Файл: 1. Изучение и расчет параметров системы управления запасами.docx
ВУЗ: Не указан
Категория: Не указан
Дисциплина: Не указана
Добавлен: 09.11.2023
Просмотров: 197
Скачиваний: 4
ВНИМАНИЕ! Если данный файл нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам.
Введение
Главный механизм системы управления запасами, который необходимо внедрить в работу всех элементов, состоит в реализации принципа обратной связи. Суть этого принципа заключается в том, что если руководящее звено системы оказывает управляющее воздействие на ее рабочий элемент, то в системе должна существовать «обратная связь», которая обеспечивает поступление данных о новом состоянии всей системы и оценивает результативность ее функционирования. Система будет управляема, если после воздействия на нее можно определить ее новое состояние, оценить его и с учетом полученных новых данных о системе принять следующее корректирующее воздействие на нее.
Рассмотрим наиболее часто встречающиеся системы контроля состояния запасов. Система с фиксированным размером заказа при периодической проверке фактического уровня запаса (с пороговым уровнем запаса). Фактический уровень запасов проверяется через равные промежутки времени. Решение о заказе постоянного объема товара принимается при условии, что товарный запас на момент проверки оказывается меньше или равен установленному пороговому уровню товарных запасов. В противном случае принимается решение «не заказывать». Период, через который предприятие направляет заказ поставщику, не меняется. Например, каждый понедельник менеджер фирмы просматривает остатки товаров и дозаказывает их до заранее определенной максимальной нормы.
АВС-анализ – это классический метод ранжирования товарных запасов (или других активов компании) по заданным факторам. Наиболее часто в качестве расчетных критериев используются возраст запасов или объем отгрузок. Методика может применяться при управлении оборачиваемостью любыми ресурсами, включая валовую прибыль или валовые продажи.
1. Изучение и расчет параметров системы управления запасами
Для обеспечения выполнения запланированной программы выпуска изделий «ВКОС-1» и «ВКОС-2» требуется разработать систему управления запасами комплектующих узлов и деталей, поступающих по межзаводской кооперации. Годовые программы выпуска изделия «ВКОС-1» и изделия «ВКОС-2» указаны в таблице 1. Сведения о комплектующих узлах и деталях, поступающих по межзаводской кооперации, приведены в таблице 2. Все комплектующие узлы и детали, указанные в таблице 2, используются как в изделии «ВКОС-1», так и в изделии «ВКОС-2». Годовые затраты на поставку составляют 25% цены комплектующих изделий, на хранение – 0,5% их цены.
Таблица 1 – Исходные данные
| Вариант | Номера комплектующих изделий | Число рабочих дней в году | Объем выпуска изделий «ВКОС-1» и «ВКОС-2», тыс. штук |
| 3 | 3 | 270 | 12500 |
Сведения о комплектующих узлах и деталях, поставляемых по межзаводской кооперации представлены в таблице 2.
Таблица 2 – Исходные данные о комплектующих узлах и деталях
| Наименование | Количество, штук | Цена, рублей/штук | Принятый интервал времени между поставками, дни | Время поставки, дни | Возможная задержка в поставках, дни | Поставщик |
| Камень часовой | 2 | 155 | 30 | 5 | 5 | Куса |
Система управления запасами с фиксированным размером заказа говорит об основополагающем параметре системы. Это – размер заказа. Он строго зафиксирован и не меняется ни при каких условиях работы системы. Определение размера заказа является, поэтому, первой задачей, которая решается при работе с данной системой управления запасами.
Между тем в системе с фиксированным размером заказа объем закупки должен быть не только рациональным, но и оптимальным, т. е. самым лучшим. Поскольку мы рассматриваем проблему управления запасами в логистической системе отдельной организации или экономики в целом, то критерием оптимизации должен быть минимум совокупных затрат на хранение запасов и повторение заказа. Данный критерий учитывает три фактора, действующих на величину названных совокупных затрат:
1. Используемая площадь складских помещений;
2. Издержки на хранение запасов;3. Стоимость оформления заказа;
Эти факторы тесно взаимосвязаны между собой, причем само направление их взаимодействия неодинаково в разных случаях. Желание максимально сэкономить затраты на хранение запасов вызывает рост затрат на оформление заказов. Экономия затрат на повторение заказа приводит к потерям, связанным с содержанием излишних складских помещений, и, кроме того, снижает уровень обслуживания потребителя. При максимальной загрузке складских помещений значительно увеличиваются затраты на хранение запасов, более вероятен риск появления неликвидных запасов.
Использование критерия минимизации совокупных затрат на хранение запасов и повторный заказ не имеют смысла, если время исполнения заказа чересчур продолжительно, спрос испытывает существенные колебания, а цены на заказываемые сырье, материалы, полуфабрикаты и прочее сильно колеблются. В таком случае нецелесообразно экономить на содержании запасов. Во всех других ситуациях определение оптимального размера заказа обеспечивает уменьшение издержек на хранение запасов без потери качества обслуживания.
Оптимальный размер заказа по критерию минимизации совокупных затрат на хранение запаса и повторение заказа рассчитывается по формуле (она называется формулой Вильсона):
,
где – оптимальный размер заказа, штук;
– затраты на поставку единицы заказываемого продукта, руб.;
– потребность в заказываемом продукте, штук;
– затраты на хранение единицы заказываемого продукта, руб./штук
Для данного варианта оптимальный размер заказа составит:
штук
Исходные данные для расчета параметров системы следующие:
–потребность в заказываемом продукте, штук;
–оптимальный размер заказа, штук;
–время поставки, дни;
–возможная задержка поставки, дни.
Гарантийный (страховой) запас позволяет обеспечивать потребность на время предполагаемой задержки поставки. При этом под возможной задержкой поставки подразумевается максимально возможная задержка. Восполнение гарантийного запаса производится в ходе последующих поставок через использование второго расчетного параметра данной системы – порогового уровня запаса.
Пороговый уровень запаса определяет уровень запаса, при достижении которого производится очередной заказ. Величина порогового уровня рассчитывается таким образом, что поступление заказа на склад происходит в момент снижения текущего запаса до гарантийного уровня. При расчете порогового уровня задержка поставки не учитывается.Третий основной параметр системы управления запасами с фиксированным размером заказа – максимальный желательный запас. В отличие от предыдущих двух параметров он не оказывает непосредственного воздействия на функционирование системы в целом. Этот уровень запаса определяется для отслеживания целесообразной загрузки площадей с точки зрения критерия минимизации совокупных затрат.
Порядок расчета всех параметров системы управления запасами с фиксированным размером заказа приведен в таблице 3.
Таблица 3 – Расчет параметров системы
| № п/п | Показатель | Порядок расчета |
| 1 | Потребность, штук | 12 500 |
| 2 | Оптимальный размер заказа, штук | 559 |
| 3 | Время поставки, дни | 5 |
| 4 | Возможная задержка в поставках, дни | 5 |
| 5 | Ожидаемое дневное потребление, штук/день | 12 500/270 = 46,29 |
| 6 | Срок расходования заказа, дни | 559/46,29 = 34,31 ≈ 34 |
| 7 | Ожидаемое потребление за время поставки, штук | 2 * 46,29 = 92,58 ≈ 92 |
| 8 | Максимальное потребление за время поставки, штук | (5 + 5) * 46,29 = 462,9 ≈ 463 |
| 9 | Гарантийный запас, штук | 463 – 92 = 371 |
| 10 | Пороговый уровень запаса, штук | 371 + 92 = 463 |
| 11 | Максимальный желательный запас, штук | 371 + 559 = 930 |
| 12 | Срок расходования запаса до порогового уровня, дни | (930 – 463)/46,29 = 10,08 ≈ 10 |
Графическая иллюстрация функционирования системы с фиксированным размером заказа приведена на рисунке 1.
Система управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами – вторая и последняя система управления запасами, которая относится к основным. В системе с фиксированным интервалом времени между заказами, как ясно из названия, заказы делаются в строго определенные моменты времени, которые отстоят друг от друга на равные интервалы, например, 1 раз в месяц, 1 раз в неделю, 1 раз в 14 дней и т. п.
Расчет интервала времени между заказами можно производить следующим образом:
где N– количество рабочих дней в году, дни;
S– потребность в заказываемом продукте, штук;
Q– оптимальный размер заказа, штук
Для данного варианта интервал времени между заказами составит:
дней.Порядок расчета всех параметров системы управления запасами с фиксированным размером заказа приведен в таблице 4.
Таблица 4 – Расчет параметров системы
| № п/п | Показатель | Порядок расчета |
| 1 | Потребность, штук | 12 500 |
| 2 | Интервал времени между заказами, дни | 25 |
| 3 | Время поставки, дни | 5 |
| 4 | Возможная задержка поставки, дни | 5 |
| 5 | Ожидаемое дневное потребление, штук /день | 12 500/270 = 46,29 |
| 6 | Ожидаемое потребление за время поставки, штук | 2 * 46,29 = 92,58 ≈ 92 |
| 7 | Максимальное потребление за время поставки, штук | (5 + 5) *46,29 = 462,9 ≈ 463 |
| 8 | Гарантийный запас, штук | 463 – 92 = 371 |
| 9 | Максимальный желательный запас, штук | 371 + (25 * 46,29) = 1528 |
| 10 | Размер заказа, штук | 1528-463+92=1157 |
Гарантийный (страховой) запас, как и для случая, о котором говорилось выше, позволяет обеспечивать потребность на время предполагаемой задержки поставки (под возможной задержкой поставки также подразумевается максимально возможная задержка). Восполнение гарантийного запаса производится в ходе последующих поставок через пересчет размера заказа таким образом, чтобы его поставка увеличила запас до максимального желательного уровня.
Так как в рассматриваемой системе момент заказа заранее определен, и не меняется ни при каких обстоятельствах, постоянно пересчитываемым параметром является именно