1.3 ТОР система вентиляции

Периодичность и объем ТОР систем вентиляции приведены в таблице 3.

Таблица 3 – Периодичность и объем ТОР систем вентиляции

Объем работ	Периодичность выполнения работ
1	2
1 Вентиляционные камеры, шахты забора и выброса воздуха
2 ТО
2.1 Проверка плотности соединений переходов от вентилятора в камеру, состояния мест прохода шахт через кровлю	1 раз в 3 месяца
2.2 Проверка состояния сеток, жалюзийных решеток и зонтов над шахтами
2.3 Очистка сеток и жалюзийных решеток на шахтах
2.4 Проверка герметичности строительных конструкций шахт, тепловой и звуковой изоляции, общего состояния шахт
2.5 Проверка болтовых креплений
2.6 Проверка состояния фундаментов
2.7 Осмотр опорных конструкций (выявление вмятин, пробоин, коррозии; проверка качества окраски)
3 ТР
3.1 Работы в объеме ТО, а также указанные ниже	1 раз в 12 месяцев
3.2 Подтягивание соединений с заменой болтов (при ослаблении и наличии дефектов)
3.3 Замена неисправных сеток и жалюзийных решеток в шахтах
3.4 Восстановление антикоррозионного покрытия элементов
4 КР
4.1 Работы в объеме ТР, а также указанные ниже	По результатам технического диагностирования
4.2 Ремонт вентиляционных камер, шахт забора и выброса воздуха
5 Вентиляторы
6 ТО
6.1 Замер переносным прибором вибрации на подшипниковых опорах и фундаментных болтах (при креплении без амортизаторов) до и после ремонтов	1 раз в 3 месяца
6.2 Проверка состояния кожуха и соединений отдельных его элементов (выявление вмятин, пробоин, прокорродировавших мест)
6.3 Смазка подшипников	1 раз в 3 месяца
6.4 Проверка состояния муфт, валов, ременной передачи (натяжение ремней), посадки шкива на валу, правильности направления вращения рабочего колеса на валу
6.5 Проверка правильности взаимного расположения электродвигателя и вентилятора (при ременной передаче), а также горизонтальности установки вентилятора на фундаменте или площадке
6.6 Подтяжка креплений вентиляторов
6.7 Проверка фиксаторов положения дросселей, шиберов
6.8 Проверка состояния мягких вставок, виброоснований вентиляторов и целостности рамы вентилятора, внешнее состояние заземления
6.9 Кратковременное включение редко используемых и резервных вентиляторов, для проверки срабатывания, с записью в формуляре вентсистемы
7 ТР
7.1 Работы в объеме ТО, а также указанные ниже	1 раз в год
7.2 Исправление вмятин, дефектов сварных швов в кожухе вентилятора, при необходимости – замена кожуха
7.3 Подтягивание всех креплений и замена дефектных болтовых соединений
7.4 Проверка состояния рабочего колеса (выявление погнутости, загрязнения, некомплектности лопаток) (при наличии недопустимых дефектов лопаток - замена)
7.5 Проверка зазора между кромкой входного патрубка центробежного вентилятора и кромкой переднего диска колеса (как в радиальном направлении, так и в направлении оси вала зазор не должен превышать 1 % от диаметра рабочего колеса)
7.6 Проверка зазора между лопатками крыльчатки и обечайкой осевых вентиляторов (не должен превышать 0,5 % от диаметра крыльчатки)
7.7 Замена отдельных лопаток, заварка трещин в рабочем колесе
7.8 Проверка посадки рабочего колеса на валу
7.9 Проверка состояния подшипников, вала (при наличии дефектов замена)
7.10 Проверка балансировки рабочего колеса (при правильной балансировке рабочее колесо должно останавливаться в любых положениях, не возвращаясь в исходное)
7.11 Проверка вращения рабочего колеса (легкость вращения, отсутствие задевания о кожух, биения или смещения на валу)
7.12 Замена ремня
7.13 Проверка состояния рамы, при необходимости ремонт
7.14 Очистка вентилятора от загрязнений. Восстановление антикоррозионного покрытия в соответствии с разделом 27 настоящего документа
8 КР
8.1 Работы в объеме ТР, а также указанные ниже	1 раз в 6 лет
8.2 Замена вала, подшипников
8.3 Балансировка рабочего колеса на балансировочном станке
8.4 Ремонт рамы, оснований
8.5 Полная окраска вентилятора и установочной площадки
9 Воздуховоды, клапана обратные и противопожарные (огнезадерживающие)
10 ТО
10.1 Проверка плотности всех соединений с подтяжкой болтов	1 раз в 3 месяца
10.2 Выявление вмятин, пробоин, прокорродировавших мест
10.3 Проверка состояния элементов жесткости воздуховодов и каркасов местных отсосов
10.4 Проверка элементов крепления (подвесок, хомутов, кронштейнов)
10.5 Проверка работоспособности шиберов, дроссель-клапанов и других запорных и регулирующих устройств (все дросселирующие устройства должны быть снабжены указателями степени их закрытия и закрепления в положениях, установленных при регулировке установки)
10.6 Визуальная проверка технического состояния клапанов обратных и огнезадерживающих на наличие трещин и других дефектов. Визуальный контроль положения заслонки по указателю на приводе или технологические отверстия. Проверка крепления клапанов к воздуховоду
10.7 Проверка действия воздуховыпускных и воздухозаборных устройств на сети воздуховодов
10.8 Проверка качества антикоррозионного покрытия
10.9 Поверка состояния проходов воздуховодов через стены и перекрытия
10.10 Отвод конденсата в канализацию, на вытяжных системах, в которых происходит выпадение конденсата, выполняется при обнаружении конденсата
10.11 Проверка заземления
11 ТР
11.1 Все работы выполняемые при ТО, а также указанные ниже	1 раз в 12 месяцев
11.2 Проверка функционирования огнезадерживающих и обратных клапанов. Устранение возникших неисправностей
11.3 Исправление вмятин, устранение погнутостей, заделка пробоин
11.4 Замена отдельных негодных элементов конструкций
11.5 Восстановление исправности сеток и решеток
11.6 Устранение неисправностей в запорных и регулирующих устройствах
11.7 Регулировка положения установленных местных отсосов
11.8 Очистка воздуховодов и местных отсосов в доступных без разборки местах
11.9 Замена теплоизоляции воздуховодов
11.10 Ремонт антикоррозионного покрытия (при необходимости)
12 Дефлекторы
12.1 Контроль исправности управления заслонками	1 раз в 3 месяца
12.2 Контроль технического состояния мест крепления дефлекторов
Примечания 1 На всем оборудовании при выполнении ТО проводится восстановление знаков присоединения заземляющих проводников на корпусах, рамах и площадках обслуживания, проверка и восстановление гибких токопроводящих перемычек на фланцевых соединениях. 2 При организации работ по ТО, ТР и КР вентиляционных систем в части периодичности и объемов выполняемых работ необходимо также учитывать требования завода-изготовителя конкретной системы.

---

При обнаружении коррозии на элементах вентиляционных шахт, воздуховодов необходимо провести зачистку соответствующих мест до металлического блеска и толщинометрию материала. Допускаемое утонение стенок – не более 50 % от начальной толщины.

Признаки и причины неработоспособности систем вентиляции приведены в таблице 4.

Таблица 4  Признаки и причины неработоспособности систем вентиляции

Признаки неработоспособности	Причины неработоспособности
1	2
1 Повышенная вибрация, шум	Неудовлетворительная центровка вентилятора и электродвигателя. Дисбаланс крыльчатки вентилятора из-за деформации или поломки лопастей. Ослабление крепления фундаментных болтов или болтов крепления корпуса подшипника. Износ подшипников
2 Недостаточная кратность воздухообмена, снижение напора воздуха в контролируемых точках отбора по сравнению с предыдущими замерами (по результатам аэродинамических испытаний при проверке эффективности работы системы вентиляции)	Трещины и сквозные коррозионные износы материала воздуховодов и кожуха вентилятора. Засорение проточной части воздуховодов. Выход воздуха в местах соединений отдельных частей воздуховода. Поломка лопастей вентилятора. Несоответствие частоты вращения электродвигателя вентилятора значению, указанному в проектной документации
3 Изменение шума с появлением высокочастотных составляющих (свиста)	Нарушение герметичности соединений вентилятора с воздухозаборной шахтой или воздуховодом; наличие трещин или сквозных коррозионных язв в воздуховоде
4 Снижение температуры воздуха в помещении	Дефекты калорифера (утечка горячей воды или воздуха из-за негерметичности труб или соединений). Засорение нагнетательной части воздуховода (от калорифера к помещению). Недостаточная температура горячего теплоносителя
5 Стук внутри механизма	Попадание посторонних предметов в корпус вентилятора Задевание вращающихся частей о неподвижные. Дефект подшипников

---

Вибродиагностический контроль вентиляционных агрегатов проводится в соответствии с требованиями заводов-изготовителей, но не реже чем через 3000 ч эксплуатации и перед вводом в эксплуатацию после проведения ТР (в период обкатки) или при появлении посторонних шумов и включает в себя:

• 
  вибродиагностический контроль на подшипниковых опорах вентилятора;
  
• 
  вибродиагностический контроль на раме и подшипниковых опорах двигателя.
  

Точки замера вибрации на вентиляционных агрегатах показаны на рисунке 1.

Допустимое значение вибрации на вентиляционных агрегатах в точках 1, 2,
7 – 10 составляет 6,3 мм/с; в точках 3, 4, 5, 6 – 1,8 мм/с.

На открытых осевых вентиляторах – в точках 3, 4, 5, 6 (рамы, болты) и в точках 2, 8 (задний подшипник), на канальных вентиляторах – замер вибрации не производится из-за отсутствия доступа.


Рисунок 1 – Схема точек измерения вибрации на вентиляционных агрегатах
При обнаружении признаков неработоспособности проводится ремонт

1, 2 – точки измерения вертикальной составляющей вибрации на верхней части крышки переднего и заднего подшипника над серединой длины его вкладыша или точки наиболее приближенной к этому месту;

3, 4 – точки измерения вертикальной составляющей вибрации на болтах, крепящих электродвигатель к раме;

5, 6 – точки измерения вертикальной составляющей вибрации на раме рядом с болтами крепления электродвигателя;

7, 8 – точки измерения горизонтальной составляющей вибрации (условия замера, как для 1 и 2 точек);

9, 10 – точки измерения вертикальной составляющей вибрации на выносных подшипниковых опорах.

1. 
   Перечень проверок и замеров при контроле технического состояния приведен в таблице 15.4. Выявленные дефекты и неполадки фиксируются в паспорте (формуляре), как подлежащие устранению при ремонте.
   

Таблица 15.4 – Перечень проверок и замеров при контроле технического состояния
систем вентиляции

Проверки и замеры при контроле технического состояния систем вентиляции	Периодичность выполнения работ
1	2
1 Проверка эффективности поддержания температуры	1 раз в 3 месяца
2 Замер вибрации подшипниковых опор вентилятора, двигателя и рамы	1 раз в 3 месяца
3 Проверка соосности приводов вентиляторов	1 раз в 3 месяца
4 Проверка состояния шкивов и ремней и их натяжения	1 раз в 3 месяца
5 Проверка герметичности секции вентилятора (корпуса, фланцевых соединений, мягкой вставки)	1 раз в 3 месяца
6 Проверка правильности направления вращения рабочего колеса вентилятора, отсутствие посторонних шумов, подсосов, температура подшипников	1 раз в 3 месяца
7 Проверка правильности положения шиберов и положения огнепреградительного клапана (взведен/не взведен), отсутствие конденсата в вытяжных воздуховодах	1 раз в 3 месяца
8 Проверка калориферов на отсутствие течи	1 раз в 3 месяца
9 Проверка работы створок воздушных заслонок, перекидных клапанов	1 раз в год
10 Аэродинамические испытания (определение фактической кратности воздухообмена, давление, развиваемое вентиляторами в соответствии с утвержденной программой)	1 раз в год

---

---

2 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТРЕБУЕМЫХ ХАРАКТЕРИСТИК НАСОСНЫХ АГРЕГАТОВ И НПС

2.1 Определение часовой производительности перекачки (подачи насоса)

Исходные данные

Заданная пропускная способность трубопровода G, млн.т/год: 14,2

Коэффициент неравномерности перекачки: k = 1,0

Плотность нефти: ρ = 850 кг/м³

Часовая производительность нефтепровода расчётная, м³/час определяется по формуле:

2.2 Выбор типоразмера насосов

По диаметру и часовой производительности нефтепровода и диапазону изменения подачи насоса по таблице 4 определяется марка насоса и тип ротора.

Таблица 4

Основные параметры магистральных насосов серии НМ

Марка насоса	Ротор	Диапазон изменения подачи насоса, м3/ч	Номинальные параметры
			Подача, м3/ч	Напор, м	Доп. Кавит. запас, м	К.П.Д.,%
НМ 1250-260	0,7·Qн	650 – 1150	900	260	16	82
	1,0·Qн	820 – 1320	1250		20	82
	1,25·Qн	1100 – 1800	1565		30	80
НМ 2500-230	0,5·Qн	900 – 2100	1250	230	24	80
	0,7·Qн	1300 – 2500	1800		26	82
	1,0·Qн	1700 – 2900	2500		32	85
	1,25·Qн	2400 – 3300	3150		48	85
НМ 3600-230	0,5·Qн	1300 – 2600	1800	230	33	82
	0,7·Qн	1600 – 2900	2500		37	85
	1,0·Qн	2700 – 3900	3600		40	87
	1,25·Qн	3600 – 5000	4500		45	84
НМ 7000-210	0,5·Qн	2600 – 4800	3500	210	50	80
	0,7·Qн	3500 – 5400	5000		50	84
	1,0·Qн	4500 – 8000	7000		60	89
	1,25·Qн	7000 – 9500	8750		70	88
НМ 10000-210	0,5·Qн	4000 – 6500	5000	210	42	80
	0,7·Qн	5500 – 8000	7000		50	85
	1,0·Qн	8000 – 11000	10000		70	84
	1,25·Qн	10000 – 13000	12500		80	88

---

Смотрите также файлы

• Закон МенделееваКлапейрона Отсюда Точка 1 р11,110 5 Па Т1290 к v10,75 м 3.docx

• Регуляторы.doc

• Автопилот беспилотного летательного аппарата на базе смартфона.pdf

• Подготовка обзора источников трудового права.docx

• 1. Экономические потребности, блага и ресурсы. Проблема выбора Основные термины и понятия.docx