Файл: Периодичность, сроки ремонта и контроля технического состояния локомотивов.rtf
Добавлен: 05.12.2023
Просмотров: 200
Скачиваний: 3
ВНИМАНИЕ! Если данный файл нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам.
Для механизации и ускорения процессов очистки деталей используют специальные установки, в том числе для промывки деталей под давлением (до 2-4 МПа), с использованием в качестве моющей среды осветительного керосина или дизельного топлива. Рабочее давление в установке создается с помощью многоплунжерного топливного насоса или пневматических цилиндров, обеспечивающих поступление топлива к соплам, находящимся в промывочной камере. Детали при промывке располагают сетке камеры. Установка оборудована зонтом вытяжной вентиляции, а камера закрыта прозрачным экраном. Оператор имеет возможность с помощью резиновых рукавов менять положение деталей и направления струй моющей жидкости.Процесс удаления нагара с носиков распылителей и корпусов форсунок, а также затвердевших смолистых веществ с других деталей топливной аппаратуры промывкой малопроизводителен. Поэтому используют механические способы очистки, в том числе с применением деревянных скребков или жестких волосяных щеток. Наиболее совершенным является механический способ удаления нагара косточковой крошкой (дробленая скорлупа косточек фруктов). Косточковая крошка в таких установках захватывается струей сжатого воздуха под давлением 0,4-0,5 МПа и направляется на очищаемую от нагара поверхность. Косточковая крошка не оставляет царапин на очищаемой поверхности, что очень важно при ремонте деталей топливной аппаратуры.Специальными испытаниями определяется количественное значение утечек топлива для распылителей с различной характеристикой опрессовки. Большой износ иглы форсунки и ее направляющей можно обнаружить по заметно увеличивающемуся расходу топлива, вытекающего из сливных трубок; при этом двигатель начинает работать неравномерно.Испытание распылителя на гидравлическую плотность производится на тщательно профильтрованном дизельном топливе при окружающей температуре помещения 15--25°С. При этом полученная плотность сравнивается с плотностью эталонной пары, отобранной при вязкости дизельного топлива 1,43- 1,45 по Энглеру при температуре 20-21 С. . Ведомость дефектации узлаТаблица 1
. Технология ремонта и повышение надежностиПри текущих ТР-2, ТР-3 и капитальных ремонтах форсунки разбирают в такой последовательности: укрепляют форсунку в специальном гнезде верстака, вывертывают стакан пружины, вынимают пружину с тарелкой, а затем толкатель и щелевой фильтр вместе с уплотнительным кольцом. Затем выжимают винтовым приспособлением щелевой фильтр вместе с уплотнительным кольцом; вынимают корпус распылителя с иглой и ограничителем подъема иглы; выталкивают стержнем сопловой наконечник и его прокладку.После разборки детали форсунки очищают от нагара, промывают в осветительном керосине с применением волосяных щеток и осматривают. Подлежат браковке детали со следующими дефектами: корпус и регулирующая пробка форсунки-трещины, срыв более двух ниток резьбы, забоины и вмятины на резьбе, не подлежащие исправлению; корпус распылителя -трещины и скалывание кромок торцов, коррозия на рабочей поверхности; игла распылителя -коррозия на рабочих поверхностях, наклеп торца, упирающегося в ограничитель; сопловой наконечник- следы прогара, разработка отверстий; щелевой фильтр-зазор по корпусу распылителя более 0,20 мм (при текущих ремонтах ТР-2 и ТР-3 более 0,15 мм); толкатель-увеличение зазора по фильтру более 0,5 мм, наклеп на сферических поверхностях или износ их более 0,5 мм; не прямолинейность более 0,03 мм на длине толкателя, уменьшение длины более 0,5 мм; тарелка пружины-износ опорной поверхности под пружину более 0,5 мм допускаемых размеров (проверяют на длинномере);; пружина форсунки -трещины и износ более 0,3 мм, высота в свободном состоянии менее 28,5 мм (для дизеля 11Д45-менее 33,0 мм).Особое внимание уделяют состоянию иглы распылителя и корпуса. Риски и выработка на притирочных поясках не допускаются. Проверяют правильность прилегания притирочных поясков иглы и корпуса распылителя. Игла считается годной при ширине пояска 0,4 мм и менее.Натиры на цилиндрической поверхности корпуса распылителя и его иглы или заедание иглы в корпусе исправляют притиркой на станке ПР279.27 с применением притира ПР-433 и пасты М-3. Качество притирки проверяют следующим образом: иглу выдвигают из корпуса на 1/3 длины, и при наклоне корпуса под углом 45° она должна плавно опуститься на седло под действием собственной массы при любом повороте вокруг своей продольной оси относительно корпуса распылителя. Износ и механическое повреждение конусов исправляют притирами или перепаровкой деталей.Проверяют подъем иглы, используя индикаторную стойку с индикатором М4-10 (Рис. 3). Подъем иглы у дизелей типа Д100 допускается (0,45±0,05) мм (при техническом обслуживании ТО-3 не более 0,65 мм; у дизеля 11Д45-не более 0,7; Д50-не более 0,8 мм). Увеличенный подъем иглы вызывает интенсивный износ конуса иглы и корпуса распылителя. Регулируют подъем иглы шлифованием торцовой поверхности корпуса распылителя (дизель Д50) или подбором по высоте ограничителя подъема иглы 3 (рис. 63).
Риски и забоины на торцовых поверхностях корпуса распылителя выводят притиркой или шлифовкой с последующей притиркой пастой М-14 на плите. При этом не параллельность торцовых поверхностей допускается не более 0,012 мм, не плоскостность-не более двух интерференционных полос, высота корпуса распылителя-не менее 4о,8 мм, а шероховатость поверхности-не ниже 11-го класса. Разработку отверстия соплового наконечника форсунки проверяют приспособлением (пневматическим длинномером) с применением эталонных сопловых наконечников, имеющих диаметры отверстии: для нижнего предела измерения 0,56+002 мм, для верхнего 0,6 мм.Сопловой наконечник считается годным, если поплавок длинномера при его испытании будет находиться между указателями нижнего и верхнего пределов шкалы длинномера. Запрещается установка сопловых наконечников со срезом.Риски и забоины на торцовой поверхности соплового наконечника устраняют притиркой на плите пастой М-14 или М-20. При проверке поверхности после притирки интерференционным стеклом допускается не более двух полос. Сопловой наконечник при установке в корпус форсунки должен выходить на 1,2-2,2 мм (при техническом обслуживании ТО-3 - не менее 1,0 и не более 2,4 мм). Выход его регулируют подбором толщины медной прокладки.При наличии рисок и забоин на торцовой поверхности щелевого фильтра со стороны корпуса распылителя эту поверхность шлифуют и притирают пастой М-7 или М-10. Неперпендикулярность торцовой поверхности к цилиндрической поверхности щелевого фильтра не должна превышать 0,01 мм. Выработку или овальность отверстия в фильтре под толкатель устраняют притиркой пастой. Зазор между толкателем и фильтром должен быть в пределах 0,3-0,5 мм. При большем зазоре толкатель заменяют. Зазор между фильтром и отверстием в корпусе форсунки более 0,15 мм (при техническом обслуживании ТО-3 более 0,20 мм) устраняют заменой фильтра.Риски и выработку торцовых поверхностей толкателя выводят шлифовальным бруском с последующей полировкой. Забоины, риски и выработку торцовой поверхности стакана со стороны кольцевого выступа устраняют шлифовкой. При этом высота кольцевого выступа диаметром 14 А4 допускается до 2,8 мм [нормальная высота (4±0,2)мм]. Биение торцовой поверхности со стороны кольцевого выступа относительно резьбы М30Х1,5 не должно превышать 0,04 мм на диаметре 14 мм.При выработке торцовой поверхности регулировочной пробки под опору пружины до 1 мм торец пробки шлифуют не более 1 мм. Выработку опорной поверхности в тарелке под пружину до 0,5 мм устраняют шлифовкой при условии сохранения толщины борта не менее 2,7 мм. Выработку, заусенцы и неперпендикулярность торцов пружины к ее оси (биение опорной поверхности пружины относительно цилиндрической поверхности по диаметру не должно превышать 0,05 мм) устраняют шлифовкой. Смятие или деформацию конусных наконечников
Больший износ в средней части поверхности распыливающего конуса определяется характером работы штифтового распылителя: удар топливной струй приходится на среднюю часть поверхности конуса; абразивные частицы, находящиеся в топливе, снимают микро-стружку, оставляя риски на металле, которые постепенно размываются. Во время работы форсунки игла совершает большое количество подъемов и опусканий, верхний торец направляющей части иглы в момент подъема ударяется о нижний гонец корпуса форсунки. Значительная ударная нагрузка, сосредоточенная па малой кольцевой площадке верхнего торца иглы, ведет к износу, сопряженных поверхностей в виде наклепа металла.Промерами установлено, что износ лежит в пределах 0,045...0,068 мм, подрезка торца в 90° к оси иглы нарушается па 6...8°. Изношенная поверхность занимает примерно 2/3 всей плоскости верхнего торца и выглядит кольцевой канавкой матового оттенка.От смятия верхнего торца иглы на кромке образуются заусенцы, которые иногда вызывают зависание иглы в направляющем отверстии распылителя. Суммарный износ торца направляющей поверхности иглы, нижнего торца корпуса форсунки и запорных конусов распылителя увеличивает высоту подъема иглы на 0,16...0,31 мм (наработку 5000 мото-ч). Предельная высота подъема иглы доходит до 0,7 мм вместо устанавливаемой заводом 0,35...0,42 мм, в связи с чем скорость опускания иглы увеличивается. Поэтому относительно быстро разбивается запорная часть распылителя и прогрессивно нарастает износ распыливаюшего конуса.Таблица 2 - Предельно допустимые размеры деталей
. Оборудование, применяемое при ремонте узлаПроверку на чёткость работы предпочтительнее производить на стенде с механическим приводом (Рис. 5). Стенд с механическим приводом состоит из секции топливного насоса 14, имеющей плунжер диаметром 10 мм. Кулачок насоса приводится во вращение электродвигателем 15. Топливо поступает из бачка 6 через фильтр 7 и трубку 8. Схема ручного стенда для испытания и схема стенда с механическим приводом регулировки форсунок.
| Название детали | Дефект | фактический | значительный | малозначительный | исправный | неисправный | наружний | внутренний | эксплутационный | производственный | конструкционный |
| корпус | трещины | + | + | - | - | + | + | + | + | - | - |
| | срыв более 2-х ниток резьбы | + | + | - | - | + | + | - | + | - | - |
| | Забоины и вмятины на резьбе | + | + | - | + | - | + | - | + | - | - |
| Корпус распылителя | Трещины и скалывание кромок торцов | + | + | + | + | - | + | - | + | - | + |
| | коррозия | + | - | + | + | - | + | - | + | - | - |
| Игла распылителя | Коррозия | + | - | + | + | - | + | - | + | - | - |
| | Наклеп торца | - | - | + | + | - | + | - | + | + | - |
| Сопловой наконечник | Следы прогара | + | + | - | + | - | + | + | + | - | - |
| | Разработка отверстий | + | + | - | - | + | + | + | + | - | - |
| Щелевой фильтр | Зазор по корпусу распылителя | - | + | - | + | - | + | - | + | + | + |
| Толкатель | Увеличение зазора по фильтру | + | + | - | + | - | + | + | + | + | + |
| | Наклеп на сферических поверхностях | - | + | - | + | - | + | - | + | - | - |
| | Не прямолинейность | + | + | - | + | - | + | - | + | - | - |
| | Уменьшение длины | + | + | - | - | + | + | - | + | - | - |
| Тарелка пружины | Износ опорной поверхности | + | + | - | + | - | + | - | + | - | + |
| Пружина | Трещины | + | + | - | - | + | + | + | + | - | - |
| | Изменение высоты | + | + | - | + | - | + | - | + | - | + |
. Технология ремонта и повышение надежностиПри текущих ТР-2, ТР-3 и капитальных ремонтах форсунки разбирают в такой последовательности: укрепляют форсунку в специальном гнезде верстака, вывертывают стакан пружины, вынимают пружину с тарелкой, а затем толкатель и щелевой фильтр вместе с уплотнительным кольцом. Затем выжимают винтовым приспособлением щелевой фильтр вместе с уплотнительным кольцом; вынимают корпус распылителя с иглой и ограничителем подъема иглы; выталкивают стержнем сопловой наконечник и его прокладку.После разборки детали форсунки очищают от нагара, промывают в осветительном керосине с применением волосяных щеток и осматривают. Подлежат браковке детали со следующими дефектами: корпус и регулирующая пробка форсунки-трещины, срыв более двух ниток резьбы, забоины и вмятины на резьбе, не подлежащие исправлению; корпус распылителя -трещины и скалывание кромок торцов, коррозия на рабочей поверхности; игла распылителя -коррозия на рабочих поверхностях, наклеп торца, упирающегося в ограничитель; сопловой наконечник- следы прогара, разработка отверстий; щелевой фильтр-зазор по корпусу распылителя более 0,20 мм (при текущих ремонтах ТР-2 и ТР-3 более 0,15 мм); толкатель-увеличение зазора по фильтру более 0,5 мм, наклеп на сферических поверхностях или износ их более 0,5 мм; не прямолинейность более 0,03 мм на длине толкателя, уменьшение длины более 0,5 мм; тарелка пружины-износ опорной поверхности под пружину более 0,5 мм допускаемых размеров (проверяют на длинномере);; пружина форсунки -трещины и износ более 0,3 мм, высота в свободном состоянии менее 28,5 мм (для дизеля 11Д45-менее 33,0 мм).Особое внимание уделяют состоянию иглы распылителя и корпуса. Риски и выработка на притирочных поясках не допускаются. Проверяют правильность прилегания притирочных поясков иглы и корпуса распылителя. Игла считается годной при ширине пояска 0,4 мм и менее.Натиры на цилиндрической поверхности корпуса распылителя и его иглы или заедание иглы в корпусе исправляют притиркой на станке ПР279.27 с применением притира ПР-433 и пасты М-3. Качество притирки проверяют следующим образом: иглу выдвигают из корпуса на 1/3 длины, и при наклоне корпуса под углом 45° она должна плавно опуститься на седло под действием собственной массы при любом повороте вокруг своей продольной оси относительно корпуса распылителя. Износ и механическое повреждение конусов исправляют притирами или перепаровкой деталей.Проверяют подъем иглы, используя индикаторную стойку с индикатором М4-10 (Рис. 3). Подъем иглы у дизелей типа Д100 допускается (0,45±0,05) мм (при техническом обслуживании ТО-3 не более 0,65 мм; у дизеля 11Д45-не более 0,7; Д50-не более 0,8 мм). Увеличенный подъем иглы вызывает интенсивный износ конуса иглы и корпуса распылителя. Регулируют подъем иглы шлифованием торцовой поверхности корпуса распылителя (дизель Д50) или подбором по высоте ограничителя подъема иглы 3 (рис. 63).
Риски и забоины на торцовых поверхностях корпуса распылителя выводят притиркой или шлифовкой с последующей притиркой пастой М-14 на плите. При этом не параллельность торцовых поверхностей допускается не более 0,012 мм, не плоскостность-не более двух интерференционных полос, высота корпуса распылителя-не менее 4о,8 мм, а шероховатость поверхности-не ниже 11-го класса. Разработку отверстия соплового наконечника форсунки проверяют приспособлением (пневматическим длинномером) с применением эталонных сопловых наконечников, имеющих диаметры отверстии: для нижнего предела измерения 0,56+002 мм, для верхнего 0,6 мм.Сопловой наконечник считается годным, если поплавок длинномера при его испытании будет находиться между указателями нижнего и верхнего пределов шкалы длинномера. Запрещается установка сопловых наконечников со срезом.Риски и забоины на торцовой поверхности соплового наконечника устраняют притиркой на плите пастой М-14 или М-20. При проверке поверхности после притирки интерференционным стеклом допускается не более двух полос. Сопловой наконечник при установке в корпус форсунки должен выходить на 1,2-2,2 мм (при техническом обслуживании ТО-3 - не менее 1,0 и не более 2,4 мм). Выход его регулируют подбором толщины медной прокладки.При наличии рисок и забоин на торцовой поверхности щелевого фильтра со стороны корпуса распылителя эту поверхность шлифуют и притирают пастой М-7 или М-10. Неперпендикулярность торцовой поверхности к цилиндрической поверхности щелевого фильтра не должна превышать 0,01 мм. Выработку или овальность отверстия в фильтре под толкатель устраняют притиркой пастой. Зазор между толкателем и фильтром должен быть в пределах 0,3-0,5 мм. При большем зазоре толкатель заменяют. Зазор между фильтром и отверстием в корпусе форсунки более 0,15 мм (при техническом обслуживании ТО-3 более 0,20 мм) устраняют заменой фильтра.Риски и выработку торцовых поверхностей толкателя выводят шлифовальным бруском с последующей полировкой. Забоины, риски и выработку торцовой поверхности стакана со стороны кольцевого выступа устраняют шлифовкой. При этом высота кольцевого выступа диаметром 14 А4 допускается до 2,8 мм [нормальная высота (4±0,2)мм]. Биение торцовой поверхности со стороны кольцевого выступа относительно резьбы М30Х1,5 не должно превышать 0,04 мм на диаметре 14 мм.При выработке торцовой поверхности регулировочной пробки под опору пружины до 1 мм торец пробки шлифуют не более 1 мм. Выработку опорной поверхности в тарелке под пружину до 0,5 мм устраняют шлифовкой при условии сохранения толщины борта не менее 2,7 мм. Выработку, заусенцы и неперпендикулярность торцов пружины к ее оси (биение опорной поверхности пружины относительно цилиндрической поверхности по диаметру не должно превышать 0,05 мм) устраняют шлифовкой. Смятие или деформацию конусных наконечников
трубки высокого давления исправляют наклепом, наплавкой с последующей обработкой или приваркой нового наконечника. Отремонтированную трубку опрессовывают дизельным топливом давлением 60-70 МПа с выдержкой в течение 2 мин.
. Предельно - допустимые размеры деталей в эксплуатации и различных видах ТО и ТР, а также в сопряженных деталях
Игла распылителя. У иглы изнашиваются следующие поверхности: направляющая часть, запорный конус, верхнее за плечико и верхний торец хвостовика.
Направляющая поверхность иглы изнашивается с нижней стороны. Величина износа составляет 0,001... 0,003 мм. В результате цилиндрическая поверхность приобретает коническую форму (распылитель РШ6-2Х250).
К наиболее слабым местам иглы относится запорный конус, особенно поддающийся износу. Запорная поверхность иглы воспринимает ударную нагрузку пружины форсунки и абразивное действие имеющихся в топливе твердых частиц.
Огромное количество ударов иглы с большой нагрузкой от пружины форсунки воспринимается небольшим притертым пояском (шириной 0,2...0,25 мм) на игле и запорной фаске корпуса распылителя. Металл при такой большой нагрузке претерпевает наклеп, поверхность его уплотняется, происходят явления усталости металла, при этом микрообъемы шелушатся, а проходящее с большой скоростью топливо вместе с твердыми абразивными частицами в момент впрыска смывает отставшие частицы металла.
Поверхность запорного конуса иглы изнашивается неравномерно: больше (0,07...0,08 мм) - в средней части, меньше (0,055...0,06 мм) - у нижнего основания и еще меньше (0,04...0,075 мм) - у верхнего.
В эксплуатационных условиях подтекание распылителя проявляется дымным выхлопом и снижением мощности двигателя.
Наибольшему износу на цилиндрических поверхностях иглы подвергается штифт. Поверхность его из цилиндрической становится конической, меньшее основание конуса направлено в сторону нижнего торца. На нижнем конце штифт по диаметру изнашивается на 0,025...0,03 мм, а верхней части - на 0,01...0,12 мм по диаметру.
В процессе эксплуатации топливной аппаратуры распыливающий конус изнашивается медленно. Характер износа напоминает кольцевую впадину незначительной глубины, размещенную в середине образующей поверхности конуса. Наибольшая величина износа 0,027... 0,029 мм, по диаметру находится и средней части конуса, верхнее (меньшее) основание конуса изнашивается па 0,015...0,017 мм; износ нижнего основании конуса (на кромке) составляет 0,005...0,000 мм.
Больший износ в средней части поверхности распыливающего конуса определяется характером работы штифтового распылителя: удар топливной струй приходится на среднюю часть поверхности конуса; абразивные частицы, находящиеся в топливе, снимают микро-стружку, оставляя риски на металле, которые постепенно размываются. Во время работы форсунки игла совершает большое количество подъемов и опусканий, верхний торец направляющей части иглы в момент подъема ударяется о нижний гонец корпуса форсунки. Значительная ударная нагрузка, сосредоточенная па малой кольцевой площадке верхнего торца иглы, ведет к износу, сопряженных поверхностей в виде наклепа металла.Промерами установлено, что износ лежит в пределах 0,045...0,068 мм, подрезка торца в 90° к оси иглы нарушается па 6...8°. Изношенная поверхность занимает примерно 2/3 всей плоскости верхнего торца и выглядит кольцевой канавкой матового оттенка.От смятия верхнего торца иглы на кромке образуются заусенцы, которые иногда вызывают зависание иглы в направляющем отверстии распылителя. Суммарный износ торца направляющей поверхности иглы, нижнего торца корпуса форсунки и запорных конусов распылителя увеличивает высоту подъема иглы на 0,16...0,31 мм (наработку 5000 мото-ч). Предельная высота подъема иглы доходит до 0,7 мм вместо устанавливаемой заводом 0,35...0,42 мм, в связи с чем скорость опускания иглы увеличивается. Поэтому относительно быстро разбивается запорная часть распылителя и прогрессивно нарастает износ распыливаюшего конуса.Таблица 2 - Предельно допустимые размеры деталей
| Наименование контролируемых параметров | Чертежные | КР-1 | Брак |
| Величина подъема иглы | 0,4-0,5 | 0,4-0,7 | 0,8 |
| Выход носика распылителя из корпуса форсунки | 4,5-5,83 | 4,5-5,83 | 5,9 |
| Зазор между штангой и корпусом форсунки | 0,04-0,12 | 0,3 | более 0,3 |
| Ширина притирочного пояска | 0,4 | 0,4 | 0,5 |
| Зазор между щелевым фильтром и корпусом | 0,1-0,144 | 0,1-0,144 | 0,15 |