Файл: Техника безопасности на рабочем месте.docx

	Введение	3
1	Техника безопасности на рабочем месте	4
2	Основные методы контроля качества изготовляемых объектов в автоматизированном производстве.	5
3	Виды брака и способы его предупреждения на металлорежущих операциях в автоматизированном производстве.	8
	Заключение	15
	Библиография	16

Введение
Производственная практика направлена на ознакомление студента с условиями работы на производстве, для поднятия интереса к рабочему процессу.

Также производственная практика дает студенту возможность поработать на настоящем оборудовании и обменяться опытом с людьми, работающими непосредственно на производстве.

Практика проходила на предприятии ООО «МКС» - это российская инжиниринговая производственная компания. Сегодня ООО «МКС» представляет собой производственный участок площадью около трех тысяч квадратных метров оснащен европейским оборудованием. За годы работы выпущено более полутора тысяч наименований продукции, которая отвечает европейский критериям внешнего вида и эксплуатации. Мы занимаемся с нержавейкой и алюминием, рубка металла, гибка листа, лазерная резка.

1 Техника безопасности на рабочем месте

Правила техники безопасности предусматривают создание условий, которые обеспечивают безопасность труда при наибольшей его производительности.

Общие требования техники безопасности на производстве при работе к компьютером:

1. Соблюдение работником и работодателем установленных режимов труда и отдыха, дающих возможность восстановления трудоспособности специалиста после нагрузок;

2. Соблюдение правил в ходе выполнения трудовых операций;

3. Регулярный контроль за состоянием оборудования и проведение необходимого планового ремонта и технического обслуживания;

4. Выполнение установленных требований к организации рабочего помещения для сотрудников, работающих за компьютером;

На территории завода (во дворе, здании, на подъездных путях) выполнять следующие правила:

- не ходить без надобности по другим цехам предприятия;

- быть внимательным к сигналам, подаваемым крановщиками электро-кранов и водителями движущегося транспорта, выполнять их;

- обходить места погрузки и выгрузки и не находиться под поднятым грузом;

- не проходить в местах, не предназначенных для прохода;

- не переходить в неустановленных местах через конвейеры и рольганги и не подлезать под них, не заходить без разрешения за ограждения;

2 Основные методы контроля качества изготовляемых объектов в автоматизированном производстве.
Под контролем качества понимается проверка соответствия количественных или качественных характеристик продукции или процесса, от которого зависит качество продукции, установленным техническим требованиям. Контроль качества продукции является составной частью производственного процесса и направлен на проверку надежности в процессе ее изготовления, потребления или эксплуатации. Суть контроля качества продукции на предприятии заключается в получении информации о состоянии объекта и сопоставлении полученных результатов с установленными требованиями, зафиксированными в чертежах, стандартах, договорах поставки, ТЗ. НТД, ТУ и других документах. Контроль предусматривает проверку продукции в самом начале производственного процесса и в период эксплуатационного обслуживания, обеспечивая в случае отклонения от регламентированных требований качества, принятие корректирующих мер, направленных на производство продукции надлежащего качества, надлежащее техническое обслуживание во время эксплуатации и полное удовлетворение требований потребителя. Таким образом, контроль продукции включает в себя такие меры на месте ее изготовления или на месте ее эксплуатации, в результате которых допущенные отклонения от нормы требуемого уровня качества могут быть исправлены еще до того, как будет выпущена дефектная продукция или продукция, не соответствующая техническим требованиям. Недостаточный контроль на этапе изготовления серийной продукции ведет к возникновению финансовых проблем и влечет за собой дополнительные издержки. Система контроля представляет собой совокупность средств контроля, методов выполнения контрольных операций и исполнителей, взаимодействующих с объектом контроля по правилам, установленным документацией. На машиностроительных предприятиях контрольные операции выполняются представителями многих служб, цехов, отделов. Так, контроль за правильным использованием стандартов, технических условий, руководящих материалов и другой нормативно-технической документации в процессе подготовки производства осуществляет служба норм контроля. Кроме того, качество технической документации контролируется непосредственными исполнителями и руководителями всех уровней в отделах главного конструктора, главного технолога, главного металлурга и в других службах завода. Контроль качества в процессе изготовления продукции осуществляют отдел технического контроля (ОТК), а также исполнители и руководители производственных подразделений. Основная задача ОТК — предотвратить выпуск продукции, не соответствующей требованиям стандартов и технических условий, проектно-конструкторской и технологической документации, условиям поставки и договоров, или некомплектной продукции, для чего необходимо укрепить производственную дисциплину и повысить ответственность всех звеньев производства за качество выпускаемой продукции. Чтобы обеспечить профилактический характер контроля, предотвращающего появление брака, проводится контроль стабильности технологических процессов и улучшается входной контроль качества сырья, материалов, полуфабрикатов и комплектующих изделий, повышается требовательность к качеству поставляемой продукции. Контрольные операции являются неотъемлемой частью производственного процесса. Они разрабатываются одновременно с технологическими процессами соответствующими службами (ОГТ, ОГМет и др.) при участии отдела технического контроля либо по согласованию с ним.

Отдел технического контроля:

систематически анализирует и устраняет причины выпуска продукции низкого качества, организует и осуществляет внедрение прогрессивных методов контроля;

осуществляет входной контроль поступивших на предприятие сырья, материалов, полуфабрикатов, комплектующих изделий и инструмента, предназначенных для основного производства, операционный контроль, приемочный контроль готовой продукции; назначает и проводит не предусмотренные утвержденным технологическим процессом выборочные проверки качества готовой продукции, сырья, материалов, полуфабрикатов и комплектующих изделий, качества выполнения отдельных технологических операций, качества и состояния технологического оборудования и инструмента, условий производства, транспортировки и другие проверки, необходимые для выпуска продукции в соответствии с установленными требованиями;

выборочно контролирует соблюдение технологической дисциплины;

участвует в испытаниях новых и модернизированных образцов продукции;

принимает участие в организации сбора, анализа и обобщении статистических данных об эксплуатации продукции;

участвует в работах по подготовке продукции к аттестации;

периодически осуществляет выборочный контроль качества продукции, выпускаемой цехами, участками, бригадами и отдельными работниками, переведенными на самоконтроль.

3 Виды брака и способы его предупреждения на металлорежущих операциях в автоматизированном производстве
Точностью изделия в машиностроении называют степень соответствия заранее установленному образцу. Под точностью детали понимается степень соответствия реальной детали, полученной механической обработкой заготовки, по отношению к детали, заданной чертежом и техническими условиями на изготовление, т.е. соответствие формы, размеров, взаимного расположения обработанных поверхностей, шероховатости поверхности обработанной детали требованиям чертежа.

Следовательно, точность понятие комплексное, включающее всестороннюю оценку соответствия реальной детали по отношению к заданной.

При работе на металлорежущих станках применяют следующие методы достижения заданной точности:

- обработка по разметке или с использованием пробных проходов путем последовательного приближения к заданной форме и размерам; после каждого прохода инструмента производится контроль полученных размеров, после чего решают какой припуск необходимо снять; точность в этом случае зависит от квалификации рабочего, например токаря или фрезеровщика;

- обработка методом автоматического получения размеров, когда инструмент предварительно настраивается на нужный размер, а затем обрабатывает заготовки в неизменном положении; в этом случае точность зависит от квалификации наладчика и способа настройки;

- автоматическая обработка на копировальных станках и станках с программным управлением, в которых точность зависит от точности действия системы управления.

Но какой бы станок или способ обработки не применялся, несколько деталей, даже обработанных на одном и том же станке одним и тем же инструментом, будут немного отличаться друг от друга. Это объясняется появлением неизбежных погрешностей обработки, которые служат мерой точности обработанной детали.

Таким образом, к причинам, вызывающим появление погрешностей при обработке резанием, будь токарная обработка, сверление или фрезерование, можно отнести следующие:

- неточности самого металлорежущего станка, вызванное погрешностями изготовления его деталей и неточностями сборки;

- погрешности установки заготовки;

- неточности изготовления, установки, настройки и износ режущего инструмента;

- упругие деформации технологической системы;

- тепловые деформации технологической системы;

- остаточные деформации в заготовке;

- изношенность направляющих, ходовых винтов и в целом самого станка и др.

При эксплуатации инструмента по мере его изнашивания наступает такой момент, когда дальнейшее резание инструментом должно быть прекращено, а инструмент отправлен на переточку. Момент затупления инструмента устанавливается в соответствие критериями износа, под которым понимается сумма признаков или один решающий признак.

Применяется два критерия: первый — критерий оптимального износа и второй- критерий технологического износа. В обоих критериях за основу принимается линейный износ задней поверхности, так как она изнашивается всегда при обработке любых материалов и при всех режимах резания, и измерение ширины площадки износа гораздо проще, чем глубины лунки износа.

Качество поверхности, обработанной режущими инструментами, определяется шероховатостью и физическими свойствами поверхностного слоя. Обработкой резанием не может быть получена идеально ровная поверхность. Режущие кромки инструментов оставляют неровности в виде впадин и выступов различной формы и размеров.

Поверхностный слой после обработки резанием существенно отличается от основной массы металла, так как под действием инструмента его твердость и кристаллическое строение изменяются. Толщина дефектного поверхностного слоя зависит от материала заготовки, вида и режима обработки и др. От качества поверхности зависят следующие эксплуатационные характеристики деталей: износостойкость поверхностей трущихся пар, характер посадок подвижных и неподвижных соединений, усталостная или циклическая прочность при переменной нагрузке, противокоррозионная стойкость поверхности и др.

Таким образом, даже этот краткий материал по обработке металлов резанием ясно показывает, что на качество обработанной поверхности влияет много факторов: материал обрабатываемой заготовки, вид обработки, жесткость системы станок — приспособление — инструмент деталь, характер, форма, материал и степень остроты или износа режущих инструментов, режим обработки, вид смазочно-охлаждающей жидкости (СОЖ), а также квалификация рабочего человека, стоящего у станка, его отношение к делу.

Оптимизация всех факторов, влияющих на качество обработки, обеспечит стабильность получения желаемого результата: качества изделия в конечном итоге, что принесет любому предприятию прибыль и вознаграждение за свой труд, а потребителю экономию за счет снижения эксплуатационных издержек при техобслуживании и ремонте машин.

Основные виды и причины брака в механических цехах. На машиностроительных заводах цеха механической обработки выполняют наиболее точные операции, в результате которых детали машин получают заданные размеры, форму и параметры шероховатости. В общей трудоемкости изготовления продукции машиностроительных заводов трудоемкость механической обработки достигает 70%.

Технологические процессы в механических цехах характеризуются непрерывным повышением степени их механизации и производительности труда, а также улучшением качества выпускаемой продукции. Перед работниками технического контроля в механических цехах стоят большие и ответственные задачи по выявлению, предупреждению и устранению брака.

Брак в механических цехах машиностроительных заводов можно классифицировать в зависимости от его причин следующим образом.