ВУЗ: Не указан
Категория: Не указан
Дисциплина: Не указана
Добавлен: 06.12.2023
Просмотров: 73
Скачиваний: 1
ВНИМАНИЕ! Если данный файл нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам.
1.2 ОАО «Кузнечевский КСКМ»
1.2.1 Описание предприятия
Кузнечевский комбинат строительных материалов и конструкций - «ККСКМ» основан в апреле 1965 года. Комбинат является самым крупным потребителем цемента в области и самым крупным производителем железобетона. Жилищное и капитальное строительство своего региона было напрямую связано с его производством. Без малого сорок лет здания Архангельска - от свайного фундамента до архитектурных градообразующих элементов - возводили на основе изделий, изготовленных на КСКМ. По своему качеству изделия комбината не уступают аналогичной продукции лучших предприятий стройиндустрии России. Комбинат выпускает свыше 1000 наименований железобетонных изделий: от свайных фундаментов до архитектурных градообразующих элементов, товарные бетоны и растворы, товарную арматуру. Комбинат расположен на берегу реки Кузнечихи, имеет собственный причал. Инфраструктура КСКМ характерна для предприятий отрасли, построенных в середине 60-х. Большепролетные цеха, расположенные на огромной территории в 31 гектар, с собственным причалом, подъездными железнодорожными путями, находятся в трёх километрах от города по Талажскому шоссе, ведущему к аэропорту.
В конце XX столетия комбинат был крупнейшим потребителем цемента в области и самым крупным производителем железобетона. В число поставщиков входили известнейшие металлургические предприятия страны. Именно строительство «тянет» за собой другие отрасли экономики. Удобное расположение собственных транспортных путей, отсутствие проблем с завозом сырья и вывозом готовой продукции вкупе с былым размахом комплексной застройки, несомненно, способствовали стабильному развитию производства.
Продукция ОАО «Кузнечевский КСКМ» до сих пор пользуется безупречной репутацией. Дело в том, что предприятие обладает богатым научно-техническим опытом.
Производственные мощности комбината на сегодняшний день состоят: из склада цемента, склада инертных заполнителей, цеха дробления, трёх бетоносмесительных цехов, трёх формовочных цехов (рисунок 1.10), трёх арматурных цехов механического цеха, электроцеха, компрессорной станции, депо, гаража.
Рисунок 1.10 – Формовочный цех
1.2.2 Сырье для производства
Сырьевыми материалами для производства железобетона служат цемент, песок, щебень, арматурная сталь. Из цемента, песка, щебня и воды изготовляют бетонную смесь, при необходимости для придания смеси специальных свойств в неё вводят различные добавки. Для армирования железобетонных конструкций применяют стальную арматуру (рисунок 1.11) в виде стержней, проволоки, канатов.
Рисунок 1.11 – Арматура
Основными поставщиками сырьевых материалов в настоящее время являются: цемента — Савинский цементный завод (Архангельская область), Пикалёвский цементный завод (Ленинградская область), Мордовский цементный завод; щебня — карьер «Покровское» и «Золотуха» (Архангельская обл.), песка — Архангельский речной порт (русло Северной Двины), арматурной стали — «Западно-Сибирский», Металлургический комбинат (Кемеровская обл.), «Северсталь» (г. Череповец Вологодская обл.), Беларусь, Молдова, керамзита — г.Ярославль.
Цемент поступает на комбинат железнодорожным транспортом в специальных вагонах — хопперах, выгрузка цемента осуществляется транспортом в специальных специальные приёмки.
Щебень поступает на комбинат железнодорожным транспортом на платформах и в полувагонах. Выгрузка щебня осуществляется в подземные бункера, затем щебень поступает на склад инертных заполнителей, где он хранится по фракциям в отдельных бункерах. В зимнее время на складе предусмотрен подогрев заполнителей паровыми регистрами. Крупные фракции щебня (более 70мм) подвергаются дополнительному двухступенчатому дроблению. Для первичного дробления применяется щёковая дробилка, для вторичного дробления — конусная дробилка.
Керамзит поступает на комбинат также железнодорожным транспортом, разгружается в подземный бункер, на складе инертных заполнителей хранится в отдельном бункере. Песок поступает на комбинат по реке баржами. Выгрузка песка производится портальным краном с грейферным захватом. Приготовление бетонной смеси осуществляется в бетоносмесительных цехах. Компоновка оборудования в них произведена по одноступенчатой вертикальной схеме. Подъём исходных материалов в расходные бункера, расположенные в верхней части здания цеха, производится один раз. Дальнейшее движение всех компонентов происходит под действием собственного веса.
Транспортирование цемента в расходные бункера БСЦ производится установками и системами, служащими для перемещения сыпучих и штучных грузов с помощью воздуха или газа по цементопроводу, инертные заполнители (щебень, песок, керамзит) подаются в расходные бункера по наклонным галереям с помощью ленточных транспортёров. Все составляющие компоненты бетонной смеси дозируются в автоматических дозаторах. Дозаторы заполнителей и цемента расположены под выходными течками соответствующих отсеков расходных бункеров, а дозаторы воды и добавок на специальных опорах над бетоносмесителями. На комбинате используют бетоносмесители гравитационного и принудительного действия. В гравитационных смесителях готовятся литые и подвижные бетонные смеси. В смесителях принудительного действия готовят жёсткие и малоподвижные бетонные смеси.
Транспортирование готовой бетонной смеси в формовочные цеха осуществляется с помощью бетоновозных тележек по бетоновозным эстакадам, а на строительные площадки автосамосвалами и миксерами.
Для восприятия растягивающих напряжений в бетон вводят стальные стержни, называемые арматурой. Для изготовления арматуры применяют горячекатаную арматурную сталь круглую гладкую, периодического профиля, холоднотянутую арматурную проволоку периодического профиля, а также свитую в пряди (арматурные канаты).
Изготовление сборных железобетонных конструкций производится в формовочных цехах (рисунок 1.12).
Рисунок 1.12 – Формовка
(укладка в форму сеток, каркасов)
Формование является одним из важных процессов технологии, от качества его выполнения зависят во многом свойства бетона, а также точность геометрических размеров и внешний вид изделий. Процесс формования железобетонных конструкций включает следующие операции: чистка и смазка форм, укладка в форму сеток, каркасов, установка фиксаторов и закладных деталей, натяжение арматуры (в предварительно напряжённых конструкциях), транспортирование бетонной смеси к месту укладки, укладку и распределение бетонной смеси в форме, уплотнение бетонной смеси методом вибрирования, заглаживание открытых поверхностей.
Для ускорения процесса твердения бетона свежеотформованные изделия в формах помещаются в пропарочные камеры, в которых проходят цикл тепловлажностной обработки (ТВО). После окончания цикла ТВО формы с изделиями вынимаются из пропарочных камер, изделия извлекаются из форм и складируются на деревянные прокладки в штабеля. Прокладки устанавливаются в районе монтажных петель и располагаются строго по вертикальной линии одна над другой.
Готовые изделия проходят приёмочный контроль в лаборатории: определяется прочность бетона на сжатие, проверяются геометрические размеры, оценивается состояние лицевых и других поверхностей в соответствии с требованиями стандартов (рисунок 1.13).
Рисунок 1.13 – Лаборатория
На поверхность изделий наносится маркировочная надпись с указанием предприятия изготовителя, марки изделия, даты изготовления и веса изделия.
Если контролируемое изделие соответствует требованиям стандартов, то на его поверхность наносится знак отдела технического контроля - «ОТК».
Изделия со знаком «ОТК» вывозятся на склад готовой продукции и реализуются потребителям. На качественную готовую продукцию потребителям выдаются паспорта, в которых указываются все основные контролируемые параметры.
1.2.3 Используемые стандарты
ГОСТ 13015.0-83, ГОСТ 13015.1-81, ГОСТ 13015.2-81, ГОСТ 13015.3-81, ГОСТ 13015.4-84 «Конструкции и изделия бетонные и железобетонные сборные»
СНиП 2.03.01-84 «Бетонные и железобетонные конструкции»
ГОСТ 8829-85 «Конструкции и изделия бетонные и железобетонные сборные. Методы испытаний нагружения и оценка прочности, жесткости и трещиностойкости»
ГОСТ 10178-85 «Портландцемент и шлакопортландцемент. Технические условия»
ГОСТ 31108-2003 «Цемент общестроительный»
ГОСТ 310.1-76 «Цементы. Методы испытания. Общие положения»
ГОСТ 310.2-76 «Цементы. Методы определения тонкости помола»
ГОСТ 310.3-76 «Цементы. Методы определения нормальной густоты, сроков схватывания, равномерности изменения объема»
ГОСТ 310.4-81 «Цементы. Методы определения предела прочности при изгибе и сжатии»
ГОСТ 8267-93 «Щебень и гравий из плотных горных пород для строительных работ. Технические условия»
ГОСТ 8736-93 «Песок для строительных работ. Технические условия»
ГОСТ 8269.0-97 «Щебень и гравий из плотных горных пород и отходов промышленного производства для строительных работ. Методы физико-механических испытаний»
ГОСТ 8735-88 «Песок для строительных работ. Методы испытаний»
ГОСТ 7473-94 «Бетонный смеси. Технические условия»
ГОСТ 10181.0-81 «Смеси бетонные. Общие требования к методам испытаний»
ГОСТ 10181.1-81 «Смеси бетонные. Методы определения удобоукладываемости»
ГОСТ 10181.2-81 «Смеси бетонные. Методы определения плотности»
ГОСТ 10181.3-81 «Смеси бетонные. Методы определения пористости»
ГОСТ 10181.4-81 «Смеси бетонные. Методы определения расслаиваемости»
ГОСТ 26633-91 «Бетоны тяжелые и мелкозернистые. Технические условия»
ГОСТ 27006-86 «Бетоны. Правила подбора состава»
ГОСТ 12730.078 «Бетоны. Общие требования к методам определения плотности, влажности, водопоглощения, пористости и водонепроницаемости»
ГОСТ 12730.1-78 «Бетоны. Методы определения плотности»
ГОСТ 12730.2-78 «Бетоны. Методы определения влажности»
ГОСТ 12730.3-78 «Бетоны. Методы определения водопоглощения»
ГОСТ 12730.5-78 «Бетоны. Методы определения водонепроницаемости»
ГОСТ Р 53231-2008 «Бетоны. Правила контроля и оценки прочности»
ГОСТ 10060.0-4-95 «Бетоны. Методы определения морозостойкости»
ГОСТ 10180-90 «Бетоны. Метод определения прочности по контрольным образцам»
ГОСТ 28013-98 «Растворы строительные»
ГОСТ 380-94 «Сталь углеродистая обыкновенного качества. Марки»
ГОСТ 5781-82 «Сталь горячекатаная для армирования железобетонных конструкций. Технические условия»
ГОСТ 6727-80 «Проволока из низкоуглеродистой стали для армирования железобетонных конструкций»
ГОСТ 7348-81 «Проволока из углеродистой стали для армирования предварительно напряженных железобетонных конструкций»
ГОСТ 13840-68 «Канаты стальные арматурные. Технические условия»
ГОСТ 10884-94 «Сталь арматурная термомеханически упрочненная для железобетонных конструкций. Технические условия»
ГОСТ Р 52544-2006 «Прокат арматурный свариваемый периодического профиля классов А500С и В500С для армирования железобетонных конструкций»
ГОСТ 10922-90 «Арматурные и закладные изделия сварные, соединения сварные арматуры и закладных изделий железобетонных конструкций»
ГОСТ 12004-84 «Сталь арматурная. Методы испытания на растяжения»
ГОСТ 14098-91 «Соединения сварные арматуры и закладных деталей железобетонных конструкций»
1.2.4 Организация труда и техника безопасности
Наиболее эффективным методом ведения бетонных работ является поточный, при котором весь комплекс технологического процесса выполнения железобетонных работ разбивается на ряд его составляющих: укладка арматуры, укладка и уплотнение бетонной смеси, выдерживание бетона и уход за ним.