Файл: Отчет по производственной практике База практики оао ак "туламашзавод".docx

Высокие прочностные свойства необходимы, чтобы инструмент обладал сопротивляемостью соответствующим деформациям в процессе резания, а достаточная вязкость материала инструмента позволяла воспринимать ударную динамическую нагрузку, возникающую при обработке заготовок из хрупких материалов и заготовок с прерывистой поверхностью. Инструментальные материалы должны иметь высокую красно стойкость, т. е. сохранять большую твердость при высоких температурах нагрева. Важнейшей характеристикой материала рабочей части инструмента является износостойкость. Чем выше износостойкость, тем медленнее изнашивается инструмент. Это значит, что разброс размеров деталей, последовательно обработанных одним и тем же инструментом, будет минимальным.
В основу классификации металлорежущих станков, принятой в нашей стране, положен технологический метод обработки заготовок. Классификацию по технологическому методу обработки проводят в соответствии с такими признаками, как вид режущего инструмента, характер обрабатываемых поверхностей и схема обработки. Станки делят на токарные, сверлильные, шлифовальные, полировальные и доводочные, зубообрабатывающие, фрезерные, строгальные, разрезные, протяжные, резьбообрабатывающие и т. д.
Классификация по комплексу признаков наиболее полно отражается в общегосударственной Единой системе условных обозначений станков. Она построена по десятичной системе; все металлорежущие станки разделены на десять групп, группа — на десять типов, а тип — на десять типоразмеров. В группу объединены станки по общности технологического метода обработки или близкие по назначению (например, сверлильные и расточные). Типы станков характеризуют такие признаки, как назначение, степень универсальности, число главных рабочих органов, конструктивные особенности. Внутри типа станки различают по техническим характеристикам.
В соответствии с этой классификацией каждому станку присваивают определенный шифр. Первая цифра шифра определяет группу станков, вторая тип, третья (иногда третья и четвертая) показывает условный размер станка. Буква на втором или третьем месте позволяет различать станки одного типоразмера, но с разными техническими характеристиками. Буква в конце шифра указывает на различные модификации станков одной базовой модели. Например, шифром 2Н135 обозначают вертикально-сверлильный станок (группа2, тип 1), модернизированный (Н), с наибольшим условным диаметром сверления 35 мм (35).
Различают

---

станки универсальные, широкого применения, специализированные и специальные. На универсальных станках выполняют самые разнообразные работы, используя заготовки многих наименований. Примерами таких станков могут быть токарно-винторезные, горизонтально-фрезерные консольные и др. Станки широкого назначения предназначены для выполнения определенных работ на заготовках многих наименований (многорезцовые, токарно-отрезные станки). Специализированные станки предназначены для обработки заготовок одного наименования, но разных размеров (например, станки для обработки коленчатых валов). Специальные станки выполняют определенный вид работ на одной определенной заготовке.
6. БЕЗОПАСНОСТЬ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ
Снижение производственной опасности осуществляется выполнением соответствующих инструкций:
№013- Для работающих на токарных станках, автоматах и полуавтоматах с ЧПУ (2000 год).
№029- Для работающих на металлорежущих станках (2002 год).
6.1 Общие требования безопасности
К обслуживанию механизмов могут быть допущены только те рабочие, которые изучили их устройство и инструкцию по эксплуатации. Перед включением следует удостовериться в исправности механизма и в том, что пуск его никому не угрожает опасностью. Обнаружив во время осмотра какие-либо неисправности в механизме или его предохранительных устройствах, рабочий должен сообщить об этом мастеру и до их устранения к работе не приступать.
Запрещается оставлять работающий механизм без присмотра. Даже при кратковременном отсутствии на рабочем месте следует остановить механизм и сообщить мастеру о своем уходе. Запрещается касаться движущихся частей механизма и облокачиваться на него; брать или передавать через работающий механизм предметы; чистить, смазывать, ремонтировать механизм на ходу. Недопустимо пользоваться перчатками и рукавицами при выполнении работ, если имеется опасность захвата их вращающимися частями. Если во время работы в механизм попал какой-либо предмет, доставать его, не отключив механизм, запрещается. Надо остановить механизм и медленно, вращая его вручную, освободить попавший в него предмет.
Не разрешается допускать на свое рабочее место лиц, не имеющих отношения к выполняемой работе, а также доверять работающий механизм другому рабочему.
6.2 Монтаж и демонтаж оборудования.
Станки, прессы и другое оборудование должны устанавливаться на прочных основаниях или фундаментах, тщательно выверяться и надежно закрепляться. В конструкции оборудования (станка, пресса и т. д.) и отдельных его частей необходимо предусматривать специальные рамы, болты, окна, кронштейны и другие устройства для быстрой, удобной и надежной строповки и безопасного перемещения во время погрузки, демонтажа и ремонта оборудования.

---

Устройства для строповки должны располагаться с учетом центра тяжести переносимого груза и при подъеме не должны повреждаться натянутыми цепями или тросами. Рым-болты, приливы, кронштейны, стенки, в, которых имеются окна под строповку, должны быть рассчитаны на прочность с учетом массы поднимаемого груза и возникающей во время транспортирования перегрузки.
При монтаже, демонтаже и ремонте оборудования; его узлов и агрегатов высотой более 1,5 м от уровня пола или рабочей площадки устраивают прочные и устойчивые подмости, леса и т. п. для безопасной работы на высоте. Рабочие места ремонтных слесарей должны быть оборудованы шкафами, верстаками, стеллажами.
Перед ремонтом оборудование отключают от электросети, а на пусковых устройствах вывешивают плакат с надписью «Не включать — работают люди».
7. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ
Технико-экономическое обоснование выбора заготовки для обрабатываемой детали производят по нескольким направлениям металлоемкости, трудоемкости и себестоимости, учитывая при этом конкретные производственные условия. Технико-экономическое обоснование ведется по двум или нескольким выбранным вариантам. При экономической оценке определяют металлоемкость, себестоимость или трудоемкость каждого варианта изготовления заготовки, а затем их сопоставляют.
Технико-экономический расчет изготовления заготовки производят в следующем порядке:
1. Устанавливают метод получения заготовки согласно типу производства, конструкции детали, материалу и другим техническими требованиям на изготовление детали.
2. Назначают припуски на обрабатываемые поверхности детали согласно выбранному методу получения заготовки по нормативным таблицам или производят расчет аналитическим методом;
3. Определяют расчетные размеры на каждую поверхность заготовки;
4. Назначают предельные отклонения на размеры заготовки по нормативным таблицам в зависимости от метода получения;
Технико — экономические показатели изготовления детали.
Материал:
·                   Размер: М20
·                   Марка стали: Ст25
·                   Вес заготовки одной штуки = 0,313 кг
·                   Цена за 1 кг = 23-00 (руб.)
·                   Стоимость за единицу = 7-20 (руб.)
1.3аработная плата рабочего за единицу продукции составляет 5-72 (руб.).
2. Дополнительная заработная плата рабочего на единицу продукции составляет 1-43 (руб.).
3. Отчисление на социальное страхование составляет 1-99 (руб.).

---

4. Спецрасходы составляют 1-14 (руб.).
5. Цеховые расходы составляют 17-16 (руб.)
6. Общезаводские расходы составляют 11-44 (руб.)
7. Итоговая заводская себестоимость детали равна 46-08 (руб.)
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
Основной целью проектирования технологического процесса является снижение себестоимости изделия и повышение производительности труда. Решение этой задачи должно производиться в соответствии с заданным типом производства. Проектирование нового технологического процесса должно включать в себя анализ исходных данных (определение служебного назначения изделия, анализ технических условий и технологичности конструкций), определение класса и группы детали, количественная оценка групп изделий, выбор исходной заготовки и метода ее изготовления, выбор технологических баз, составление технологического маршрута обработки, разработка технологических операций.
Технологический процесс для данной детали (винта) составлен наиболее рационально. Форма детали достаточно проста для обработки, для выполнения своих функций, рассматриваемая деталь получена с экономической точки зрения рационально.
Итоговая заводская себестоимость винта не велика.
Припуски определены расчетно-аналитическим методом, что дает получить экономию металла, уменьшить трудоемкость обработки и снизить себестоимость выпускаемой продукции.
Выбраны оптимальные режимы резания, что обеспечивает наибольшую производительность труда при наименьшей себестоимости операции при требуемом качестве обработки.

---

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1.     Курсовое проектирование по предмету “Технология машиностроения”, Добрыднев И.С., М.: Машиностроение 1985.
2.     Технология конструкционных материалов, Дальский А.М., М.: Машиностроение 1985.
3.     Охрана труда в машиностроении, Мазов В.А. М.: Машиностроение 1983.

Министерство науки и образования РФ

Федеральное агентство по образованию

ГОУ ВПО

Саратовский государственный технический университет

Отчет о пройденной производственной практики

Саратов 2010 г.
Общие сведения о заводе

Филиал ФГУП «НПЦАП»-«ПО «КОРПУС» ведет историю с 17 июля 1934 года, когда в Москве был создан завод точной электромеханики, специализирующийся на серийном изготовлении и поставке войсковым частям РККА приборов управления зенитным огнем и систем звукоулавливания для пеленгирования самолетов. В 1936 году завод был переименован в завод № 205 имени Н.С. Хрущева, а с началом Великой Отечественной Войны эвакуирован в г.Саратов. В 1942 году завод № 205 имени Н.С. Хрущева начал поставку для фронта корпусов бронебойных и фугасных снарядов системы залпового огня "Катюша".

С июля 1951 года завод приступил к освоению и серийному изготовлению командных гироскопических приборов для систем управления РКК, определившему ключевое направление деятельности завода на многие годы, включая сегодняшний день. Приборы завода были установлены на космическом корабле "Восток", на котором Ю.А. Гагарин совершил первый пилотируемый полет в космос.

Приказом Министерства общего машиностроения СССР от 31 января 1975 года № 42 образованно Производственное объединение "Корпус" (ПО "Корпус"), которое осуществило разработку и производство командных приборов для измерения угловых скоростей, блоков датчиков угловых скоростей для систем управления космических кораблей "Союз", "Прогресс" и станции "Мир". За вклад в освоение космического пространства и выпуск специальной техники предприятие было награждено Орденом Ленина, Орденом Октябрьской Революции, Орденом Трудового Красного Знамени. За время существования предприятия свыше 2 000 работников были награждены правительственными наградами, 3 человека удостоены звания Героя Социалистического Труда, 7 человек стали лауреатами Государственной премии. Приказом Российского космического агентства от 11 марта 1999 года №56 ПО "Корпус" было переименовано в Федеральное государственное унитарное предприятие "Производственное объединение "Корпус".

---