Содержание

Введение 3

1. Анализ рабочего чертежа. Условий производства 4

2. Программа выпуска, установка типа производства 5

3. Выбор вида заготовки. Назначение припусков 5

4. Выбор плана обработки 5

5. Выбор оборудования и оснастки 6

6. Выбор режимов резания 7

Заключение 16

Список литературы 17
Введение

По программе раздела: "Обработка материалов резанием, должен быть разработан процесс:

• 
  по виду - единичный, т.е. технологический процесс, относящийся к изделиям одного наименования, типоразмера и исполнения независимо от типа производства;
  
• 
  по степени детализации содержания - маршрутно-операционный.
  

Разработка технологического процесса изготовления детали включает в себя:

1. 
   Анализ рабочего чертежа детали, условий производства.
   
2. 
   Определение программы выпуска, установление типа производства.
   
3. 
   Выбор вида заготовки. Назначение припусков.
   
4. 
   Установление плана и методов механической обработки.
   
5. 
   Разработку операций (выбор станочного оборудования, приспособлений, режущего и измерительного инструмента, назначение режима резания для каждого перехода, определение нормы времени).
   
6. 
   Оформление документации технологического процесса.
   

1. Анализ рабочего чертежа. Условий производства

Основными исходными материалами для разработки технологического процесса изготовления детали являются рабочий чертеж самой детали, производственная программа ее выпуска и сведения о наличном оборудовании в мастерской предприятия или цехах ремонтного завода.

Рабочий чертеж детали должен содержать полные данные о материале и термообработке, шероховатости поверхностей и все необходимые размеры.

При анализе рабочего чертежа детали, прежде всего, нужно установить наиболее точные поверхности и размеры, обеспечение заданной точности которых представляет наибольшую сложность и важность. Решающее влияние на перечень и последовательность операций может оказать твердость детали, указанная на чертеже. При сравнительно невысокой твердости (НВ ≤ 350) требуемую по черте

---

жу точность и шероховатость в большинстве случаев можно обеспечить обработкой резцом, фрезой, протяжкой и разверткой, т.е. лезвийными инструментами. При большей твердости рабочих поверхностей (НВ ≥ 350, HRC ≥ 35) токарные, фрезерные или другие операции проводятся до окончательной термообработки (закалки с отпуском), после чего требуются отделочные операции: шлифование, полирование, доводка, и др.



Рис. 1.1 Исходное задание

2. Программа выпуска, установка типа производства

Производство единичное (индивидуальное), форма выполнения маршрутно-операционный процесс.
3. Выбор вида заготовки. Назначение припусков

Заготовка: сталь горячекатаная круглая

Ø 20 ГОСТ 2590-71

L= 56,5 мм (длина заготовки) L=52,5+4=56,5 мм


4. Выбор плана обработки

005. ЗАГОТОВИТЕЛЬНАЯ

1. Установить заготовку в зажиме станка;

2. Отрезать заготовку Ø20, L=56,5 мм.

010. ТОКАРНАЯ

1. Закрепить заготовку в трехкулачковый патрон;

2. Точить заготовку Ø20 до Ø18,7;

3. Подрезать торец Ø18,7 в размер 54,5 мм;

4. Перезакрепить заготовку;

5. Подрезать торец Ø18,7 в размер 52,5 мм окончательно;

6. Точить заготовку Ø12 на l = 45 мм;

9. Снять 2 фаски 2х45°

015. ФРЕЗЕРНАЯ

1. Закрепить заготовку в тиски на поворотном столе;

2. Фрезеровать скругление R15

3. Фрезеровать края заготовки шириной 3 мм с двух сторон, скос у основания 30°.

4. Фрезеровать центр заготовки шириной 8 мм, скос у основания 30°.
020. СВЕРЛИЛЬНАЯ

1. Закрепить заготовку в тиски на поворотном столе;

2. Сверлить 2 сквозных отверстия Ø12 на отступ от края 15 мм
025. КОНТРОЛЬНАЯ

1. Произвести контрольные измерения.
5. Выбор оборудования и оснастки

005. ОБОРУДОВАНИЕ:

Механическая ножовка 8Б72.

ПРИСПОСОБЛЕНИЕ:

Тиски механические станочные специальные, линейка металлическая.

010. ОБОРУДОВАНИЕ:

Токарный станок 16К20.

ПРИСПОСОБЛЕНИЯ:

Патроны: 3-х кулачковый;

РЕЖУЩИЕ ИНСТРУМЕНТЫ:

---

Резцы: Проходной отогнутый;

Штангенциркуль ШЦ-1, 150-0,1, ГОСТ 160-80.

015. ОБОРУДОВАНИЕ:

Вертикально-фрезерный станок 6Р12.

ПРИСПОСОБЛЕНИЯ:

Тиски механические станочные специальные

РЕЖУЩИЕ ИНСТРУМЕНТЫ:

Фреза дисковая мелкозубая. Фреза кромочная.

Штангенциркуль ШЦ-1, 150-0,1, ГОСТ 160-80.
020. ОБОРУДОВАНИЕ:

Вертикально-сверлильный станок 2Н135.

ПРИСПОСОБЛЕНИЯ:

Тиски механические станочные специальные

РЕЖУЩИЕ ИНСТРУМЕНТЫ:

Сверло спиральное Ø12 мм;

Штангенциркуль ШЦ-1, 150-0,1, ГОСТ 160-80.

025. ОБОРУДОВАНИЕ:

Круглошлифовальный станок 3М151

ПРИСПОСОБЛЕНИЯ:

Тиски механические станочные специальные

РЕЖУЩИЕ ИНСТРУМЕНТЫ:

Круг шлифовальный ГОСТ 2424-83

Эталон (образец) шероховатости ГОСТ 9378-93

6. Выбор режимов резания

010. Переход 2.

Принимаем резец токарный проходной отогнутый правый. Материал пластины Т15К6 [14, с. 149]. Материал державки - сталь 45, сечение державки резца НхВ=25х16, R=1mm ГОСТ 18879-73 [2, с. 112].

Геометрические параметры резца: форма передней поверхности: плоская с фаской [1, с. 27]. γ = 10°, α =8°, λ = 0, φ = 45°, φ₁ = 45°.

Назначаем режимы резания.

1. Устанавливаем глубину резания при снятии припуска за один проход: t=n=2мм.

2. Назначаем подачу [1, стр.147 табл. 10,25] S = 0,35 - 0,6. Принимаем максимальную и корректируем по паспорту станка S_л=0,4 мм/об.

3. Назначаем период стойкости резца при одноинструментной обработке Т=50 мм [2, с. 42].

4. Определяем скорость резания, допускаемую режущими свойствами резца. Выбираем скорость резания [2, табл. 7.8] V, = 167 м/мин, умножаем табличную скорость на поправочные коэффициенты [2, табл. 7.9] К₁ = 1; К₂ = 0,88; К₃ = 0,8; К₄ = 1; К₅ = 1.

V = 167∙1∙0,88∙0,8∙1∙1 = 126,7 м/мин.

5. Частота вращения шпинделя, соответствующая найденной скорости резания:



Корректируем частоту вращения шпинделя по паспортным данным и устанавливаем действительную частоту вращения n_Д =1200 мин^-1 [2, табл. 1.1].

6. Действительная скорость резания:



7. Мощность, затрачиваемая на резание:

---

P_Z = C_p∙t∙S^0,75 = 2000∙5∙0,5 = 5000 Н

С_Р=2000 [2, табл. 4.1].

Мощность двигателя станка N_Д = 10кВт, КПД станка η = 0,75, тогда мощность на шпинделе составит N_шп = N_Д∙0,75 = 10∙0,75 =7,5 кВт.

8. Основное время



Длина прохода резца:

Величина врезания: l₁ = t∙ctg φ = 2∙1 = 2 мм.

Перебег принимаем равным: 1₂ = 0,5∙2 = 1 мм



Переход 3.

Принимаем резец токарный проходной отогнутый правый. Материал пластины Т15К6 [14, с. 149]. Материал державки - сталь 45, сечение державки резца НхВ=25х16, R=1mm ГОСТ 18879-73 [2, с. 112].

Геометрические параметры резца: форма передней поверхности: плоская с фаской [1, с. 27]. γ = 10°, α =8°, λ = 0, φ = 45°, φ₁ = 45°.

Назначаем режимы резания.

1. Устанавливаем глубину резания при снятии припуска за один проход: t=n=4мм.

2. Назначаем подачу [1, стр.147 табл. 10,25] S = 0,35 - 0,6. Принимаем максимальную и корректируем по паспорту станка S_л=0,4 мм/об.

3. Назначаем период стойкости резца при одноинструментной обработке Т=50 мм [2, с. 42].

4. Определяем скорость резания, допускаемую режущими свойствами резца. Выбираем скорость резания [2, табл. 7.8] V, = 167 м/мин, умножаем табличную скорость на поправочные коэффициенты [2, табл. 7.9] К₁ = 1; К₂ = 0,88; К₃ = 0,8; К₄ = 1; К₅ = 1.

V = 167∙1∙0,88∙0,8∙1∙1 = 126,7 м/мин.

5. Частота вращения шпинделя, соответствующая найденной скорости резания:



Корректируем частоту вращения шпинделя по паспортным данным и устанавливаем действительную частоту вращения n_Д =1200 мин^-1 [2, табл. 1.1].

6. Действительная скорость резания:



7. Мощность, затрачиваемая на резание:



P_Z = C_p∙t∙S^0,75 = 5000∙5∙0,5 = 5000 Н

С_Р=2000 [2, табл. 4.1].

Мощность двигателя станка N_Д = 10кВт, КПД станка η = 0,75, тогда мощность на шпинделе составит N_шп = N_Д∙0,75 = 10∙0,75 =7,5 кВт.

8. Основное время



Длина прохода резца:

Величина врезания: l₁

---

= t∙ctg φ = 4∙1 = 4 мм.

Перебег принимаем равным: 1₂ = 0,5∙4 = 2 мм



Переход 5.

Принимаем резец токарный проходной отогнутый правый. Материал пластины Т15К6 [14, с. 149]. Материал державки - сталь 45, сечение державки резца НхВ=25х16, R=1mm ГОСТ 18879-73 [2, с. 112].

Геометрические параметры резца: форма передней поверхности: плоская с фаской [1, с. 27]. γ = 10°, α =8°, λ = 0, φ = 45°, φ₁ = 45°.

Назначаем режимы резания.

1. Устанавливаем глубину резания при снятии припуска за один проход: t=n=5мм.

2. Назначаем подачу [1, стр.147 табл. 10,25] S = 0,35 - 0,6. Принимаем максимальную и корректируем по паспорту станка S_л=0,4 мм/об.

3. Назначаем период стойкости резца при одноинструментной обработке Т=50 мм [2, с. 42].

4. Определяем скорость резания, допускаемую режущими свойствами резца. Выбираем скорость резания [2, табл. 7.8] V, = 167 м/мин, умножаем табличную скорость на поправочные коэффициенты [2, табл. 7.9] К₁ = 1; К₂ = 0,88; К₃ = 0,8; К₄ = 1; К₅ = 1.

V = 167∙1∙0,88∙0,8∙1∙1 = 126,7 м/мин.

5. Частота вращения шпинделя, соответствующая найденной скорости резания:



Корректируем частоту вращения шпинделя по паспортным данным и устанавливаем действительную частоту вращения n_Д =1200 мин^-1 [2, табл. 1.1].

6. Действительная скорость резания:



7. Мощность, затрачиваемая на резание:



P_Z = C_p∙t∙S^0,75 = 5000∙5∙0,5 = 5000 Н

С_Р=2000 [2, табл. 4.1].

Мощность двигателя станка N_Д = 10кВт, КПД станка η = 0,75, тогда мощность на шпинделе составит N_шп = N_Д∙0,75 = 10∙0,75 =7,5 кВт.

8. Основное время



Длина прохода резца:

Величина врезания: l₁ = t∙ctg φ = 4∙1 = 5 мм.

Перебег принимаем равным: 1₂ = 0,5∙4 = 2 мм



Переход 6.

Принимаем резец токарный проходной отогнутый правый. Материал пластины Т15К6 [14, с. 149]. Материал державки - сталь 45, сечение державки резца НхВ=25х16, R=1mm ГОСТ 18879-73 [2, с. 112].

Геометрические параметры резца: форма передней поверхности: плоская с фаской [1, с. 27]. γ = 10°, α =8°,

---

Смотрите также файлы

• Программа включает в себя четыре основных блока Диагностический.docx

• Лекция Общая характеристика специальности Экономическая безопасность.pdf

• Франц Кафка Превращение 1.pdf

• Пояснительная записка Основная общеобразовательная программа образовательная программа дошкольного образования (название организации) (далее.pdf

• Мкоу новосильская сош практическая работа 2 (Часть 1) Раздел программы 4.docx