Файл: Методические указания для студентов специальности 120100 Технология машиностроения.doc

15. 
    Разработка заданий по строительной, сантехнической и энергетической части. Экономическое обоснование проекта
    

Типы зданий для механосборочных производств. Типы фундамента под оборудование. Разработка заданий по строительной части. Разработка заданий по сантехнической части. Задание на проектирование связи, сигнализации и трансформаторной подстанции. Определение основных технико-экономических вариантов проекта, их анализ и выбор лучшего. Пояснительная записка.

3. СОДЕРЖАНИЕ ПРАКТИЧЕСКОГО РАЗДЕЛА ДИСЦИПЛИНЫ
Перечень тем лабораторных занятий

1. 
   Анализ существующей планировки оборудования на примере ауд.101 (2 часа).
   
2. 
   Рациональное размещение оборудования на основе существующей планировки ауд.110 (2 часа).
   

4. КОНТРОЛЬНАЯ РАБОТА
4.1. Общие методические указания
В процессе изучения курса «Проектирование механосборочных цехов» студент должен выполнить контрольную работу.

Контрольная работа должна быть оформлена в письменном или печатном виде и состоять из расчетно-пояснительной записки объемом 8...12 страниц формата А4 и 1 листа планировки оборудования цеха формата А3 или А2. Титульный лист должен содержать следующую информацию: тема контрольной работы, № группы, Ф.И.О. студента, Ф.И.О. преподавателя, дата выполнения работы.

Варианты контрольной работы определяются преподавателем по последней цифре номера зачетной книжки студента, 0 соответствует 10 варианту. В табл. 1 приведены варианты заданий для контрольной работы.

В контрольной работе рассчитывается трудоемкость изготовления годовой партии деталей 10 наименований и количество основного оборудования, количество рабочих и служащих.

По принятому количеству станков рассчитываются производственная и общая площадь цеха, делается планировка оборудования, размещаются все вспомогательные службы. На планировке указывается назначение каждого участка и отделения, проставляются все необходимые размеры. На планировке указывается назначение каждого участка и отделения, проставляются все необходимые размеры.
4.2. Варианты контрольных заданий
Для выполнения планировки участка или цеха необходимо иметь данные по трудоемкости каждой операции технологического процесса, заданного по курсовому проекту по ТМС или в соответствии с вариантами, заданными в таблице. Кроме штучно-калькуляционного времени на каждую операцию должна быть выбрана модель станка, который предназначен для выполнения операции.

---

В целях более качественного усвоения данной дисциплины и получения навыков расчета по приведенной программе предполагаем, что на участке будет изготавливаться не одна, а 10 однотипных деталей. В качестве детали - представителя будет выступать деталь, выданная для курсового проекта по технологии машиностроения или из табл.1. В соответствие с эскизом детали составляется технологический маршрут обработки, определяется трудоемкость каждой операции и назначается модель станка. Для детали - представителя, как уже упоминалось выше, должно быть рассчитано штучно-калькуляционное время на каждую операцию и на всю деталь в целом (Т_{шт. -к}). Данные по этой детали заносим в табл. 2 в первую строку. Так как это деталь-представитель, то коэффициенты приведения по массе, серийности и сложности будут равны 1, и общий коэффициент приведения будет равен 1.

В десятый столбик заносим Т_шт.-к только для операций, выполняемых в проектируемом цехе (механическая обработка).

Во вторую строку заносим данные по детали № 2. Поскольку данные для детали № 2 не выданы, то вес детали, программу выпуска, средний квалитет и шероховатость принимаем условно (разница в весе с деталью № 1 в 2…3 раза в сторону уменьшения или увеличения).

В реальных условиях производства эти цифры определяют по чертежам деталей и программе выпуска.
ПРИМЕР. Принимаем вес второй детали 1,5 кг, программу выпуска 1000 шт., средний квалитет 8, среднюю шероховатость 2,5 мкм (см. табл.2). Остальные данные будем рассчитывать.
Таблица 1

Варианты заданий по контрольной работе

Вариант 1	Вариант 2	Вариант 3
Вариант 4	Вариант 5	Вариант 6
Вариант 7	Вариант 8	Вариант 9

---

Продолжение табл. 1

Вариант 10

Вариант 11

Вариант 12

Таблица 2

Расчет трудоемкости изготовления годовой программы

выпуска всех деталей, обрабатываемых в проектируемом цехе

№ п/п детали, i	Вес детали, Мi, кг	Коэффициент приведения детали по массе, KM, i	Программа выпуска детали, Ni, шт	Коэффициент приведения детали по серийности Kсер.i	Средний квалитет детали	Средняя шероховатость детали, Ra, мкм	Коэффициент приведения детали по сложности, Kсл.i	Общий коэффициент приведения детали, KПi	Трудоемкость изготовления одной детали, Тшт., мин	Трудоемкость изготовления всей партии деталей, ТNi, ч.
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11
1	4	1	10000	1	11	10	1	1	50	8333,3
2	1,5	0,52	1000	1,37	8	2,5	1,27	0,9	45,0	750,0
3	6	1,31	5000	1,12	12	9	1,0	1,32	66,0	5502,0
4	2,2		3000		9	6,3		0,91	45,4	2269,1
5	1,8		900		8	2,5			45,0	675,0
6										900
7										750
8										3500
9										850
10			(500) 10000						36,03	6005

---

Т_Ni=29534,4 ч

5.1. Расчет коэффициента приведения
5.1.1. Рассчитываем коэффициент приведения по массе (чем больше вес, тем, обычно, больше площадь обрабатываемой поверхности, значит больше времени потребуется на изготовление по сравнению с деталью-представителем). Для геометрически подобных деталей
, (1)
где Mi – вес рассматриваемой детали, кг;

Мп – вес детали-представителя, кг.

Вычисляем Км_i для второй детали
.
В третий столбик записываем для второй детали Км₂=0,52.
5.1.2. Рассчитываем коэффициент приведения по серийности производства. Для этого берется отношение программы детали-представителя к программе изготовления рассматриваемой детали (табл.3). Чем больше программа рассматриваемой детали, тем меньше времени будет уходить на переналадку в расчете на одну деталь, тем более механизированное приспособление можно применить для установки и закрепления детали.
Таблица 3

_{Коэффициенты приведения по серийности производства Ксер. i}

Nп/Ni	0,5	1	2	4	8	10
Ксер.i	0,97	1	1,12	1,22	1,28	1,37

Например, в нашем случае N_п/N_i=10000/1000=10.

Значит К_сер.i=2=1,37. В пятый столбик табл.2 заносим для второй детали К_сер.2=1,37.

5.1.3. Рассчитываем коэффициент приведения по сложности для детали № 2.

K_сл.i=(К_Тi/К_Тп)( К_Ri/К_Rп) (2)
где К_Тi – коэффициент точности рассматриваемой детали, определяется из табл.4 в соответствии со средним квалитетом; К_Тп – коэффициент точности детали-представителя, определяется из табл.4 в соответствии со средним квалитетом детали-представителя; К_Ri – коэффициент шероховатости рассматриваемой детали, определяется из табл.5 в соответствии со средней шероховатостью; К

---

_Rп - коэффициент шероховатости детали-представителя, определяется из табл.5.
Таблица 4

_{Коэффициенты точности обработки детали КТ i}

Средний квалитет	6	7	8, 9	10, 11	12	13
Коэффициент точности, КТ	1,3	1,2	1,1	1	0,9	0,8

Таблица 5

_{Коэффициенты шероховатости поверхности детали КR i}

Средняя шероховатость, Ra, мкм	10	5	2,5	1,25	0,63
Коэффициент шероховатости, КR	0,95	1,0	1,1	1,2	1,4

Вычисляем K_сл.i для второй детали:
K_сл.i=2=(К_Тi=2/К_Тп)(К_Ri=2/К_Rп)=(1,1/1)(1,1/0,95)=1,27
В восьмой столбик табл.2 записываем для второй детали K_сл.2=1,27.


5.1.4. Рассчитываем общий коэффициент приведения:
К_Пi=К_МiК_сер.iК_сл.i (3)
Для второй детали коэффициент приведения:
К_Пi=2=К_М2К_сер.2К_сл.2=0,521,371,27=0,9
В девятый столбик записываем для второй детали К_П2=0,9. Это означает, что трудоемкость изготовления одной детали № 2 равна 0,9 трудоемкости изготовления детали-представителя (у нас это деталь № 1).
5.2. Расчет трудоемкости изготовления детали
Определяем трудоемкость изготовления одной детали через общий коэффициент приведения этой детали и трудоемкость детали представителя:
Т_шт.-к.i=К_пiТ_шт.-к.п. (4)
Для второй детали:
Т_шт.-к.i=2=К_пi=2Т_шт.-к.п.=0,950=45 (мин)
В десятый столбик табл.2 записываем Т_шт.-к.2=45 мин.

Определяем трудоемкость изготовления всей партии рассматриваемой детали:
Т_Ni=Т_шт.-к.iN_i
Для второй детали:
Т_Ni=2=Т_шт.-к.2N₂=45 1000=45000 (мин)=750(ч)
В одиннадцатый столбик табл. 2 записываем для второй детали Т_N2=750 ч.

Аналогично определяем коэффициенты приведения и трудоемкость изготовления для других деталей. Заполняем табл.2 полностью (в данных методических указаниях это сделано лишь частично). В пояснительной записке обязательно должны быть приведены промежуточные расчеты. Делать их лучше по разделам, например: определение коэффициента приведения по массе для каждой из 10 деталей, затем определение коэффициента приведения по серийности для всех 10-ти деталей и т.д.

---