Файл: Отчет по учебной практике уп. 01. 01 Учебная практика (Слесарная) по профессиональному модулю.docx
Добавлен: 22.11.2023
Просмотров: 685
Скачиваний: 16
ВНИМАНИЕ! Если данный файл нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам.
6.Основные сведения о шабровке.
В современном производстве требуется весьма высокая точность обработки деталей.
На грубо обработанных поверхностях имеются неровности, которые устраняют, в частности, при помощи шабрения.
Шабрением называется такая обработка поверхности изделий, при которой с отдельных участков соскабливаются тонкие слои металла режущим инструментом - шабером.
Шабрение представляет собой доводочный метод обработки поверхностей и по своему характеру относится к той же группе работ, что и шлифование, тонкое точение, доводка, притирка.
В общем машиностроении шабрение применяется при обработке поверхностей скольжения и направляющих поверхностей, чтобы обеспечить в трущейся паре наименьшие потери на трение и наибольшую точность подгонки деталей. Так, шабрению подвергают направляющие станин, суппортов, а также поверхности подшипников скольжения. Особенно важна обработка рабочих поверхностей измерительных инструментов и точных опорных поверхностей контрольно-измерительных приборов.
Шабрение - трудоемкая операция, требующая большой затраты времени, так как приходится постепенно снимать с обрабатываемой поверхности очень тонкие слои металла; при тонком шабрении за один ход шабера снимается слой стружки толщиной до 0,01 мм.
Поверхности, подлежащие шабрению, должны быть предварительно обработаны напильниками, резцами или какими-либо другими режущими инструментами.
Для определения, какую именно часть поверхности следует шабрить, деталь пришабриваемой поверхностью кладут на проверочную плиту, покрытую тонким слоем краски, замешанной на минеральном масле, и с легким нажимом перемещают ее по плите в разных направлениях.
7.Опиливание плоских, криволинейных поверхностей и поверхностей, расположенных под углом. Опиливание пазов и отверстий.
Опиливание плоскопараллельных плоскостейзаготовки начинают с наиболее широкой поверхности, которую принимают за основную измерительную базу. Штангенциркулем предварительно проверяют толщину и параллельность сторон заготовки, замеры производятся в трёх – четырёх местах. Определив припуск, подлежащий удалению в различных местах второй широкой обрабатываемой поверхности, производят её опиливание. Контроль отклонения от прямолинейности, плоскости и параллельности производят периодически. Отклонение от параллельности сторон в процессе опиливания контролируют кронциркулем. На окончательно обработанной поверхности должны быть наведены продольные штрихи. Отклонение от параллельности, прямолинейности и плоскостности обработанных сторон и их толщина должна быть в пределах допусков, указанных на чертеже. Если требуется опилить не только широкие, но и узкие стороны плиты (рёбра), то опиливание начинают с более длинной боковой стороны. Затем обрабатывают короткие стороны под углом 90º с проверкой их от длинной (базовой) стороны. При обработке последней длинной стороны выдерживают параллельность с базовой плоскостью.
Опиливание сопряженных поверхностей – самый распространённый вид опиливания, так как предназначается для плоскостей, расположенных под углом 90º друг к другу или под иным углом, требуемом чертежом. Наружные углы обрабатывают плоскими напильниками, внутренние углы в зависимости от их размера можно обработать плоскими (с одним ребром без насечки), трёхгранными, квадратными, ножовочными и ромбическими напильниками. Обработку заготовки начинают с базовой, наиболее длинной или широкой плоскости. Эту поверхность (или ребро) опиливают окончательно, соблюдая все правила опиливания и проверки плоских поверхностей. Затем угольником предварительно проверяют угол между обработанной ( базовой) и необработанной поверхностями. Выступающие места на обрабатываемой поверхности опиливают перекрёстным штрихом, периодически проверяя угол угольником, а отклонение от плоскостности и прямолинейности – линейкой. Если при проверке линейкой и угольником наблюдается равномерный просвет между проверяемой поверхностью и линейкой, проверяемым углом и ребром угольника, то работа по обеспечению точности обработки считается выполненной, после чего на обработанной поверхности необходимо нанести равномерные продольные штрихи.
Последовательность опиливания поверхностей, расположенных под внешним углом, т. е. вначале обрабатывают наиболее длинную или широкую (базовую) поверхность и по ней опиливают другую сопрягаемую поверхность. Особое внимание обращать на тщательность обработки мест сопряжения внутренних плоскостей угла, пользуясь для этого ромбическим или трехгранным напильником. При закреплении заготовки в тисках для предохранения уже обработанной боковой поверхности от повреждения обязательно пользоваться накладными губками. Размер напильника выбирают с таким расчётом, чтобы он был длинней опиливаемой поверхности не менее чем на 150 мм.
8.Правка, гибка, резка и рубка металла.
Правка — слесарная операция, предназначенная для устранения искажений формы заготовки (вмятин, выпучиваний, волнистости, коробления, искривления т. п.) путем пластического деформирования. Металл подвергается правке как в холодном, так и в нагретом состоянии. Правку можно выполнять ручным способом на стальной или чугунной плите или на наковальне. Машинную правку производят на прессах и правильных вальцах.
Для правки применяют: молотки из мягких материалов (медь, свинец, дерево) с круглым полированным бойком (квадратный боек оставляет следы в виде забоин); гладилки и поддержки (металлические или деревянные бруски) для правки тонкого листового и полосового металла; правильные бабки для закаленных деталей с фасонными поверхностями.
Кривизну заготовок проверяют на глаз по зазору между плитой и уложенной на нее заготовкой. Изогнутые места отмечают мелом. Наиболее проста правка металла, изогнутого по плоскости. В этом случае молотком или кувалдой наносят сильные удары по наиболее выпуклым местам, уменьшая силу удара по мере их выпрямления. При этом периодически заготовку поворачивают с одной стороны на другую. Более сложной является правка металла, изогнутого по ребру. Здесь прибегают к растяжению части заготовки. Правку металла, имеющего скрученный (спиральный) изгиб, рекомендуется производить методом раскручивания. Для этого один конец заготовки зажимают слесарными тисками, а другой — ручными тисочками. Затем рычагом кривизну выпрямляют. Результаты правки проверяют на глаз, а более точную проверку проводят на разметочной или контрольной плите по просвету.
Правка листового материала — сложная операция.
Она зависит от вида деформирования заготовки (выпуклости или вмятины в середине листа, волнистости краев я кромок, одновременно выпуклости и волнистости кромок и т. п.). На заготовке предварительно обводят мелом или карандашом волнистые участки, затем ее кладут на плиту выпуклостью вверх так, чтобы заготовка лежала всей поверхностью на плите. Придерживая лист левой рукой в рукавице, правой наносят удары молотком от края листа по направлению к выпуклости . По мере приближения к выпуклости удары должны быть слабее и чаще. Во время правки лист поворачивают в горизонтальной плоскости так, чтобы удары равномерно распределялись кругом по всей площади заготовки. При наличии нескольких выпуклостей удары наносят в промежутке между ними, вследствие чего лист растягивается и все "выпуклости сводятся в одну, которую и выправляют указанным выше способом. Если лист имеет волнистость по краям, но ровную середину, то удары наносят'от середины листа к краям, Врезультате лист в середине вытягивается и волны по его кромкам исчезают. После этого лист переворачивают и продолжают править таким же способом до получения требуемых допусков прямолинейности и плоскостности. Для правки тонких листов применяют деревянные молотки-киянки, а очень тонкие листы проглаживают деревянными или металлическими брусками-гладилками. При этом листы периодически переворачивают. Качество правки контролируется с помощью линейки.
Правку (закаленных заготовок проводят различными молотками с закаленным бойком или специальным молотком с закругленной узкой стороной бойка. Удары наносят не по выпуклой, а по вогнутой стороне заготовки. При этом волокна металла на вогнутой стороне растягиваются и заготовка выпрямляется. Правку заготовок сложной формы, например угольника, у которого после закалки изменился угол между измерительными сторонами, производят следующими способами: если угол меньше 90°, то удары молотком наносят у вершины внутреннего угла, если больше 90°,— у вершины наружного угла.
Гибка — одна из наиболее распространенных слесарных операций. Ее применяют для придания заготовке изогнутой формы по заданному контуру. В процессе
гибки металл подвергается одновременному действию растягивающих и сжимающих напряжений, поэтому здесь необходимо учитывать механические свойства металла, его упругость/ степень деформирования, толщину, форму и размеры сечения заготовки, углы и радиусы изгиба детали. Радиус изгиба детали не следует принимать близким к минимально допустимому, если это не диктуется конструктивными требованиями. Целесообразно не допускать радиус изгиба меньше толщины заготовки, так как это приводит к появлению трещин и других дефектов. В холодном состоянии рекомендуется изгибать детали из листовой стали толщиной до 5 мм, из полосовой стали — толщиной до 7 мм, из круглой стали — диаметром до 10 мм.
При гибке полосы из листовой стали на нее сначала наносят риску. загиба. Затем заготовку зажимают в тисках между угольниками-нагубниками так, чтобы разметочная риска была обращена к неподвижной губке тисков и выступала над ней на 0,5 мм. Наконец, ударами молотка, направленными к неподвижной губке, загибают конец полосы
Для гибки скобы заготовку зажимают в тисках между угольником и бруском-оправкой и загибают первый конец. Затем, вложив внутрь скобы брусок-оправку требуемого размера, скобу зажимают в тисках на уровне рисок и отгибают вторую лапку.
Гибка полосы под острым углом с применением специальной оправки показана на 2.7, д.
Гибку хомутика из тонкой полосовой стали выполняют в следующей последовательности: сначала зажимают в тисках оправку требуемого диаметра. Затем загибают заготовку на оправке двумя плоскогубцами и окончательно обрабатывают хомутик с помощью молотка на оправке в тисках. Доводку полуоткрытого хомутика выполняют на плите.
В конструкциях машин встречаются узлы с различными направлениями и формами изгиба деталей: шплинт или шайба в соединении гайка-болт; изгиб обеих соединяемых деталей; одна из деталей узла загибается в углубление или отверстие другой.
Гибочные работы выполняются также в связи с пригонкой различных труб. В холодном состоянии вручную гнут медные и латунные трубки малого диаметра (до 8мм) при больших радиусах закруглений (более 10...12 диаметров). Такие же трубки большего диаметра (8... 14 мм) гнут вручную с использованием шаблонов или спиральных плотно навитых пружин, которые помещаются внутрь трубы в месте изгиба. Трубы диаметром более 20 мм гнут, как правило, с помощью специальных приспособлений или на гибочных станках, предварительно заполнив трубы песком или расплавленной канифолью. Медные и латунные трубы перед гибкой отжигают в зоне загиба. Стальные трубы диаметром до 10 мм гнут без нагрева и без наполнителя, а трубы больших диаметров — в горячем состоянии и, как правило, с наполнителем. В горячем состоянии гнут алюминиевые и дюралюминиевые трубы. Нагревают трубы только в зоне изгиба на длине примерно jgd, где а — внешний угол изгиба;
Рубка представляет собой операцию обработки металла резанием. С помощью режущего инструмента — зубила, крейцмейселя или канавочника — с заготовки удаляют излишний слой металла, разрубают ее на части, вырубают отверстие, прорубают смазочные канавки и т. п. Рубку производят в тех случаях, когда по условиям производства невозможна станочная обработка или когда не требуется высокая точность обработки. Рубку мелких заготовок выполняют в тисках, крупные заготовки рубят на плите или наковальне.
Для рубки применяют следующие инструменты: зубило, крейцмейсель, канавочники.
Зубило слесарное состоит из трех частей: рабочей 2, средней 3 и ударной (бойка) 4 . Клиновидную режущую кромку зубила 1 и боек закаливают и отпускают. После термической обработки твердость режущей кромки достигает HRC356...61, бойка — HRC337...41. Зубило имеет длину 100...200 мм, а ширина режущей кромки •—соответственно 5...25 мм. Угол заострения зубила в зависимости от обрабатываемого материала должен составлять:
Твердые материалы (чугун, твердая сталь, бронза) 70°
Материалы средней твердости (сталь) I .... 60°
Мягкие материалы (медь, латунь)