Файл: Сбор и подготовка Тенологически системы сбора нефтегазовой продукции.docx

ВУЗ: Не указан

Категория: Не указан

Дисциплина: Не указана

Добавлен: 22.11.2023

Просмотров: 81

Скачиваний: 1

ВНИМАНИЕ! Если данный файл нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам.
 

На каждом газовом месторождении имеется определенное количество эксплуатационных скважин, расположенных по всей площади и предна­значенных для добычи газа и конденсата. Для получения товарного газа продукцию всех скважин необходимо собрать, провести сепарацию по раз­делению газа, воды, конденсата, очистить от механических примесей, т.е. газ нужно собрать и подготовить к дальнему транспорту. Весь названный комплекс работ выполняет система сбора, подготовки и транспорта газа.

Система включает в себя: межпромысловые и внутрипромысловые га­зопроводы различного назначения (шлейфы эксплуатационных скважин, газосборные коллекторы, ингибиторопроводы); пункты промыслового сбо­ра и подготовки газа и конденсата, называемые УКПГ - установки ком­плексной подготовки газа.

При разработке газовых месторождений с незначительным содержа­нием конденсата в пластовом газе применяют 4 схемы внутрипромыслового сбора газа: линейную, кольцевую, лучевую, групповую. Названные схе­мы сбора газа обусловлены: формой площади месторождения, числом и размещением эксплуатационных скважин, числом объектов эксплуатации, составом газа, методами промысловой обработки газа (Рис. 21,22,23,24).

Приведенные схемы сбора газа имеют общие недостатки:

- промысловое оборудование расположено на значительной террито­рии месторождения;

- требуется большое число квалифицированного персонала для обслу­живания промысловых сооружений;

- значительная длина промысловых дорог, металлоемкость коммуни­каций водоснабжения, теплоснабжения, доставки реагентов;

- сложность внедрения автоматизации производства.

В последнее время на месторождениях газа в Западной Сибири широ­кое распространение получила групповая схема сбора газа и конденсата.

Каждая УКПГ подключается к промысловому газосборному коллек­тору, по которому подготовленный газ попадает в магистральный газопро­вод. Количество УКПГ на месторождении зависит от размера газоносной площади и ее формы, от дебитов, давлений и температур газа на устьях скважин.



Рис. 21. Линейная схема

Применяется при вытянутой площади месторождения




Рис. 22. Лучевая схема

Применяется при раздельной эксплуатации самостоятельных объек­тов с различными пластовыми давлениями и разным составом пластового газа.



Рис. 23. Кольцевая схема

Применяется на больших по размерам площадях газоносности и с большим числом скважин.



Рис. 24. Групповая схема

При групповой схеме сбора большинство операций, в том числе управление работой скважин, производится централизовано. Следователь­но, она более экономична, менее металлоемкая. Требуется меньше затрат на водопроводы, котельные установки, линии электропередач, снижается численность обслуживающего персонала.


23. Компрессорные станции. Назначение 

Компрессорная станция (КС) – составная часть магистрального газопровода, предназначенная для обеспечения его расчетной пропускной способности за счет повышения давления газа на выходе КС с помощью различных типов газоперекачивающих агрегатов (ГПА). Газоперекачивающие агрегаты посредством системы трубопроводов, запорной арматуры различных диаметров и другого специального оборудования составляют так называемую технологическую схему цеха.

На КС осуществляются следующие основные технологические процессы:

- очистка транспортируемого газа от механических примесей и жидкости;

- сжатие газа в центробежных нагнетателях или в поршневых машинах;

- охлаждение газа после сжатия в специальных охладительных устройствах;

- измерение и контроль технологических параметров;

- управление режимом работы газопровода путем корректировки технологического режима работы компрессорного цеха.

В состав КС входят следующие основные устройства и сооружения:

- технологические газовые коммуникации с запорной арматурой;

- установка очистки и осушки технологического газа, состоящая из пылеуловителей и фильтр-сепараторов;

- газоперекачивающие агрегаты, составляющие компрессорный цех;

- установка охлаждения газа после его компримирования;

- системы топливного, пускового, импульсного газа и газа собственных нужд;

- система электроснабжения;

- система автоматического управления;

- система связи;

- система хранения, подготовки, и раздачи горюче-смазочных материалов;

- система производственно-хозяйственного и пожарного водоснабжения и канализации;

- склад для хранения материалов и оборудования;

- ремонтно-эксплуатационные и служебно-эксплуатационные помещения;

- главный щит управления.

Головные компрессорные станции (ГКС) устанавливаются непосредственно после газового месторождения и предназначены для поддержания необходимого давления технологического газа для его дальнейшей транспортировки по магистральным газопроводам, когда в результате разработки газового месторождения пластовое давление в нем снижается.

На головных КС предъявляются повышенные требования к качеству подготовки технологического газа: очистке его от механических примесей, осушке от газового конденсата и влаги, а также удаления, при их наличии, побочных продуктов (сероводорода, углекислоты и т. д.).


Линейные компрессорные станции (ЛКС) устанавливаются на магистральных газопроводах через 100 – 150 км. Назначением линейных КС является компремирование поступающего на станцию природного газа, с давления входа до давления выхода, обусловленных проектными данными, для обеспечения постоянного и заданного расхода газа по магистральному газопроводу.

Дожимные компрессорные станции (ДКС) устанавливаются на подземных хранилищах газа (ПХГ). Назначением ДКС является подача газа в ПХГ от магистрального газопровода и отбор природного газа из ПХГ (как правило, в зимний период времени) для последующей подачи его в магистральный газопровод или непосредственно к потребителям. ДКС также строятся и на газовом месторождении при падении пластового давления ниже давления в магистральном газопроводе. Отличительной особенностью ДКС от линейных КС является высокая степень сжатия 2 – 4, улучшенная подготовка технологического газа (осушители, сепараторы, пылеуловители), поступающего из подземного хранилища.
24. Турбодетандер 

Турбодетандер – расширительная машина лопаточного типа, в которой происходит расширение потока газа с совершением внешней механической работы.
Турбодетандерная установка представляет собой лопаточную турбинную машину с непрерывным действием. С помощью турбодетандера производится расширение газа с целью его дальнейшего охлаждения. Освобожденная энергия позволяет совершать полезную внешнюю работу. Турбодетандер осуществляет низкотемпературную обработку газа в промышленных установках, принимают непосредственное участие в сжижении газа и разделении многокомпонентных газовых смесей.
В конструкцию турбодетандера входит корпус, ротор, сопловой регулируемый аппарат, а также направляющий аппарат, оборудованный поворотными механизмами. Агрегат полностью герметичен и не нуждается в электрической энергии. Направление движущегося потока газа определяет его конструкцию. Поэтому турбодетандеры могут быть центробежными, центростремительными и радиальными (осевыми). В соплах наблюдается различная степень расширения газа. В связи с этим турбодетандеры разделяются на активные и реактивные.

Прохождения газа или сжиженных газовых смесей происходит через отверстия неподвижных направляющих каналов, исполняющих функции сопел. В этом месте потенциальная энергия газа частично преобразуется в кинетическую, благодаря которой приводятся в действие вращающиеся лопаточные каналы ротора. Резкое расширение газа приводит к падению давления, в результате чего ротором совершается механическая работа с одновременным интенсивным охлаждением газового потока. Одновременно с ротором вращается колесо компрессора, насаженное на него.


25. Аппараты абсорбционных установок 
Абсорбцией (газов) называют процесс извлечения одной или нескольких компонентов из газовой среды жидким поглотителем (абсорбентом), приводящий к образованию раствора. При абсорбции поглощение компонента происходит во всем объеме жидкости (абсорбента). Обратный процесс называется десорбцией. Если поглощение вещества связано с химическим взаимодействием с абсорбентом, процесс называется хемосорбцией. Если химическое взаимодействие отсутствует, процесс называется физической абсорбцией или просто абсорбцией.

Известны три типа пленочных абсорберов:

1. трубчатые абсорберы, в которых пленка стекает по внутренней
поверхности вертикальных труб;

2. абсорберы с листовой (плоскопараллельной) насадкой, в которых пленка стекает по обеим поверхностям вертикальных пластин;

3. абсорберы с восходящим (обращенным) движением пленки.
Аппараты первых двух типов работают при противотоке газа в жидкости (газ движется снизу вверх на встречу стекающей по поверхности пленке); они могут работать также при нисходящем прямотоке (газ и жидкость движутся сверху в низ). Абсорберы третьего типа работают при восходящем прямотоке (газ и жидкость движутся снизу вверх).
Загрязненный газ входит в нижнюю часть башни 1, проходит через насадки 3, где создается пленка жидкости (абсорбента). Чистый абсорбент поступает посредством форсунок 2. Улавливаемый компонент поглощается абсорбентом, и образуемый раствор 4 выводится через нижнюю часть башни. Очищенный газ выводится через верхнюю часть башни. Химически инертный насадок необходим для увеличения контакта фаз. В качестве насадки применяется изделия из керамики, фарфора, пластмассы, металлов различной формы (рис. 5.3.1). Образованный раствор подвергается десорбции снижением давления, повышением температуры и другими способами.
26. Сточные воды 
Сточные воды нефтеперерабатывающих предприятий относятся к разряду сильно загрязненных, в которых содержатся органические и минеральные вещества, а также различные не растворимые примеси. В состав производственных сточных вод входят сульфиды, сульфаты, азотсодержащие соединения, хлориды, фенолы, нефтепродукты и взвешенные вещества.
Вода служит незаменимым ресурсом при организации производственных циклов нефтеперегонного завода. Вода используется в следующих качествах:

  • охлаждающий агент конечного продукта;

  • охладитель технологических агрегатов и оборудования;

  • растворитель для приготовления растворов реагентов;

  • источник пара;

  • источник конденсата.