Файл: Периодичность, сроки ремонта и контроля технического состояния локомотивов.rtf
Добавлен: 05.12.2023
Просмотров: 43
Скачиваний: 3
ВНИМАНИЕ! Если данный файл нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам.
Для механизации и ускорения процессов очистки деталей используют специальные установки, в том числе для промывки деталей под давлением (до 2-4 МПа), с использованием в качестве моющей среды осветительного керосина или дизельного топлива. Рабочее давление в установке создается с помощью многоплунжерного топливного насоса или пневматических цилиндров, обеспечивающих поступление топлива к соплам, находящимся в промывочной камере. Детали при промывке располагают сетке камеры. Установка оборудована зонтом вытяжной вентиляции, а камера закрыта прозрачным экраном. Оператор имеет возможность с помощью резиновых рукавов менять положение деталей и направления струй моющей жидкости.
Процесс удаления нагара с носиков распылителей и корпусов форсунок, а также затвердевших смолистых веществ с других деталей топливной аппаратуры промывкой малопроизводителен. Поэтому используют механические способы очистки, в том числе с применением деревянных скребков или жестких волосяных щеток. Наиболее совершенным является механический способ удаления нагара косточковой крошкой (дробленая скорлупа косточек фруктов). Косточковая крошка в таких установках захватывается струей сжатого воздуха под давлением 0,4-0,5 МПа и направляется на очищаемую от нагара поверхность. Косточковая крошка не оставляет царапин на очищаемой поверхности, что очень важно при ремонте деталей топливной аппаратуры.
Специальными испытаниями определяется количественное значение утечек топлива для распылителей с различной характеристикой опрессовки. Большой износ иглы форсунки и ее направляющей можно обнаружить по заметно увеличивающемуся расходу топлива, вытекающего из сливных трубок; при этом двигатель начинает работать неравномерно.
Испытание распылителя на гидравлическую плотность производится на тщательно профильтрованном дизельном топливе при окружающей температуре помещения 15--25°С. При этом полученная плотность сравнивается с плотностью эталонной пары, отобранной при вязкости дизельного топлива 1,43- 1,45 по Энглеру при температуре 20-21 С.
. Ведомость дефектации узла
Таблица 1
| Название детали | Дефект | фактический | значительный | малозначительный | исправный | неисправный | наружний | внутренний | эксплутационный | производственный | конструкционный |
| корпус | трещины | + | + | - | - | + | + | + | + | - | - |
| | срыв более 2-х ниток резьбы | + | + | - | - | + | + | - | + | - | - |
| | Забоины и вмятины на резьбе | + | + | - | + | - | + | - | + | - | - |
| Корпус распылителя | Трещины и скалывание кромок торцов | + | + | + | + | - | + | - | + | - | + |
| | коррозия | + | - | + | + | - | + | - | + | - | - |
| Игла распылителя | Коррозия | + | - | + | + | - | + | - | + | - | - |
| | Наклеп торца | - | - | + | + | - | + | - | + | + | - |
| Сопловой наконечник | Следы прогара | + | + | - | + | - | + | + | + | - | - |
| | Разработка отверстий | + | + | - | - | + | + | + | + | - | - |
| Щелевой фильтр | Зазор по корпусу распылителя | - | + | - | + | - | + | - | + | + | + |
| Толкатель | Увеличение зазора по фильтру | + | + | - | + | - | + | + | + | + | + |
| | Наклеп на сферических поверхностях | - | + | - | + | - | + | - | + | - | - |
| | Не прямолинейность | + | + | - | + | - | + | - | + | - | - |
| | Уменьшение длины | + | + | - | - | + | + | - | + | - | - |
| Тарелка пружины | Износ опорной поверхности | + | + | - | + | - | + | - | + | - | + |
| Пружина | Трещины | + | + | - | - | + | + | + | + | - | - |
| | Изменение высоты | + | + | - | + | - | + | - | + | - | + |
. Технология ремонта и повышение надежности
При текущих ТР-2, ТР-3 и капитальных ремонтах форсунки разбирают в такой последовательности: укрепляют форсунку в специальном гнезде верстака, вывертывают стакан пружины, вынимают пружину с тарелкой, а затем толкатель и щелевой фильтр вместе с уплотнительным кольцом. Затем выжимают винтовым приспособлением щелевой фильтр вместе с уплотнительным кольцом; вынимают корпус распылителя с иглой и ограничителем подъема иглы; выталкивают стержнем сопловой наконечник и его прокладку.
После разборки детали форсунки очищают от нагара, промывают в осветительном керосине с применением волосяных щеток и осматривают. Подлежат браковке детали со следующими дефектами: корпус и регулирующая пробка форсунки-трещины, срыв более двух ниток резьбы, забоины и вмятины на резьбе, не подлежащие исправлению; корпус распылителя -трещины и скалывание кромок торцов, коррозия на рабочей поверхности; игла распылителя -коррозия на рабочих поверхностях, наклеп торца, упирающегося в ограничитель; сопловой наконечник- следы прогара, разработка отверстий; щелевой фильтр-зазор по корпусу распылителя более 0,20 мм (при текущих ремонтах ТР-2 и ТР-3 более 0,15 мм); толкатель-увеличение зазора по фильтру более 0,5 мм, наклеп на сферических поверхностях или износ их более 0,5 мм; не прямолинейность более 0,03 мм на длине толкателя, уменьшение длины более 0,5 мм; тарелка пружины-износ опорной поверхности под пружину более 0,5 мм допускаемых размеров (проверяют на длинномере);; пружина форсунки -трещины и износ более 0,3 мм, высота в свободном состоянии менее 28,5 мм (для дизеля 11Д45-менее 33,0 мм).
Особое внимание уделяют состоянию иглы распылителя и корпуса. Риски и выработка на притирочных поясках не допускаются. Проверяют правильность прилегания притирочных поясков иглы и корпуса распылителя. Игла считается годной при ширине пояска 0,4 мм и менее.
Натиры на цилиндрической поверхности корпуса распылителя и его иглы или заедание иглы в корпусе исправляют притиркой на станке ПР279.27 с применением притира ПР-433 и пасты М-3. Качество притирки проверяют следующим образом: иглу выдвигают из корпуса на 1/3 длины, и при наклоне корпуса под углом 45° она должна плавно опуститься на седло под действием собственной массы при любом повороте вокруг своей продольной оси относительно корпуса распылителя. Износ и механическое повреждение конусов исправляют притирами или перепаровкой деталей.
Проверяют подъем иглы, используя индикаторную стойку с индикатором М4-10 (Рис. 3). Подъем иглы у дизелей типа Д100 допускается (0,45±0,05) мм (при техническом обслуживании ТО-3 не более 0,65 мм; у дизеля 11Д45-не более 0,7; Д50-не более 0,8 мм). Увеличенный подъем иглы вызывает интенсивный износ конуса иглы и корпуса распылителя. Регулируют подъем иглы шлифованием торцовой поверхности корпуса распылителя (дизель Д50) или подбором по высоте ограничителя подъема иглы 3 (рис. 63).
Риски и забоины на торцовых поверхностях корпуса распылителя выводят притиркой или шлифовкой с последующей притиркой пастой М-14 на плите. При этом не параллельность торцовых поверхностей допускается не более 0,012 мм, не плоскостность-не более двух интерференционных полос, высота корпуса распылителя-не менее 4о,8 мм, а шероховатость поверхности-не ниже 11-го класса. Разработку отверстия соплового наконечника форсунки проверяют приспособлением (пневматическим длинномером) с применением эталонных сопловых наконечников, имеющих диаметры отверстии: для нижнего предела измерения 0,56+002 мм, для верхнего 0,6 мм.
Сопловой наконечник считается годным, если поплавок длинномера при его испытании будет находиться между указателями нижнего и верхнего пределов шкалы длинномера. Запрещается установка сопловых наконечников со срезом.
Риски и забоины на торцовой поверхности соплового наконечника устраняют притиркой на плите пастой М-14 или М-20. При проверке поверхности после притирки интерференционным стеклом допускается не более двух полос. Сопловой наконечник при установке в корпус форсунки должен выходить на 1,2-2,2 мм (при техническом обслуживании ТО-3 - не менее 1,0 и не более 2,4 мм). Выход его регулируют подбором толщины медной прокладки.
При наличии рисок и забоин на торцовой поверхности щелевого фильтра со стороны корпуса распылителя эту поверхность шлифуют и притирают пастой М-7 или М-10. Неперпендикулярность торцовой поверхности к цилиндрической поверхности щелевого фильтра не должна превышать 0,01 мм. Выработку или овальность отверстия в фильтре под толкатель устраняют притиркой пастой. Зазор между толкателем и фильтром должен быть в пределах 0,3-0,5 мм. При большем зазоре толкатель заменяют. Зазор между фильтром и отверстием в корпусе форсунки более 0,15 мм (при техническом обслуживании ТО-3 более 0,20 мм) устраняют заменой фильтра.
Риски и выработку торцовых поверхностей толкателя выводят шлифовальным бруском с последующей полировкой. Забоины, риски и выработку торцовой поверхности стакана со стороны кольцевого выступа устраняют шлифовкой. При этом высота кольцевого выступа диаметром 14 А4 допускается до 2,8 мм [нормальная высота (4±0,2)мм]. Биение торцовой поверхности со стороны кольцевого выступа относительно резьбы М30Х1,5 не должно превышать 0,04 мм на диаметре 14 мм.
При выработке торцовой поверхности регулировочной пробки под опору пружины до 1 мм торец пробки шлифуют не более 1 мм. Выработку опорной поверхности в тарелке под пружину до 0,5 мм устраняют шлифовкой при условии сохранения толщины борта не менее 2,7 мм. Выработку, заусенцы и неперпендикулярность торцов пружины к ее оси (биение опорной поверхности пружины относительно цилиндрической поверхности по диаметру не должно превышать 0,05 мм) устраняют шлифовкой. Смятие или деформацию конусных наконечников
трубки высокого давления исправляют наклепом, наплавкой с последующей обработкой или приваркой нового наконечника. Отремонтированную трубку опрессовывают дизельным топливом давлением 60-70 МПа с выдержкой в течение 2 мин.
. Предельно - допустимые размеры деталей в эксплуатации и различных видах ТО и ТР, а также в сопряженных деталях
Игла распылителя. У иглы изнашиваются следующие поверхности: направляющая часть, запорный конус, верхнее за плечико и верхний торец хвостовика.
Направляющая поверхность иглы изнашивается с нижней стороны. Величина износа составляет 0,001... 0,003 мм. В результате цилиндрическая поверхность приобретает коническую форму (распылитель РШ6-2Х250).
К наиболее слабым местам иглы относится запорный конус, особенно поддающийся износу. Запорная поверхность иглы воспринимает ударную нагрузку пружины форсунки и абразивное действие имеющихся в топливе твердых частиц.
Огромное количество ударов иглы с большой нагрузкой от пружины форсунки воспринимается небольшим притертым пояском (шириной 0,2...0,25 мм) на игле и запорной фаске корпуса распылителя. Металл при такой большой нагрузке претерпевает наклеп, поверхность его уплотняется, происходят явления усталости металла, при этом микрообъемы шелушатся, а проходящее с большой скоростью топливо вместе с твердыми абразивными частицами в момент впрыска смывает отставшие частицы металла.
Поверхность запорного конуса иглы изнашивается неравномерно: больше (0,07...0,08 мм) - в средней части, меньше (0,055...0,06 мм) - у нижнего основания и еще меньше (0,04...0,075 мм) - у верхнего.
В эксплуатационных условиях подтекание распылителя проявляется дымным выхлопом и снижением мощности двигателя.
Наибольшему износу на цилиндрических поверхностях иглы подвергается штифт. Поверхность его из цилиндрической становится конической, меньшее основание конуса направлено в сторону нижнего торца. На нижнем конце штифт по диаметру изнашивается на 0,025...0,03 мм, а верхней части - на 0,01...0,12 мм по диаметру.
В процессе эксплуатации топливной аппаратуры распыливающий конус изнашивается медленно. Характер износа напоминает кольцевую впадину незначительной глубины, размещенную в середине образующей поверхности конуса. Наибольшая величина износа 0,027... 0,029 мм, по диаметру находится и средней части конуса, верхнее (меньшее) основание конуса изнашивается па 0,015...0,017 мм; износ нижнего основании конуса (на кромке) составляет 0,005...0,000 мм.
Больший износ в средней части поверхности распыливающего конуса определяется характером работы штифтового распылителя: удар топливной струй приходится на среднюю часть поверхности конуса; абразивные частицы, находящиеся в топливе, снимают микро-стружку, оставляя риски на металле, которые постепенно размываются.
Во время работы форсунки игла совершает большое количество подъемов и опусканий, верхний торец направляющей части иглы в момент подъема ударяется о нижний гонец корпуса форсунки. Значительная ударная нагрузка, сосредоточенная па малой кольцевой площадке верхнего торца иглы, ведет к износу, сопряженных поверхностей в виде наклепа металла.
Промерами установлено, что износ лежит в пределах 0,045...0,068 мм, подрезка торца в 90° к оси иглы нарушается па 6...8°. Изношенная поверхность занимает примерно 2/3 всей плоскости верхнего торца и выглядит кольцевой канавкой матового оттенка.
От смятия верхнего торца иглы на кромке образуются заусенцы, которые иногда вызывают зависание иглы в направляющем отверстии распылителя. Суммарный износ торца направляющей поверхности иглы, нижнего торца корпуса форсунки и запорных конусов распылителя увеличивает высоту подъема иглы на 0,16...0,31 мм (наработку 5000 мото-ч). Предельная высота подъема иглы доходит до 0,7 мм вместо устанавливаемой заводом 0,35...0,42 мм,
в связи с чем скорость опускания иглы увеличивается. Поэтому относительно быстро разбивается запорная часть распылителя и прогрессивно нарастает износ распыливаюшего конуса.
Таблица 2 - Предельно допустимые размеры деталей
| Наименование контролируемых параметров | Чертежные | КР-1 | Брак |
| Величина подъема иглы | 0,4-0,5 | 0,4-0,7 | 0,8 |
| Выход носика распылителя из корпуса форсунки | 4,5-5,83 | 4,5-5,83 | 5,9 |
| Зазор между штангой и корпусом форсунки | 0,04-0,12 | 0,3 | более 0,3 |
| Ширина притирочного пояска | 0,4 | 0,4 | 0,5 |
| Зазор между щелевым фильтром и корпусом | 0,1-0,144 | 0,1-0,144 | 0,15 |
. Оборудование, применяемое при ремонте узла
Проверку на чёткость работы предпочтительнее производить на стенде с механическим приводом (Рис. 5). Стенд с механическим приводом состоит из секции топливного насоса 14, имеющей плунжер диаметром 10 мм. Кулачок насоса приводится во вращение электродвигателем 15. Топливо поступает из бачка 6 через фильтр 7 и трубку 8. Схема ручного стенда для испытания и схема стенда с механическим приводом регулировки форсунок.