понимающий технологии изготовления изделий, а также причины возникновения дефектов при изготовлении и эксплуатации этих изделий, не сможет надёжно и экономично их проконтролировать.

---

Тема 4. СИСТЕМА ИСПЫТАНИЙ В СВАРОЧНОМ ПРОИЗВОДСТВЕ.
Испытания являются особым видом контроля, так как по их результатам оценивается качество продукции и возможность ее использования по назначению.

Программа испытаний включает данные об объекте испытаний, цель и задачи испытаний, номенклатуру контролируемых параметров, вид и объем испытуемых образцов, условия, организацию и порядок оформления результатов испытаний.

Испытания проводятся на различных стадиях жизненного цикла продукции и включают:

• 
  Исследовательские испытания (стадия проектирования);
  
• 
  Доводочные и приемные испытания (стадия внедрения);
  
• 
  Испытания при входном контроле, операционном контроле, типовые испытания, приемо-сдаточные испытания (стадия серийного производства);
  
• 
  Приемно-сдаточные послеремонтные испытания (стадия эксплуатации).
  

На стадии проектирования проводят исследовательские испытания, которые носят сравнительный характер, и осуществляются с целью выбора материала, типа соединения, способа и режима сварки, отработки технологических приемов, обеспечивающие получение качественных сварных соединений. Исследовательские испытания проводят на технологических образцах (образцах-свидетелях) или моделях, иммитирующих натурные изделия или узлы.

Объектом доводочных испытаний на стадии внедрения является либо опытный образец или установочная партия изделий. Эти испытания позволяют довести технологию изготовления изделия до оптимального варианта. Для запуска продукции в производство проводятся приемочные испытания. Для особо ответственной продукции проводятся ведомственные или государственные испытания, которые являются разновидностью приемочных испытаний.

На стадии серийного производства проводятся испытания металла при входном контроле и испытания сварных технологических образцов при проведении пробной сварки.

На стадии серийного производства могут быть проведены типовые испытания, если вносятся изменения в конструкцию или технологию изготовления. Для изделий первой категории ответственности проводят приемо-сдаточные испытания для проверки годности изделия к эксплуатации и соответствия их требованиям НТД или контрольным образцам. На принятую к эксплуатации продукцию оформляется формуляр (паспорт). Приемо-сдаточные испытания проводят и на стадии эксплуатации после ремонта сварных соединений.

---