Файл: Программа выпуска, установка типа производства 5 Выбор вида заготовки. Назначение припусков 5.docx
ВУЗ: Не указан
Категория: Не указан
Дисциплина: Не указана
Добавлен: 09.11.2023
Просмотров: 25
Скачиваний: 1
ВНИМАНИЕ! Если данный файл нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам.
λ = 0, φ = 45°, φ1 = 45°.
Назначаем режимы резания.
1. Устанавливаем глубину резания при снятии припуска за один проход: t=n=15мм.
2. Назначаем подачу [1, стр.147 табл. 10,25] S = 0,35 - 0,6. Принимаем максимальную и корректируем по паспорту станка Sл=0,4 мм/об.
3. Назначаем период стойкости резца при одноинструментной обработке Т=50 мм [2, с. 42].
4. Определяем скорость резания, допускаемую режущими свойствами резца. Выбираем скорость резания [2, табл. 7.8] V, = 167 м/мин, умножаем табличную скорость на поправочные коэффициенты [2, табл. 7.9] К1 = 1; К2 = 0,88; К3 = 0,8; К4 = 1; К5 = 1.
V = 167∙1∙0,88∙0,8∙1∙1 = 126,7 м/мин.
5. Частота вращения шпинделя, соответствующая найденной скорости резания:
Корректируем частоту вращения шпинделя по паспортным данным и устанавливаем действительную частоту вращения nД =2800 мин-1 [2, табл. 1.1].
6. Действительная скорость резания:
7. Мощность, затрачиваемая на резание:
PZ = Cp∙t∙S0,75 = 2000∙15∙0,5 = 9000 Н
СР=2000 [2, табл. 4.1].
Мощность двигателя станка NД = 10кВт, КПД станка η = 0,75, тогда мощность на шпинделе составит Nшп = NД∙0,75 = 10∙0,75 =7,5 кВт.
8. Основное время
Длина прохода резца:
Величина врезания: l1 = t∙ctg φ = 15∙1 = 15 мм.
Перебег принимаем равным: 12 = 0,5∙15 = 7,5 мм
010 Фрезерная
Переход 2.
Принимаем фрезу кромочную. Материал пластины Т15К6 [14, с. 149].
Геометрические параметры фрезы: γ = 20°, α =14°, λ = 0, φ =0°, φ1 = 3°.
Назначаем режимы резания.
1. Устанавливаем глубину резания при снятии припуска за один проход: t=n=7,5мм.
2. Назначаем подачу [1, стр.147 табл. 10,25] S = 0,07 - 0,1. Принимаем максимальную и корректируем по паспорту станка Sл=0,1 мм/об.
3. Действительная скорость резания:
где D – диаметр фрезы, D = 6 мм;
Sz – подача, Sz = 0,1 мм/зуб;
t – глубина обработки, t = 4 мм;
В – ширина обработки
, В = 10 мм;
z– число зубьев фрезы, z = 3;
Сv, q, m, x, у, и, р – коэффициенты, значения которых определяются:
Сv = 332; q = 0,2; m = 0,2; x = 0,1; у = 0,4; и = 0,2; р = 0.
Т – период стойкости инструмента, Т = 60 мм;
Кv – поправочный коэффициент на скорость, учитывающий фактические условия резания, определяется по формуле:
,
где K1– коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала, K1 = 0,7;
K2– коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки:
- для стальной заготовки K2 =0,9;
K3– коэффициент, учитывающий влияние материала, K3 = 0,5;
7. Мощность, затрачиваемая на резание:
PZ = Cp∙t∙S0,75 = 2000∙7,5∙0,5 = 7500 Н
СР=2000 [2, табл. 4.1].
Мощность двигателя станка NД = 10кВт, КПД станка η = 0,75, тогда мощность на шпинделе составит Nшп = NД∙0,75 = 10∙0,75 =7,5 кВт.
8. Основное время
Длина прохода фрезы:
(для цилиндрических фрез);
Величина врезания: l1 = t∙ctg φ = 0,5∙7,5 = 3,75 мм.
Перебег принимаем равным: 12 = 0,5∙7,5 = 3,75 мм
Переход 3.
Принимаем фрезу дисковую мелкозубую. Материал пластины Т15К6 [14, с. 149].
Геометрические параметры фрезы: γ = 20°, α =14°, λ = 0, φ =0°, φ1 = 3°.
Назначаем режимы резания.
1. Устанавливаем глубину резания при снятии припуска за один проход: t=n=3 мм.
2. Назначаем подачу [1, стр.147 табл. 10,25] S = 0,07 - 0,1. Принимаем максимальную и корректируем по паспорту станка Sл=0,1 мм/об.
3. Действительная скорость резания:
где D – диаметр фрезы, D = 6 мм;
Sz – подача, Sz = 0,1 мм/зуб;
t– глубина обработки, t = 3 мм;
В – ширина обработки, В = 3 мм;
z– число зубьев фрезы, z = 3;
Сv, q, m, x, у, и, р – коэффициенты, значения которых определяются:
Сv = 332; q = 0,2; m = 0,2; x = 0,1; у = 0,4; и = 0,2; р = 0.
Т – период стойкости инструмента, Т = 60 мм;
Кv – поправочный коэффициент на скорость, учитывающий фактические условия резания, определяется по формуле:
,
где K1– коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала, K1 = 0,7;
K2– коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки:
- для стальной заготовки K2 =0,9;
K3– коэффициент, учитывающий влияние материала, K3 = 0,5;
7. Мощность, затрачиваемая на резание:
PZ = Cp∙t∙S0,75 = 2000∙3∙0,5 = 3000 Н
СР=2000 [2, табл. 4.1].
Мощность двигателя станка NД = 10кВт, КПД станка η = 0,75, тогда мощность на шпинделе составит Nшп = NД∙0,75 = 10∙0,75 =7,5 кВт.
8. Основное время
Длина прохода фрезы:
(для цилиндрических фрез);
Величина врезания: l1 = t∙ctg φ = 0,5∙3 = 1,5 мм.
Перебег принимаем равным: 12 = 0,5∙3 = 1,5 мм
Переход 4.
Принимаем фрезу дисковую мелкозубую. Материал пластины Т15К6 [14, с. 149].
Геометрические параметры фрезы: γ = 20°, α =14°, λ = 0, φ =0°, φ1 = 3°.
Назначаем режимы резания.
1. Устанавливаем глубину резания при снятии припуска за один проход: t=n=8 мм.
2. Назначаем подачу [1, стр.147 табл. 10,25] S = 0,07 - 0,1. Принимаем максимальную и корректируем по паспорту станка Sл=0,1 мм/об.
3. Действительная скорость резания:
где D – диаметр фрезы, D = 6 мм;
Sz – подача, Sz
= 0,1 мм/зуб;
t – глубина обработки, t = 4 мм;
В – ширина обработки, В = 8 мм;
z– число зубьев фрезы, z = 3;
Сv, q, m, x, у, и, р – коэффициенты, значения которых определяются:
Сv = 332; q = 0,2; m = 0,2; x = 0,1; у = 0,4; и = 0,2; р = 0.
Т – период стойкости инструмента, Т = 60 мм;
Кv – поправочный коэффициент на скорость, учитывающий фактические условия резания, определяется по формуле:
,
где K1– коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала, K1 = 0,7;
K2– коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки:
- для стальной заготовки K2 =0,9;
K3– коэффициент, учитывающий влияние материала, K3 = 0,5;
7. Мощность, затрачиваемая на резание:
PZ = Cp∙t∙S0,75 = 2000∙4∙0,5 = 4000 Н
СР=2000 [2, табл. 4.1].
Мощность двигателя станка NД = 10кВт, КПД станка η = 0,75, тогда мощность на шпинделе составит Nшп = NД∙0,75 = 10∙0,75 =7,5 кВт.
8. Основное время
Длина прохода фрезы: 
(для цилиндрических фрез);
Величина врезания: l1 = t∙ctg φ = 0,5∙4= 2 мм.
Перебег принимаем равным: 12 = 0,5∙4 = 2 мм
015 СВЕРЛИЛЬНАЯ
Переход 2.
Принимаем спиральное сверло Ø = 12 мм. Геометрические параметры 2φ = 120°, 2φо=70° [4, стр. 114]
Назначаем режимы резания
1. Глубина резания
2. Назначаем подачу S = 0,3 мм/об [1, табл. 11.7]
3. Скорость резания VТ = 30 м/мин [1, табл. 11.8]
4. Умножаем табличную скорость резания на поправочные коэффициенты. VИ=VТ ∙K1∙K2∙K3∙K4, К = 0,63, К2=0,76, К3=0,7, К4=0,8.
V=Vm=30-0,63-0,76-0,7-0,8=8 м/мин
5. Частота вращения
По паспорту станка nД =400 мин-1
6. Действительная скорость резания
Мощность, затрачиваемая на резание
NРЕЗ = NТАБЛ = l кВт [1, табл. 4.2]
7. Основное время
T0=L/ns
L=l+y+∆
y=D/4-ctgcφ=2; Д=1ч-3 мм; ∆ =2 мм.
L=24+2+2=28 мм
То=28/100·0,3 = 0,93 мм
Заключение
Данная работа закрепляет, углубляет и обобщает знания, полученные во время лекционных и практических занятий по курсу «Материаловедение и технология конструкционных материалов». В процессе работы выполняется комплексная задача, в решении которой помогло использование справочной литературы, ГОСТов и таблиц.
В данной работе были разработаны:
Список литературы
1. Антонов В.Е. Краткий справочник технолога механического цеха / В.Е. Антонов, А.И. Рубинчин. - Минск, Беларусь, 1988.
2. Бергер И.И., Справочник молодого токаря / И.И. Бергер. - Минск: Выc. Шк. школа, 1987.
3. Болотин Х.Л. Станочные приспособления. -5-е изд. / X.Л. Болотин. Ф.П. Костромин. - М.: Машиностроение, 1973.
4. Краткий справочник металлиста. / Под ред. Малова А.Н. - М.: Машиностроение, 1972.
5. Некрасов С.С. Обработка материалов резанием / С.С. Некрасов. - М.: Колос, 1997.
6. Нефедов Н.А. Сборник задач и примеров по резанию металлов и режущему инструменту / Н.А. Нефедов, К.А. Осипов. - М.: Машиностроение, 1984.
7. Обработка металлов резанием: Справочник технолога / Под ред. Г.А. Монахова. - М.: Машиностроение, 1974.
8. Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках. - 2-е изд. - М.: Машиностроение, 1974. - Ч. 1-2.
9. Справочник технолога-машиностроителя. - 4-е, 5-е изд. перераб. / Под ред. А.М. Дальского, А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова, М.Т. Суслова. - М.: Машиностроение, 1986, 2001. - Т. 1-2
10. Справочник технолога-машиностроителя / Под. ред. А.Н. Малова. - М.: Машиностроение, 1972.
Назначаем режимы резания.
1. Устанавливаем глубину резания при снятии припуска за один проход: t=n=15мм.
2. Назначаем подачу [1, стр.147 табл. 10,25] S = 0,35 - 0,6. Принимаем максимальную и корректируем по паспорту станка Sл=0,4 мм/об.
3. Назначаем период стойкости резца при одноинструментной обработке Т=50 мм [2, с. 42].
4. Определяем скорость резания, допускаемую режущими свойствами резца. Выбираем скорость резания [2, табл. 7.8] V, = 167 м/мин, умножаем табличную скорость на поправочные коэффициенты [2, табл. 7.9] К1 = 1; К2 = 0,88; К3 = 0,8; К4 = 1; К5 = 1.
V = 167∙1∙0,88∙0,8∙1∙1 = 126,7 м/мин.
5. Частота вращения шпинделя, соответствующая найденной скорости резания:
Корректируем частоту вращения шпинделя по паспортным данным и устанавливаем действительную частоту вращения nД =2800 мин-1 [2, табл. 1.1].
6. Действительная скорость резания:
7. Мощность, затрачиваемая на резание:
PZ = Cp∙t∙S0,75 = 2000∙15∙0,5 = 9000 Н
СР=2000 [2, табл. 4.1].
Мощность двигателя станка NД = 10кВт, КПД станка η = 0,75, тогда мощность на шпинделе составит Nшп = NД∙0,75 = 10∙0,75 =7,5 кВт.
8. Основное время
Длина прохода резца:
Величина врезания: l1 = t∙ctg φ = 15∙1 = 15 мм.
Перебег принимаем равным: 12 = 0,5∙15 = 7,5 мм
010 Фрезерная
Переход 2.
Принимаем фрезу кромочную. Материал пластины Т15К6 [14, с. 149].
Геометрические параметры фрезы: γ = 20°, α =14°, λ = 0, φ =0°, φ1 = 3°.
Назначаем режимы резания.
1. Устанавливаем глубину резания при снятии припуска за один проход: t=n=7,5мм.
2. Назначаем подачу [1, стр.147 табл. 10,25] S = 0,07 - 0,1. Принимаем максимальную и корректируем по паспорту станка Sл=0,1 мм/об.
3. Действительная скорость резания:
где D – диаметр фрезы, D = 6 мм;
Sz – подача, Sz = 0,1 мм/зуб;
t – глубина обработки, t = 4 мм;
В – ширина обработки
, В = 10 мм;
z– число зубьев фрезы, z = 3;
Сv, q, m, x, у, и, р – коэффициенты, значения которых определяются:
Сv = 332; q = 0,2; m = 0,2; x = 0,1; у = 0,4; и = 0,2; р = 0.
Т – период стойкости инструмента, Т = 60 мм;
Кv – поправочный коэффициент на скорость, учитывающий фактические условия резания, определяется по формуле:
,где K1– коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала, K1 = 0,7;
K2– коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки:
- для стальной заготовки K2 =0,9;
K3– коэффициент, учитывающий влияние материала, K3 = 0,5;
7. Мощность, затрачиваемая на резание:
PZ = Cp∙t∙S0,75 = 2000∙7,5∙0,5 = 7500 Н
СР=2000 [2, табл. 4.1].
Мощность двигателя станка NД = 10кВт, КПД станка η = 0,75, тогда мощность на шпинделе составит Nшп = NД∙0,75 = 10∙0,75 =7,5 кВт.
8. Основное время
Длина прохода фрезы:
(для цилиндрических фрез);Величина врезания: l1 = t∙ctg φ = 0,5∙7,5 = 3,75 мм.
Перебег принимаем равным: 12 = 0,5∙7,5 = 3,75 мм
Переход 3.
Принимаем фрезу дисковую мелкозубую. Материал пластины Т15К6 [14, с. 149].
Геометрические параметры фрезы: γ = 20°, α =14°, λ = 0, φ =0°, φ1 = 3°.
Назначаем режимы резания.
1. Устанавливаем глубину резания при снятии припуска за один проход: t=n=3 мм.
2. Назначаем подачу [1, стр.147 табл. 10,25] S = 0,07 - 0,1. Принимаем максимальную и корректируем по паспорту станка Sл=0,1 мм/об.
3. Действительная скорость резания:
где D – диаметр фрезы, D = 6 мм;
Sz – подача, Sz = 0,1 мм/зуб;
t– глубина обработки, t = 3 мм;
В – ширина обработки, В = 3 мм;
z– число зубьев фрезы, z = 3;
Сv, q, m, x, у, и, р – коэффициенты, значения которых определяются:
Сv = 332; q = 0,2; m = 0,2; x = 0,1; у = 0,4; и = 0,2; р = 0.
Т – период стойкости инструмента, Т = 60 мм;
Кv – поправочный коэффициент на скорость, учитывающий фактические условия резания, определяется по формуле:
,где K1– коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала, K1 = 0,7;
K2– коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки:
- для стальной заготовки K2 =0,9;
K3– коэффициент, учитывающий влияние материала, K3 = 0,5;
7. Мощность, затрачиваемая на резание:
PZ = Cp∙t∙S0,75 = 2000∙3∙0,5 = 3000 Н
СР=2000 [2, табл. 4.1].
Мощность двигателя станка NД = 10кВт, КПД станка η = 0,75, тогда мощность на шпинделе составит Nшп = NД∙0,75 = 10∙0,75 =7,5 кВт.
8. Основное время
Длина прохода фрезы:
(для цилиндрических фрез);Величина врезания: l1 = t∙ctg φ = 0,5∙3 = 1,5 мм.
Перебег принимаем равным: 12 = 0,5∙3 = 1,5 мм
Переход 4.
Принимаем фрезу дисковую мелкозубую. Материал пластины Т15К6 [14, с. 149].
Геометрические параметры фрезы: γ = 20°, α =14°, λ = 0, φ =0°, φ1 = 3°.
Назначаем режимы резания.
1. Устанавливаем глубину резания при снятии припуска за один проход: t=n=8 мм.
2. Назначаем подачу [1, стр.147 табл. 10,25] S = 0,07 - 0,1. Принимаем максимальную и корректируем по паспорту станка Sл=0,1 мм/об.
3. Действительная скорость резания:
где D – диаметр фрезы, D = 6 мм;
Sz – подача, Sz
= 0,1 мм/зуб;
t – глубина обработки, t = 4 мм;
В – ширина обработки, В = 8 мм;
z– число зубьев фрезы, z = 3;
Сv, q, m, x, у, и, р – коэффициенты, значения которых определяются:
Сv = 332; q = 0,2; m = 0,2; x = 0,1; у = 0,4; и = 0,2; р = 0.
Т – период стойкости инструмента, Т = 60 мм;
Кv – поправочный коэффициент на скорость, учитывающий фактические условия резания, определяется по формуле:
,где K1– коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала, K1 = 0,7;
K2– коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки:
- для стальной заготовки K2 =0,9;
K3– коэффициент, учитывающий влияние материала, K3 = 0,5;
7. Мощность, затрачиваемая на резание:
PZ = Cp∙t∙S0,75 = 2000∙4∙0,5 = 4000 Н
СР=2000 [2, табл. 4.1].
Мощность двигателя станка NД = 10кВт, КПД станка η = 0,75, тогда мощность на шпинделе составит Nшп = NД∙0,75 = 10∙0,75 =7,5 кВт.
8. Основное время
Длина прохода фрезы:
(для цилиндрических фрез);Величина врезания: l1 = t∙ctg φ = 0,5∙4= 2 мм.
Перебег принимаем равным: 12 = 0,5∙4 = 2 мм
015 СВЕРЛИЛЬНАЯ
Переход 2.
Принимаем спиральное сверло Ø = 12 мм. Геометрические параметры 2φ = 120°, 2φо=70° [4, стр. 114]
Назначаем режимы резания
1. Глубина резания
2. Назначаем подачу S = 0,3 мм/об [1, табл. 11.7]
3. Скорость резания VТ = 30 м/мин [1, табл. 11.8]
4. Умножаем табличную скорость резания на поправочные коэффициенты. VИ=VТ ∙K1∙K2∙K3∙K4, К = 0,63, К2=0,76, К3=0,7, К4=0,8.
V=Vm=30-0,63-0,76-0,7-0,8=8 м/мин
5. Частота вращения
По паспорту станка nД =400 мин-1
6. Действительная скорость резания
Мощность, затрачиваемая на резание
NРЕЗ = NТАБЛ = l кВт [1, табл. 4.2]
7. Основное время
T0=L/ns
L=l+y+∆
y=D/4-ctgcφ=2; Д=1ч-3 мм; ∆ =2 мм.
L=24+2+2=28 мм
То=28/100·0,3 = 0,93 мм
Заключение
Данная работа закрепляет, углубляет и обобщает знания, полученные во время лекционных и практических занятий по курсу «Материаловедение и технология конструкционных материалов». В процессе работы выполняется комплексная задача, в решении которой помогло использование справочной литературы, ГОСТов и таблиц.
В данной работе были разработаны:
-
Технологический процесс изготовления детали; -
Была составлена технологическая документация; -
Составил карту эскизов.
Список литературы
1. Антонов В.Е. Краткий справочник технолога механического цеха / В.Е. Антонов, А.И. Рубинчин. - Минск, Беларусь, 1988.
2. Бергер И.И., Справочник молодого токаря / И.И. Бергер. - Минск: Выc. Шк. школа, 1987.
3. Болотин Х.Л. Станочные приспособления. -5-е изд. / X.Л. Болотин. Ф.П. Костромин. - М.: Машиностроение, 1973.
4. Краткий справочник металлиста. / Под ред. Малова А.Н. - М.: Машиностроение, 1972.
5. Некрасов С.С. Обработка материалов резанием / С.С. Некрасов. - М.: Колос, 1997.
6. Нефедов Н.А. Сборник задач и примеров по резанию металлов и режущему инструменту / Н.А. Нефедов, К.А. Осипов. - М.: Машиностроение, 1984.
7. Обработка металлов резанием: Справочник технолога / Под ред. Г.А. Монахова. - М.: Машиностроение, 1974.
8. Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках. - 2-е изд. - М.: Машиностроение, 1974. - Ч. 1-2.
9. Справочник технолога-машиностроителя. - 4-е, 5-е изд. перераб. / Под ред. А.М. Дальского, А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова, М.Т. Суслова. - М.: Машиностроение, 1986, 2001. - Т. 1-2
10. Справочник технолога-машиностроителя / Под. ред. А.Н. Малова. - М.: Машиностроение, 1972.