ВУЗ: Не указан
Категория: Не указан
Дисциплина: Не указана
Добавлен: 30.11.2023
Просмотров: 87
Скачиваний: 4
ВНИМАНИЕ! Если данный файл нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам.
Для предупреждения появления дефектов должен проводиться систематический контроль качества на всех этапах производства: до, в процессе сварки и после окончания. Существуют следующие способы контроля сварочных процессов:
Контроль по образцам технологических проб. В этом случае периодически изготовляют образцы соединений из материала той же марки и толщины, что и свариваемое изделие, и подвергают их всесторонней проверке: внешнему осмотру, испытаниям на прочность соединений, просвечиванию рентгеновскими лучами, металлографическому исследованию и т.д. К недостаткам такого способа контроля следует отнести некоторое различие между образцом и изделием, а также возможность изменения сварочных условий с момента изготовления одного образца до момента изготовления следующего.
Контроль с использованием обобщающих параметров, имеющих прямую связь с качеством сварки, например использование дилатометрического эффекта в условиях точечной контактной сварки. Однако в большинстве случаев сварки плавлением трудно или не всегда удается выявить наличие обобщающего параметра, позволяющего достаточно надежно контролировать качество соединений.
Контроль параметров режима сварки. Так как в большинстве случаев определенных обобщающих параметров для процессов сварки плавлением нет, то на практике контролируют параметры, непосредственно определяющие режим сварки. При дуговой сварке такими параметрами в первую очередь являются сила тока, дуговое напряжение, скорость сварки, скорость подачи проволоки и др. Недостаток такого подхода заключается в необходимости контролирования многих параметров, каждый из которых в отдельности не может характеризовать непосредственно уровень качества получаемых соединений.
Контроль изделий производят пооперационно или после окончания изготовления. Последним способом обычно контролируют несложные изделия. Качество выполнения сварки на изделии оценивают по наличию наружных или внутренних дефектов. Развитие физики открыло большие возможности для создания высокоэффективных методов дефектоскопии с высокой разрешающей способностью, позволяющих проверять без разрушения качество сварных соединений в ответственных конструкциях.
2.1.6. Требования охраны труда при выполнении работы
Нарушение техники безопасности при проведении сварочных работ часто приводит к самым печальным последствиям – пожарам, взрывам и как следствие травмам и гибели людей.
Так же при сварке возможны следующие травмы – поражение электрическим током, ожоги от шлака и капель металла, травмы механического характера.
Для предотвращения всех этих положений важно неукоснительно соблюдать меры предосторожности.
1. Надежная изоляция всех, проводов, связанных с питанием источника тока и сварочной дуги, устройство геометрически закрытых включающих устройств, заземление корпусов сварочных аппаратов. Заземлению подлежат: корпуса источников питания, аппаратного ящика, вспомогательное электрическое оборудование. Подключением, отключением и ремонтом сварочного оборудования занимается только дежурный электромонтер. Сварщикам запрещается производить эти работы.
2. Применение в источниках питания автоматических выключателей высокого напряжения, которые в момент холостого хода разрывают сварочную цепь и подают на держатель напряжение 12 В.
3. Надежное устройство электрододержателя с хорошей изоляцией, которая гарантирует, что не будет случайного контакта токоведущих частей электрододержателя со свариваемым изделием или руками сварщика. Электрододержатель должен иметь высокую механическую прочность и выдерживать не менее 8000 зажимов электродов [1, с. 68].
4. Работа в исправной сухой спецодежде и рукавицах. При работе в тесных отсеках и замкнутых пространствах обязательно использование резиновых галош и ковриков, источников освещения с напряжением не свыше 6 – 12 В.
2.2. Технологический процесс выполнения задания по профессии: «Газосварщик»
2.2.1. Организация рабочего места
Рабочим местом газосварщика является сварочный пост. Под термином «сварочный пост» понимают рабочее место, где производится газопламенная обработка металлов.
Минимальная площадь рабочего места газосварщика (без учета имеющегося оборудования) должна составлять 4 м², при этом ширина проходов – не менее 1 м. В зависимости от условий производства (размеры деталей, механизация сварки, обеспечение подъемно-транспортными приспособлениями) размеры рабочей площади и расположение оборудования должны обеспечить безопасность и удобство работы. Если питание ацетиленом из газопроводов производится в централизованном порядке, для удобства контроля водяной предохранительный затвор должен находиться в непосредственной близости от сварщика. Кислородный вентиль или редуктор располагается на близком и удобном месте.
На рабочем месте газосварщика постоянного сварочного поста должны быть сварочный стол, ответвления от кислородного и ацетиленового трубопроводов, водяной предохранительный затвор на ацетиленовом трубопроводе, кислородный редуктор, резиновые кислородные и ацетиленовый шланги, набор сварочных горелок и резак, гаечные ключи, молоток, зубило, плоскогубцы, щетка для зачистки места сварки, защитные очки [9, с. 47].
Рабочее место сварщика передвижного сварочного поста должно быть обеспечено передвижным ацетиленовым генератором с водяным затвором или баллоном с растворенным ацетиленом, кислородным и ацетиленовым редукторами, кислородным и ацетиленовым резиновыми шлангами, набором сварочных горелок и резаком, гаечными ключами, молотком, зубилом, плоскогубцами, щеткой для зачистки места сварки, защитными очками.
При частых переменах рабочего места допускается (как исключение) совместная установка кислородного и ацетиленового баллонов на одной тележке. При этом необходимо особенно тщательно соблюдать условия герметичности всех соединений и правила эксплуатации баллонов. Категорически запрещается подходить к тележке с баллонами с горящей горелкой или резаком в руках, даже если пламя не направлено непосредственно в сторону баллонов. При изменении направления ветра пламя может оказаться направленным на баллоны. Нельзя забывать, что при малейшей негерметичности баллонов может образоваться взрывоопасная смесь. Чтобы на баллоны не попадали искры, размещать их следует на расстоянии не менее 5 м от места выполнения работ. Категорически запрещается работа от кислородного баллона без редуктора. Нельзя также размещать на одной тележке ацетиленовый генератор и кислородный баллон.
Сварочный стол футерован шамотным кирпичом, имеет круг для поворота обрабатываемой детали, с правой стороны стола устанавливают стойку с крючком для подвешивания погашенной горелки (резака) при перерывах в работе. Кроме того, на рабочем месте нужно иметь ящик для хранения выправленной порубленной на куски нужной длины сварочной проволоки; емкость с водой для охлаждения горелки; на стене устанавливается водяной предохранительный затвор и кислородный редуктор.
Сварщик должен содержать свое рабочее место в чистоте и приводить его в порядок после окончания рабочего дня. Весь инструмент сварщика хранится в отдельном шкафу. Готовую продукцию надо убирать своевременно, чтобы она не загромождала рабочего места.
При газовой сварке, наплавке и резке металлов воздух загрязняется продуктами горения ацетилена и различного рода парами, газами и пылью. Поэтому рабочее место необходимо обеспечить хорошей приточно-вытяжной вентиляцией с местными отсосами. Особенно важна вентиляция при работах в закрытых и тесных помещениях, где приток свежего воздуха должен быть непрерывным. Отсутствие надежной вентиляции может привести к отравлению сварщика, к вспышкам и взрывам газовоздушных смесей.
Во время сварки и резки искры расплавленного металла разлетаются довольно далеко. Во избежание пожара следует тщательно очищать рабочее место от горючих материалов в радиусе не менее 10 м. Рабочее место газосварщика и его подручных должно иметь достаточное естественное и искусственное освещение.
Для защиты органов зрения от лучистой энергии сварочного пламени и брызг расплавленного металла газосварщики и их подручные обеспечиваются защитными очками. Лучше всего использовать очки с чешуйчатой оправой. Благодаря хорошей вентиляции через отверстия в оправе стекла в таких очках не запотевают.
Если в свариваемом металле имеются цинк, медь, свинец или бронза, то газовая сварка сопровождается выделением большого количества вредных паров и газов. В этих случаях газосварщик должен пользоваться фильтрующими или шланговыми противогазами с забором чистого воздуха.
Для защиты сварщиков и их подручных от ожогов, брызг или расплавленного металла они снабжаются спецодеждой, изготовленной из плотного брезента с огнестойкой пропиткой [3, с. 179].
2.2.2. Инструмент, оборудование и приспособления газосварщика
Чтобы иметь возможность проводить сварку газом, необходимо позаботиться о наличии следующего оборудования:
-
Генератор на ацетилене или баллон с другим горючим газом. В бытовых условиях чаще всего используют мобильные ацетиленовые генераторы, в которых газ вырабатывается в результате реакции воды с карбидом кальция. Но иногда его заменяют и готовым газом, в качестве которого чаще всего используется пропан или бутан. Для большего удобства желательно, чтобы баллоны были оснащены расходомерами. -
Баллон с кислородом. -
Предохранительные клапаны для баллонов. Представляют собой защитные приспособления, которые помогают избежать возгорания, когда пламя возвращается от горелки. -
Редуктор для баллонов с кислородом и рабочим газом. С их помощью осуществляется регулировка давления. -
Подающие шланги, которые также называются рукавами. Для каждой группы газов предусмотрен свой тип рукавов. Всего их выпускается три категории. В соответствии с требованиями безопасности, нельзя подключать шланг к баллону с газом, для работы с которым он не предназначен. -
Горелка. Сегодня газовые горелки почти всегда поставляются с насадками, с помощью которых можно изменять необходимые параметры пламени. -
Сварочный стол. Представляет собой рабочую зону, в которой происходит процесс сварки. В целях безопасности сварочный стол обязательно должен быть оснащен металлической или кирпичной плитой.
Чтобы можно было избежать многих трудностей, для перевозки сварочного инвентаря используют специальную плоскую колесную тележку с рамой, где при помощи хомутов в вертикальном положении крепится аппарат для газовой сварки и резки и баллоны, а также располагаются в скрученном виде рукава [13, с. 470].
Стоит отметить, что вышеперечисленного оборудования недостаточно для проведения газосварочных работ. Необходимо также подготовить и дополнительные инструменты:
-
Фиксаторы. Необходимы для облегчения газосварочных работ и повышения качества создаваемого соединения. Если деталь надежно зафиксирована в статичном положении, то работать с ней заметно проще. -
Подъемник. Когда возникает необходимость соединить громоздкие детали, которые сложно перенести на стол вручную. -
Монтажный инструмент. Включает набор гаечных или разводных ключей, используемых для надежного крепления ключевых элементов сварочного поста. -
Сопутствующий инструмент. В этот список следует включить ножовки по металлу, кувалды, пассатижи, молотки и прочие приспособления. -
Вытяжка. Сварка, предполагающая соединение металлов с помощью газа, в обязательном порядке требует наличия эффективной вентиляции.
2.2.3. Подготовка металла к сварке
Подготовка металла включает в себя следующие операции: очистку свариваемых кромок, разделку кромок под сварку и наложение прихваток для соединения свариваемых листов и деталей.
Кромки и прилегающие к ним зоны (шириной 20 – 30 мм с каждой стороны) очищают от окалины, ржавчины, краски, масла и других загрязнений до металлического блеска. Для этого применяют металлическую щётку, напильник, растворитель, прочную тряпку или пламя сварочной горелки. Эту операцию проводят для того, чтобы различного рода нечистоты не соединялись с расплавленным металлом шва, не образовывали окислов и других соединений, а так же, чтобы не нарушалась прочность сварочного соединения. При сварке ответственных изделий небольших размеров применяют травление или пескоструйную обработку поверхности.
Детали перед сваркой желательно собирать в специальных приспособлениях и прихватывать короткими швами для обеспечения их правильного взаимного расположения в процессе сварки. Прихватку выполняют при тех же режимах, что и основную сварку [6, с. 117]. Длина прихваток и расстояние между ними зависят от свойств и толщины свариваемого металла, а также от длины шва. При сварке небольших узлов из тонкого металла длина прихваток составляет не более 5 мм, а расстояние между ними – 50 – 100 мм. При сварке металла значительной толщины и большой протяженности сварного шва длина отдельных прихваток может достигать 20 – 30 мм, а расстояние между ними – 300 – 500 мм. Высота (толщина) шва в месте прихватки должна составлять 0,5 – 0,7 толщины основного металла. Необходимо следить за полным проваром металла в местах наложения прихваток, так как при сварке они могут не расплавиться на всю толщину.