ВУЗ: Не указан
Категория: Не указан
Дисциплина: Не указана
Добавлен: 12.12.2023
Просмотров: 186
Скачиваний: 1
ВНИМАНИЕ! Если данный файл нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам.
В настоящей инструкции использованы термины с соответствующими определениями из стандартов, указанных в разделе 2, из нормативно-технической документации и технической литературы, из литературы, на которую сделаны ссылки, а также нижеследующие.
Повреждение рельса – появление неисправности при сохранении работоспособного состояния, обеспечивающего безопасный пропуск поездов с установленной скоростью.
Разрушение рельса – процесс зарождения и развития в рельсе трещин, приводящий к разделению рельса на части.
Трещина – двумерная несплошность в рельсе, два размера которой (длина и ширина) существенно больше третьего (толщины). На начальной стадии развития трещины не приводят к отделению разделенных трещиной частей рельса.
Выкрашивание – поверхностное разрушение рельса в местах контакта с колесами, выражающееся в образовании поверхностных или подповерхностных трещин контактной усталости, развитие которых приводит к отслаиванию и отделению частиц металла.
Излом рельса – термин используется для определения:
1) факта разрушения рельса по всему сечению или с отделением части головки или части головки и шейки рельса;
2) поверхности разрушения полностью разрушенного на два или более кусков рельса.
Примечание – Образование поверхности разрушения происходит либо в результате развития одной или нескольких трещин, либо в результате слияния расположенных рядом трещин в одну магистральную трещину, по которой и происходит разрушение рельса.
Фокус трещины – очаг разрушения, зона на изломе, откуда началось разрушение.
Долом – зона на изломе, соответствующая конечной стадии разрушения, четко отделяется от зоны усталостного развития трещины.
Выкол головки – отделение головки рельса при сохранении целостности шейки и подошвы.
Выкол подошвы – отделение части подошвы рельса при сохранении поверхности катания.
Износ – результат процесса отделения мелких частиц металла с поверхности рельса при взаимодействии с колёсами подвижного состава или с элементами скреплений, проявляющийся в постепенном изменении размеров и формы рельса.
Смятие – результат процесса поверхностной пластической деформации рельса при взаимодействии с колёсами подвижного состава, проявляющийся в постепенном изменении формы и размеров рельса.
Остродефектный рельс (ОДР) - рельс с дефектом, представляющий прямую угрозу безопасности движения из-за возможного разрушения под поездом или схода колёс с рельса. После обнаружения дефекта остродефектный рельс подлежит изъятию из пути (замене) без промедления или требует принятия специальных мер для пропуска поездов до его замены с учетом рекомендаций настоящей инструкции.
Дефектный рельс (ДР) - рельс, у которого в процессе эксплуатации происходит постепенное снижение служебных свойств ниже нормативного уровня, но по которому еще обеспечивается безопасный пропуск поездов, хотя в ряде случаев уже требуется введение ограничения скоростей движения. Такие рельсы заменяются в установленном порядке. Режим их эксплуатации до момента устранения дефектов или изъятия назначают в зависимости от конкретных условий с учетом нормативов настоящей инструкции.
Контроленепригодный рельс – рельс, на поверхности которого при дефектоскопировании не обеспечивается акустический контакт из-за наличия выкрашиваний или трещин и/или наблюдается срабатывание индикации дефектоскопа при минимальной допустимой чувствительности (определенной нормативной документацией на контроль) из-за наличия рябизны или отпечатков, или сильной коррозии.
Фрагмент – часть разрушившегося рельса, образовавшаяся при ветвлении трещин и разрушении рельса на три и более частей.
Проба – часть разрушенного рельса, которая вырезается из него для передачи на исследование.
3.2 В настоящей инструкции используются следующие сокращения.
ДР – Дефектный рельс.
ОДР – Остродефектный рельс.
ВПТ – Внутренняя продольная трещина (в головке рельса).
ЗПП – Замена (рельса) в первоочередном порядке.
Отказ рельса – состояние неисправности с последующим скоростным ограничением.
Излом – разрушение рельса в продольном или поперечном направлении, при котором его дальнейшая эксплуатация не возможна.
Первоочередная замена рельсов – замена рельсов в течение 14 суток. В случае невыполнения работ по замене дефектного рельса в указанный срок скорость движения поездов ограничивается до 40 км/ч.
4. СТРУКТУРА ОБОЗНАЧЕНИЯ ДЕФЕКТОВ РЕЛЬСОВ
4.1. Все дефекты рельсов в классификации кодированы трехзначным числом. Использована следующая структура кодового обозначения:
- первая цифра кода определяет группу дефектов по месту появления дефекта по элементам сечения рельса (головка, шейка, подошва, всё сечение);
- вторая цифра определяет тип дефекта рельсов с учетом основной причины его зарождения и развития;
- третья цифра указывает на место расположения дефекта по длине рельса.
Первые две цифры кода дефектов рельсов отделяются от третьей цифры точкой.
4.2. Группа дефектов и место их появления по элементам сечения рельса (головка, шейка, подошва, все сечение) определяются следующими цифрами (первый знак):
1 – трещины и выкрашивания металла на поверхности катания головки рельса;
2 – поперечные трещины в головке рельса;
3 – продольные трещины в головке рельса и в зоне перехода головки в шейку в стыке;
4 – пластические деформации (смятие), вертикальный, боковой и неравномерный износ головки рельса (длинные волны и короткие волны-рифли);
5 – дефекты и повреждения шейки рельса;
6 – дефекты и повреждения подошвы рельса;
7 – изломы рельса по всему сечению;
8 – изгибы рельса в вертикальной и горизонтальной плоскостях;
9 – прочие дефекты и повреждения рельса, включая коррозию подошвы и шейки, а также лишние отверстия в зоне накладок и вдавленная маркировка в зоне стыка.
4.3. Тип дефекта рельсов, определяемый основной причиной его зарождения и развития (второй знак), обозначается следующими цифрами:
0 – дефекты, связанные с нарушениями технологии изготовления рельсов;
1 – дефекты, зависящие от недостаточно высокого металлургического качества рельсовой стали (например, от местных скоплений неметаллических включений, вытянутых вдоль направления прокатки в виде дорожек-строчек) и недостаточной прочности рельсового металла, приведшие к отказам рельсов после пропуска гарантийного тоннажа (после окончания срока гарантии);
2 – дефекты, зависящие от недостаточно высокого металлургического качества рельсовой стали (например, от местных скоплений неметаллических включений, вытянутых вдоль направления прокатки в виде дорожек-строчек) и недостаточной прочности рельсового металла, приведшие к отказам рельсов до пропуска гарантийного тоннажа (в пределах срока гарантии);
3 – дефекты в зоне болтовых стыков, связанные с повышенным динамическим воздействием колёс на путь, с нарушением требований инструкции по текущему содержанию железнодорожного пути; с нарушениями технологии обработки болтовых отверстий и торцов рельсов металлургическими комбинатами, линейными подразделениями и промышленными предприятиями путевого хозяйства дорог;
4 – дефекты, связанные с ненормативным специфическим воздействием подвижного состава на рельсы и условиями эксплуатации рельсов (боксование, юз, ползуны и др.), в том числе из-за нарушения режимов вождения поездов, из-за недостатков подвижного состава, из-за нарушений норм текущего содержания пути;
5 – дефекты рельсов, полученные в результате ненормативных механических воздействий на рельсы (удар инструментом, рельса о рельс и т.п.);
6 – дефекты в зоне сварных стыков, связанные с недостатками и нарушениями технологии сварки рельсов и обработки сварных стыков, приведшие к отказам рельсов после пропуска гарантийного тоннажа;
7 – дефекты в зоне сварных стыков, связанные с недостатками и нарушениями технологии сварки рельсов и обработки сварных стыков, приведшие к отказам рельсов до пропуска гарантийного тоннажа;
8 – дефекты, связанные с недостатками и нарушениями технологии наплавки рельсов, приварки рельсовых соединителей и другие дефекты;
9 – дефекты, вызванные коррозионной усталостью, контроленепригодностью рельсов, и изломы без усталостных трещин.
Примечание:
Появление дефекта рельса часто бывает следствием нескольких причин. Так, недостатки в содержании пути ускоряют развитие заводских дефектов. В связи с этим при определении типа дефекта должна быть выявлена основная причина, с которой связано его появление и развитие.
4.4. Цифровое обозначение места расположения дефекта (третья цифра в коде дефекта) принято следующим:
0 - по всей длине рельса;
1 - в болтовом стыке на расстоянии 750 мм и менее от торца рельса;
2 - вне болтового стыка на расстоянии более 750 мм от торца рельса;
3 - в сварном стыке, полученном электроконтактной сваркой;
4 - в сварном стыке, полученном алюминотермитной сваркой.
Примечания:
1. Для сварного стыка, полученного элетроконтактной сваркой рельсов после 2000 года, зона стыка определяется на расстоянии 120 мм симметрично по 60 мм в обе стороны от оси сварного шва с учётом толщины сварного шва и зон термического влияния от сварки и термообработки после сварки, а зона разрушения сварных рельсов из-за поджогов в подошве определяется на расстоянии 700 мм симметрично по 350 мм в обе стороны от оси сварного шва расположением прижимных электродов-губок контактной сварочной машины.
2. Для сварного стыка, полученного алюминотермитной сваркой, зона стыка определяется на расстоянии 120 мм симметрично по 60 мм в обе стороны от оси сварного шва с учётом толщины сварного шва и зон термического влияния от сварки.
3. Буква "Н", стоящая после цифрового кода дефекта, указывает, что дефект взят в накладки.
4. В случае необходимости отнесения дефекта к двум и более кодам допускается их обозначение с помощью двух и более кодов через знак дроби. Например, излом рельса, который произошел из-за образования поперечной трещины контактной усталости, обозначается как 71.2/21.2, а излом рельса, который произошел из-за образования продольной трещины в головке - как 71.2/31.2.
Структура классификации дефектов приведена в таблице 1.
Для облегчения пользования настоящей инструкцией и правильного определения дефектов в табл.1 приведены в скобках прежние обозначения дефектов по НТД/ЦП-1-93, если их обозначение изменилось, и выделены обозначения новых дефектов.
Таблица 1. Структура классификации дефектов.
| Элемент профиля | № г р у п п ы | Тип дефекта (основная причина образова- ния) Наименова- ние группы дефектов | Наруше- ния тех- нологии изготов- ления рельсов | Недоста- точная прочность (после пропуска гарантий- ного тоннажа) | Недоста- точная прочность, (до пропуска гарантий- ного тоннажа) | Дефекты в зоне болтовых стыков | Ненорма- тивные условия эксплуа- тации рельсов | Ненорма- тивное механичес- кое воздействие на рельсы | Дефекты в зоне сварных стыков (после пропуска гарантийного тоннажа) | Дефекты в зоне сварных стыков (до пропуска гарантийного тоннажа) | Другие дефекты | Контроле- непригод ность, кор розионная усталость, изломы без уста- лостных трещин |
| 0 | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | |||
| Головка | 1 | Трещины и выкрашивания на поверхности | 10.1-2 | 11.1-2 | 12.1-2** | 13.1* (17.1) | 14.1-2 | | 16.3-4** | 17. 3-4** | 18.1-2 | 19.0-1-2** |
| 2 | Поперечные трещины | 20.1-2 | 21.1-2 | 22.1-2** | | 24.1-2 | 25.1-2 | 26.3-4 | 27.3-4** | | | |
| 3 | Продольные трещины в головке и в зоне перехода головки в шейку | 30.1-2 (30Г.1-2) | 31.1-2 (30В.1-2) | | 33.1* (52.1) | | | | | 38.1 | | |
| 4 | Износ и смятие | 40.0 (40+49) | 41.0, 2 (41.2+43) | | 43.1* (41.1+47.1) | 44.0 | | 46.3-4 | 47.3-4** | | | |
| Шейка | 5 | Дефекты в шейке | 50.1-2 | | | 53.1 | | 55.1-2 (55+52.2+53.2) | 56.3-4 | 57.3-4** | | |
| Подошва | 6 | Дефекты в подошве | 60.1-2* (60.1-2 +62.1-2) | | | | 64.1-2** | 65.1-2 | 66.3-4 | 67.3-4** | | 69.1-2 |
| Всё сечение | 7 | Изломы | 70.1-2/20.1-2, 70.1-2/60.1-2 | 71.1-2/21.1-2, 71.1-2/31.1-2 | 72.1-2/22.1-2 | 73.1/33.1, 73.1/53.1 | 74.1-2/24.1-2, 74.1-2/64.1-2 | 75.1-2/25.1-2, 75.1-2/55.1-2, 75.1-2/65.1-2 | 76.3-4/26.3-4, 76.3-4/56.3-4, 76.3-4/66.3-4 | 77.3-4/27.3-4,** 77.3-4/57.3-4, 77.3-4/67.3-4 | | 79.1-2/69.1-2 |
| Всё сечение | 8 | Изгибы | | | | | | 85.1-2 | 86.3-4 | | | |
| Любой | 9 | Прочие | | | | | | | | | 98.0,1,2,3,4** | 99.1, 2, 3, 4 |