ВУЗ: Не указан
Категория: Не указан
Дисциплина: Не указана
Добавлен: 30.11.2023
Просмотров: 36
Скачиваний: 1
ВНИМАНИЕ! Если данный файл нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам.
Очистка должна производиться до сборки узла. Металл в месте сварки тщательно очищают от ржавчины, масла, влаги, окалины, загрязнений, наличие которых приводит к образованию пор и других дефектов. Особенно следует обратить внимание на зачистку металла в зазоре между кромками. Если в зазор уже собранного узла попали загрязнения, его следует тщательно продуть сжатым воздухом или прожечь пламенем горелки.
Очистка производится ручными и механическими проволочными щетками, пламенем факелом горелки, абразивными кругами.
Правка производится преимущественно на станках, а иногда вручную. Листовой, полосовой и профильный прокат правят на вальцах, которые чаще всего имеют семь или девять валков. Вальцы оборудуются двумя роликовыми столами для загрузки и выхода металла в процессе правки. При правке листы пропускают через вальцы от 3 до 5 раз. Наряду с машинной правкой иногда применяют ручную правку. Последнюю производят на чугунных или стальных правильных плитах ударами молота, кувалды или при помощи винтового пресса.
Разметка и наметка. При индивидуальном производстве выправленный металл поступает на разметку, а при массовом и серийном производстве поступает для наметки. Перед разметкой и наметкой поверхность металла грунтуется меловой краской на клею. При разметке однотипных деталей для массового и серийного
производства пользуются металлическими или фанерными шаблонами. Разметка при помощи шаблонов называется наметкой. Инструментами для выполнения разметки и наметки служат чертилка из закаленной стали, кернеры, стальные линейки и угольники, стальные циркули и рейсмусы, молотки, клямеры, струбцины, стальные рулетки.
Резка металла на заготовки производится механическим способом на ножни-
цах или газокислородным пламенем. Механическая резка производится на дисковых ножницах или используется УШМ.
Сборка и сварка конструкции.
Решетчатые конструкции состоят из элементов прокатного и составного профиля, соединяемых между собой в узлах. Основными элементами ферм являются пояса, стойки, соединенные между собой стержнями решетки (раскосами, стойками, распорками и связями). При заготовке элементов для сборки фермы в первую очередь определяют минусы раскосов и стоек в узлах фермы путем расчета или шаблонирования. Минусом называется та величина, на которую нужно уменьшить теоретическую длину элемента (расстояние между узловыми точками), чтобы получить его действительный размер. Зная величину минусов, заготовляют из соответствующего профиля элементы требуемой длины. На поясах намечают осевые
линии и на них размечают узловые точки, а на концах элементов решетки намечают по осевым линиям риски. Сборка и сварка плоских ферм
производится преимущественно на стеллажах или на козлах, хорошо выверенных по уровню.
Процесс сборки плоской фермы выполняется в такой последовательности:
1. На стеллажах, пользуясь фиксаторами, ограничителями и закрепляющими устройствами, выкладывают согласно чертежу первые ветви верхнего и нижнего пояса фермы.
2. В узловых точках поясов устанавливают косынки, прижимают их струбцинами или скобками к ветвям поясов и прихватывают.
3. Проверяют правильность положения поясов и узловых точек, измеряя линейкой или струной по направлению стоек, раскосов и связей их теоретическую длину между взаимно противоположными точками и одновременно наносят на косынках риски по направлению элементов решетки.
4. Выкладывают первые ветви стоек и раскосов, выдерживая величину минуса в каждом узле и, ориентируясь по совпадению рисок на косынках и на концах стержней решетки, прижимают стержни к косынкам и ставят прихватки.
5. Кантуют собранную ветвь фермы на 180°, выкладывают согласно чертежу прокладки на поясах и элементах решетки, прижимают их и прихватывают.
6. Выкладывают вторые ветви поясов, стоек, раскосов и связей, ориентируясь по первой ветви каждого элемента, прижимают их и прихватывают к косынкам и прокладкам.
7. Производят сварку собранной фермы. Сварку узлов начинают от середины фермы и ведут симметрично к ее концам. В каждом узле сначала приваривают косынки к поясам, а затем стойки и раскосы к косынкам.
8. Кантуют второй раз ферму на 180° и производят в таком же порядке сварку узлов со стороны первых ветвей поясов, стоек и раскосов.
Если после выполнения рабочих операций по сборке фермы, указанных в п. 4, произвести на первой ветви сварку узлов, как описано в п. 7, то вторая кантовка фермы станет излишней. При этом деформация фермы из ее плоскости после сварки узлов на первой ветви будет увеличена и возможно потребуется правка ее. После выполнения сварки узлов на второй ветви фермы (после ее кантовки) эта деформация станет значительно меньше.
9. После сварки всех швов ферма подвергается заключительным операциям, по окончании которых поступает в склад готовой продукции.
Помимо описанной в общих чертах сборки и сварки плоской фермы, в зависимости от наличия технологической оснастки и характера ее, ход сборочно-сварочных операций может быть изменен, однако порядок сварки узлов всегда следует вести от середины фермы к ее концам. При изготовлении пространственной решетчатой конструкции ее разбивают на плоские фермы, которые могут быть собраны и сварены описанным выше способом. Затем сваренные плоские фермы соединяются связями и свариваются. В процессе сварки пространственной решетчатой конструкции необходимо ее несколько раз кантовать для сварки узлов со всех сторон. Если габаритные размеры решетчатой конструкции не слишком велики, то сборку и сварку целесообразно выполнять в специальном поворотном кантователе. Это облегчает доступ к наложению швов и уменьшает трудоемкость выполнения кантовки.
Собрав на плите ферму прихватить каждую перемычку не менее, чем в 2-х местах. Длина прихваток 10±2 мм, высота 5+1мм. Прихватки зачистить, кратера с трещинами подрезать. Обеспечить плавный переход прихваток к основному металлу. При сборке следить за плоскостностью фермы и по окончании проверить на соответствие требованиям чертежа. Собранную ферму закрепить в приспособлении для кантовки и установить на ролики.
Сварку выполнять от середины фермы к краям. Сварку выполнять двумя сварщиками, с перекантовкой фермы до полной обварки каждой связи. Направление сварки в соответствии с эскизом. Необходимо учесть: начало и конец обрыва дуги должны быть зачищены с плавным переходом на длине шва 10+4 мм. Начало и конец последующего валика должен перекрывать предыдущий валик на
10-14мм.
2.5. Выбор методов контроля
Качество - это совокупность свойств продукции, обусловливающих ее пригодность удовлетворять потребности в соответствии с ее назначением. Это категория относительная и комплексная. Объёмы контроля и нормы оценки качества сварного соединения устанавливаются различными нормативными документами в
соответствии с требованиями прочности к конкретной сварной конструкции. Сварные соединения подвергают проверке для определения возможных отклонений от технических условий, предъявляемых данному виду изделий. Изделие считается качественным, если отклонения не превышают допустимые нормы. В зависимости от вида сварных соединений и условий дальнейшей эксплуатации, изделия после сварки подвергают соответствующему контролю.
В данной работе узел металлической фермы, работающая на прогиб.
Проверка сварных швов. В необходимых случаях методы контроля указываются в технических условиях на изготовление сварных конструкций.
Наружный осмотр и проверка размеров шва. Пользуясь лупой с 10-20-кратным увеличением, можно заметить мелкие волосяные трещины и поры. Если есть наличие трещины, то исследуемый участок металла зачищают личным напильником, наждачной бумагой. Соответствие чертежу геометрических параметров сварного шва проверяют, используя набор измерительных инструментов.
Подготовку кромок швов проверяют шаблонами или универсальными измерителями.
Техника безопасности при выполнении сборочно-сварочных работ
При выполнении сборочных и сварочных работ на рабочих могут воздействовать опасные и вредные производственные факторы. К опасному фактору относятся: воздействие электрического тока возможность взрыва баллонов и систем, находящимся под давлением, движущейся механизмы и изделия, брызги расплавленного металла.
Вредными производственными факторами являются: повышенная загазованность воздуха рабочей зоны, излучение сварочной дуги, шум, статическая нагрузка на руку и др.
Поражение электрическим током происходит при соприкосновении с токоведущими частями электропроводка и сварочной аппаратуры. Токи более 0,05 А ( при частоте 50 Гц ) проходящие через тело человека, могут вызвать тяжелые последствия и даже смерть (более 0,1 А ).
Электрическое сопротивление человеческого организма в зависимости от его состояния (утолщенность, влажность кожи, недомогания) меняется в широких пределах: от 1000 до 20000 Ом.
Электробезопасность обеспечивается: выполнением требований электробезопасности сварочного оборудования, надежной изоляцией, применяем защитных ограждений, автоблокировки, заземлением электрооборудования и его элементов, ограничением напряжения холостого хода источников питания (генераторов постоянного тока – до 80 В, трансформаторов – до 90 В): индивидуальными средствами защиты (работа в сухой спецодежде и рукавицах, в ботинках без металлических шпилек и гвоздей).
Для предотвращения воздействия на работающих вредных и опасных факторов, указанных выше, и создания безопасных условий работы в конструкции полуавтомата и его электрической схеме предусмотрено:
- клемма для защитного заземления блока управления;
- табличка с надписью: «Без заземления не включать!»;
- знак предупреждения о высоком напряжении;
- кнопка на сварочной горелке для включения и отключения процесса сварки;
- замки на крышке механизма подачи проволоки;
- сигнальная лампа включения питания.
1. К работе на сварочном полуавтомате допускаются лица не моложе 18 лет и прошедшие специальное обучение, которым присвоена квалификационная группа по технике безопасности не ниже II, а также прошедшие медосмотр и инструктаж на рабочем месте.
2. Подключение полуавтомата, источника сварочного тока к электросети и их осмотр должны проводиться при отключенном напряжении сети электромонтёром или наладчиком, имеющим квалификационную группу по технике безопасности не ниже III.
3. Запрещается работать на полуавтомате без заземления блока управления и источника сварочного тока.
4. Запрещается работа на полуавтомате при любой его неисправности.
5.
Помещение, где производится сварка полуавтоматом, должно быть оборудовано приточно-вытяжной вентиляцией, а рабочее место сварщика - местным вентиляционным отсосом.
6. При длительных перерывах в работе источник сварочного тока вместе с полуавтоматом необходимо отключить от электросети и перекрыть подачу защитного газа.
7. Ремонт электрооборудования полуавтомата должен выполняться квалифицированными специалистами не ниже IV разряда имеющими право на ремонт электрооборудования, после отключения полуавтомата от питающей сети и газовой магистрали.