Файл: Техника безопасности на рабочем месте.docx

Брак по ‘линейным размерам и отклонениям от правильной геометрической формы определяется неточностью оборудования, износом или неточностью приспособлений и измерительных средств, ошибками рабочего из-за невнимательности или недостаточной квалификации и слабого инструктажа со стороны администрации цеха. Статистические данные учета показывают следующее примерное распределение брака в процентах к общему количеству брака этого вида: из-за невнимательности рабочего 70—80%, из-за неточности приспособлений и инструмента 7—10%, из-за неточности оборудования 6—10%, из-за недостаточного инструктажа рабочих со стороны мастеров и бригадиров 6—10%. Брак по линейным размерам и отклонениям от правильной геометрической формы составляет до 75 % общего количества брака в механических цехах.

Брак по параметрам шероховатости поверхности составляет около 15—20 % общего количества брака. Причины этого вида брака — несоблюдение режимов резания, износ оборудования и приспособлений, некачественный режущий инструмент, несоответствие твердости материала значениям, указанным на чертеже.

Брак по вине поставщиков, обнаруживаемый в механических цехах — пороки литых заготовок в виде раковин, рыхлот, засоров, пористости и пороки кованых, штампованных, тянутых и катаных заготовок в виде волосовин, трещин. Заготовки иногда имеют также отклонения геометрии, вызывающие утонение стенок, ребер и смещение бобышек, что приводит к браку при механической обработке. Брак по вине поставщиков составляет около 5—10% общего количества брака.

Брак из-за ошибок в чертежах составляет 2—4 , брак по вине термического цеха (коробление деталей, отклонение твердости от требований чертежа, наличие закалочных трещин и т. п.) — 1—3, брак в процессе наладки оборудования, приспособлений и испытаний режущих инструментов — 0,5— 1,0%, брак из-за небрежного транспортирования и хранения деталей, небрежного обращения с деталями на рабочих местах (при промывке и пр.), приводящий к забоинам, царапинам, вмятинам, трещинам — 1—2%.

Методы контроля в механических цехах. Контроль изделий в механических цехах современных машиностроительных заводов в основном заключается в оценке правильности геометрических размеров и форм, но не ограничивается только этим. Контролю подвергают следующие характеристики деталей и узлов: размеры и геометрическую форму изделия; твердость материала и другие его механические свойства; параметры шероховатости поверхности; качество материала (отсутствие в материале трещин, волосовин, рыхлот, пористости, раковин, засоров и т. д.); массу; сбалансированность изделия (статическую и динамическую); частоту собственных колебаний; гидро- и пневмопроницаемость. Ниже кратко описаны методы и средства контроля геометрических размеров, применяемые в механических цехах.

---

Первой операцией контроля во всех случаях является внешний (визуальный) осмотр, при котором выявляют:

— законченность всех операций обработки в соответствии с технологическим процессом;

— механические повреждения детали (забоины, царапины, трещины и т. п.);

— параметры шероховатости обработанных поверхностей; при этом особенно тщательно осматривают сопрягаемые поверхности; места уплотнений, скругления, резьбы и др.; для сильно нагруженных деталей риски, царапины на поверхности, особенно в местах закругленных переходов, не допускаются;

— трещины термического происхождения, являющиеся следствием нарушения режимов в термических цехах и во время отделочных (шлифовальных) операций;

— пороки металла (раковины, пористость, засоры, рыхлоты, волосовины и т. п.), видимые невооруженным глазом или через лупу; пределы допустимости подобных дефектов должны быть установлены специальными техническими условиями, инструкциями:

— качество декоративных и антикоррозионных покрытий; наличие контрольного клейма предыдущих контрольных операций и номеров деталей.

Измерительные средства, предназначенные для измерения линейных и угловых размеров, классифицируют следующим образом:

— меры с постоянным значением, к которым относятся плоскопараллельные концевые меры длины и угловые меры;

— меры с переменным значением — раздельные штриховые меры длины (рулетки, метры, масштабные линейки) или раздельные угловые меры (лимбы, транспортиры);

— калибры — измерительные инструменты, предназначенные для контроля размеров, формы и взаимного расположения частей изделий;

— универсальные измерительные средства — шкальные инструменты и приборы для определения размера изделия;

— специальные средства контроля (контрольные приспособления и приборы), предназначенные для измерения одного или нескольких параметров определенных изделий; контрольные приспособления оснащают показывающими элементами — индикаторами, электроконтактными или индуктивными датчиками, пневматическими измерительными приборами, микровинтами и т. п.;

— в зависимости от числа измеряемых параметров контрольные приспособления разделяют на одно- и многомерные, а по степени механизации — на неавтоматические, полуавтоматические и автоматические;

---

— существуют специальные контрольные приспособления для контроля размеров и геометрической формы валов, цилиндрических отверстий с параллельными осями, деталей типа корпусов, изделий сложных форм.

Заключение
За время прохождения практики на производстве я получил навыки:

• 
  выбора программного обеспечения;
  
• 
  осуществление диагностики неисправностей систем автоматизированного сборочного производственного оборудования;
  
• 
  установка, подключение и проверка работоспособнсти систем автоматизированного сборочного производственного оборудования;
  
• 
  формирование технической документации.
  

Библиография

1. 
   Автоматизированная подготовка программ для станков с ЧПУ, (Справочник)/ Р.Э. Сафраган, Г.Б. Евгенев, А.Л. Дерябин и др.; Под общей ред. Р.Э. Сафрагана. – К.: Техника, 2019.
   
2. 
   https://studfile.net/preview/2114011/ - Математические модели в технической диагностике
   
3. 
   Александров, Е.Б. Лазерная магнитная спектроскопия / Е.Б. Александров, В.С. Запасский. - М.: Наука, 2018. - 279
   4.https://mks-vl.ru/company/
   5. https://studfile.net/preview/9213654/page:18/
   

---

---