Файл: 1 Начало промышленного производства ряда полимеров и пластмасс.docx

Скачать файл
Заказать решение

ВУЗ: Не указан

Категория: Не указан

Дисциплина: Не указана

Добавлен: 10.01.2024

Просмотров: 337

Скачиваний: 1

ВНИМАНИЕ! Если данный файл нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам.

СОДЕРЖАНИЕ

Потери на трение в уплотнениях из кожаных или резиновых манжет:

Потери на трение в уплотнениях манжет на основе пластиката ПВХ:

Периоды формования

4.6.6.10 Технологические расчеты при литье под давлением

Тема Т7 Технология и оборудование каландрования Конструкции и классификация каландров 6.2 Конструкции и классификация каландров и вальцовКонструкция универсальных каландров позволяет выполнять большинство технологических операций, производимых в процессе каландрования. Кроме того, существуют специализированные листовальные, промазочные, обкладочные (дублировочные), гладильные и тиснительные каландры.Каландры классифицируются в зависимости от назначения, количества расположения валков (рис. 6.1), типа привода и характера давления валков на материал.В зависимости от типа привода каландры бывают с одним общим и с индивидуальными приводами на каждый валок. По характеру давления валков на материал каландры бывают: с регулируемым давлением валков и изменяемым при помощи нажимных устройств зазором между ними; с постоянным давлением валков и переменным автоматически меняющимся зазором, зависящим от толщины материала. Наибольшее распространение получил четырехвалковый каландр с Г-образным расположением валков (рис. 6.2). Для вращения каждого из валков применяют индивидуальный привод, состоящий из электродвигателя и редуктора. Конструкция привода обеспечивает независимое плавное регулируемое изменение скорости вращения валков. Отношение скоростей вращения соседних валков называется фрикцией. Ее величина определяется конкретной технологической операцией, выполняемой в межвалковом зазоре. Например, в случае промазки тканей для интенсификации процесса затекания полимера в пространство между валками величину фрикции устанавливают в пределах 1:1,3÷1:1,4. Кроме того, фрикция необходима для более равномерного прогрева и гомогенизации полимерного материала, поступающего в зазор между валками. Рабочим органом каландра, формирующим полотно пленки или листа, являются валки. К качеству поверхности валков предъ­являются высокие требования, как к поверхности, так и форме. Высокое давление (7÷70 МПа), развивающееся в зазоре между валками каландра, вызывает значительные распорные усилия, достигающие до 100 тс (1 МН). Под действием распорных усилий валки прогибаются. Следствием этого является неравномерная толщина полотна полимерного материала по ширине. Наиболее толстым полотно оказывается в середине, где прогиб валка достигает максимального значения.Для компенсации прогиба с целью получения равнотолщинного полотна применяют следующие методы: бомбировка валков, перекос валков и контризгиб валков (рис. 6.3). Бомбировка валков заключается в придании им бочкообразной формы. Увеличение диаметра средней части валка по сравнению с диаметром по краю обеспечивает только частичную компенсацию прогиба, поскольку прогиб зависит от величины распорного усилия. Оно определяется вязкостью перерабатываемого материала, режимом переработки, размерами зазора. На заводе-изготовителе оборудования валку придается усредненная форма на основе расчетов для широкого круга перерабатываемых материалов и режимов.Компенсацию прогиба валков непосредственно при наладке конкретного технологического режима переработки при помощи механизма перекоса валков, предусмотренного в конструкции каландра. Клинья механизма перекоса разводят концы крайних валков в горизонтальной плоскости. Прогиб компенсируется тем, что зазоры по краям валков становятся больше, чем в середине. Сочетание бомбировки и перекоса валков является в настоящее время основным способом компенсации прогиба.Реже в качестве дополнительного приема применяются контризгиб валков. В этом случае прогиб валков уменьшается за счет усилия от гидроцилиндров, прикладываемого к шейкам валка в направлении, противоположном направлению распорного усилия. Недостаток этого способа более тяжелые условия работы подшипников валков.Комбинация указанных методов компенсации прогиба валков позволяет довести отклонение толщины полотна материале по его ширине до 1÷2 мкм.Каландрование осуществляется при температурах, соответствующих нахождению полимерного материала в вязко-текучем состоянии. Обогрев валков может осуществляться двумя способами подвода теплоносителя под рабочую поверхность валков (рис. 6.4): с центральным каналом для подвода теплоносителя и с переферийными каналами. Равномерный обогрев валка поддерживается системой термостатирования. При температуре переработки до 200÷220 0С в качестве теплоносителя применяют перегретую воду, пар или пароводяную смесь. Для достижения более высоких температур используют высокотемпературные органические теплоносители (ВОТ) или масляный, или электрообогрев.Особенность каландрования – постепенное уменьшение зазоров между валками по ходу перемещения материала, что приводит к различным величинам запаса материала в начальном, промежуточных и калибрующих зазорах. Количество материала, находящегося в межвалковом зазоре, уменьшается по мере удаления от середины валка к краям; происходит уширение материала. Одновременно с этим сокращается и время пребывания перерабатываемого материала в межвалковом зазоре. Приготовление полимерных композиций для полимерных покрытий 6.4.1 Приготовление полимерных композиций для полимерных покрытийНаносимые на основу полимерные покрытия находятся в жидком или вязко-текучем состоянии. После нанесения покрытий из жидкого полимера образуется прочная пленка. Применение полимеров в жидком состоянии позволяет наносить тонкие покрытия на большую поверхность с минимальными энергозатратами, а также обеспечивает частичную пропитку и лучшее сцепление покрытия с материалом основы. В таблице 6.1. указаны принципы образования покрытия в зависимости от типа полимера и формы исходного сырья Исходя из состояния полимера перед нанесением покрытия, по масштабу производства покрытия из пластизолей занимают ведущее место. Это объясняется тем, что порошкообразные эмульсионные ПВХ, как вы знаете, хорошо диспергируется в пластификаторах. ПВХ-пластизоли (ПВХ+пластификатор) можно хранить при комнатной температуре в течение суток без опасения седиментации (осаждения частиц). Кроме того, они обладают хорошей текучестью, что важно при нанесении покрытий. Путем добавления растворителя уменьшают их вязкость. Такие пасты называются органозоли (ПВХ+пластификатор+растворитель).Для приготовления пластизолей исходные компоненты смеси необходимо дозировать в правильном соотношении и перемешивать. Основные операции приготовления пластизолей и применяемое оборудование указаны в таблице 6.2. Основные компоненты порошкообразный ПВХ и пластификатор должны обладать реологическими свойствами и жизнеспособностью, соответствующими предъявляемым требованиям. Суспензии склонны коагулировать. Для приготовления водных суспензий применяют ПВА, ПАК, ПВХ (см. таблицу 6.1), ПС, латексы НК и СК. Они содержат 40÷50 % полимера, поэтому низковязкие.Добавлением водорастворимых солей ПАК, водорастворимых полимеров – ПВС, казеиновый клей и др. увеличивают вязкость композиции.Из различных низкомолекулярных веществ (мономеров) и промежуточных продуктов производства полимеров (олигомеров) композициями для нанесения покрытий могут служить вещества, обладающие необходимой вязкостью. Требуемая вязкость достигается форполемиризацией или смешением компонентов с различной степенью полимеризации. Растворители при этом не применяются, т.к. их роль выполняют мономеры, содержащиеся в пленке. Технология приготовления смеси в этом случае такая же, как при получении растворов. Выбор полимера ограничен требованием быстрой сушки пленки. Применяют полиуретановую композицию горячего отверждения и олигомеры акрилата.При нанесении покрытий из термопластов (нанесение расплавов) они применяются в виде порошка, гранул, кусков, блоков. При этом порошки агломерируют со вспомогательными веществами. Процесс смешения исходных компонентов совмещают с пластикацией (плавлением). Термопластичные покрытия наносят преимущественно из пластифицированного ПВХ и ПЭ. Технология нанесения полимерных покрытий 6.4.2 Технология нанесения полимерных покрытийтехнология нанесения полимерных покрытий состоит из стадий нанесения покрытия и образования пленки. Основной процесс при нанесении покрытий это пленкообразование. Стадии процесса пленкообразования из ПВХ-пластизолей - желатинизации (желирования) показаны на рис. 6.14.Различают прямой способ нанесения покрытий – непосредственное нанесения покрытий на основу и косвенный способ – нанесение полимерной пасты на транспортерную ленту.Нанесение покрытий осуществляется с помощью раклей, валков, фильтрационным способом, на каландрах, под давлением, разбрызгиванием раствора полимера на основу. Наиболее распространенные первые два способа и на каландрах.Назначение раклей – равномерное распределение полимерной композиции (пасты) на поверхности основы. Ракля представляет собой клиновидный нож, длина рабочей части которого равна ширине полотна основы. Конструкции применяемых раклей показаны на рис. 6.15.На рис. 6.16 представлены три схемы нанесения покрытий с помощью раклей. Обычно ракля устанавливается стационарно вертикально или под углом к ленте материала основы. При нанесении покрытий масса полимерной пасты перед раклей совершает циркуляционное движение. При этом ее а – частицы ПВХ в пластификаторе находятся в виде суспензии или отдельных агломератов; б – диспергирование агломератов при нагреве до 60 0С; в – набухание частиц ПВХ; г – полная сквозная пропитка пластификатором при 100 0С; д – плавление ПВХ при 160 0С, за счет чего границы контакта набухших частиц размываются запас перед раклей поддерживается постоянным. Большое влияние на процесс нанесения покрытий оказывает скорость сдвига в зазоре между раклей и основой: чем меньше толщина покрытия, тем выше скорость сдвига.При помощи валков реализуется принцип мокрого способа нанесения покрытий и возможность нанесения покрытий разнообразны. Принцип мокрого способа заключается в том, что дозирование количество пасты полностью или частично, но регулярно наносится на материал основы. Для промазки применяется один или несколько валков.На рис. 6.17 показан один из вариантов нанесения покрытий валковым способом. Лента – основа проходит вместе с металлической транспортной лентой. Промазочный валок гуммирован.При нанесении полимерных покрытий на каландрах полимер находится в пластичном или эластичном состоянии, благодаря чему он не только обладает хорошей адгезией к материалу основы, но также образует механическую связь с покрываемым материалом (вследствие возможности заполнения пор). Поэтому возможно нанесение с помощью каландров односторонних и многослойных покрытий рис. 6.18. Нанесение двухсторонних или многослойных покрытий осуществляется многократным его пропусканием через каландр.Технические варианты нанесения покрытий каландровым методом показаны на рис. 6.11 при производстве основного линолеума и на рис. 6.18 -- 6.20. На рис. 6.18 показан валковый агрегат для нанесения покрытий из расплавов полимеров, а на рис. 6.19 – двухсторонне нанесение покрытий, когда покрывной полимерный материал применяется в виде пленки. На рис. 6.21 показан кашировальный агрегат при получении клеенки (вариант “д” схемы, рис. 6.9). На рис. 6.22 показана одна из применяемых схем агрегатов производства текстовинита. Технологический процесс производства текстовинита на основе пластизолей ПВХ состоит из нескольких операций. Хлопчатобумажная ткань (молескин, бязь, миткаль, палатка башмачная и др.), предварительно сшитая на швейной машине “зиг-заг” и подсушенная до остаточной влажности 5 %, проходит все операции на текстовинитовом агрегате непрерывного действия.Агрегат включает следующие устройства: натяжной барабан; накладочный стол с раклей, на котором на движущуюся ткань накладывается слой пластизоля заданной толщины; две термокамеры с плитами обогрева (нагрев теплоизлучением), в которой происходит последовательно оплавление и сплавление ПВХ-пасты в пленку; два уплотнительных вала с электрообогревом, служащие для уплотнения и калибрования покрытия; тиснительно-закаточный станок для завершающих операций – нанесение рисунка тиснения (мереи) на пленку, охлаждение текстовинита (закрепление рисунка) и закатку в рулон. Пористые текстовиниты и искусственная замша перед намоткой в рулон направляются на промывку и сушку. При изготовлении искусственной замши на поверхность размягченного ПВХ-слоя насыпают слой Na2SO4. Осевшие в покрытии мелкие кристаллы соли после промывки горячей водой вымываются, образуя замшевидную пористую поверхность. Промывка пористого текстовинита (для обуви), полученного путем нанесения пасты, содержащей глицерин или CaCl2, а также имеющего на поверхности Na2SO4, производится в ванной.Тема Т8 Формование изделий из полимерных композиционных материалов Армирующие наполнители волокнистой структуры для полимерных композитов 7.2 Армирующие наполнители волокнистой структуры для полимерных композитов7.2.1 Армирующие волокнаПочему, именно при создании композиционных материалов было обращено внимание на материалы волокнистого строения, как в качестве наполнителя?Прежде всего тем, что практическая прочность очень тонких нитевидных материалов из различных веществ значительно выше прочности массивных. Высокая прочность волокон органического происхождения, а также неорганических волокон (например, асбест) объясняется:Высокой степенью ориентации цепочечных межмолекулярных образований и упорядоченностью их структуры. Такая структура являются следствием процессов или вытяжки, или ориентации при получении.Нитевидные материалы имеют меньший объем и поверхность по сравнению с объемными изделиями. Следовательно, содержат меньшее количество дефектов, микротрещин и других неоднородностей в своей структуре.Согласно статистической природы прочности материалов прочность определяется количеством структурных дефектов, особенно поверхностных. Так, прочность органических волокон в десятки раз выше прочности массивных образцов, а прочность очень тонких стеклянных и кварцевых волокон на 2÷3 порядка выше массивных материалов (таблица 7.4).Стеклянные волокна являются армирующим наполнителем наиболее распространенного композиционного материала конструкционного назначения – стеклопластиков. Наша отечественная промышленность производит стеклянные наполнители в виде элементарного непрерывного или штапельного волокна Ø2÷40 мкм и более, стеклонитей, стекложгутов различной толщины, стеклотканей разнообразного плетения – плоских и объемных, стекломатов и стеклохолстов различной толщины и плотности. Это дает возможность изготовлять детали и узлы конструкций из стеклопластиков с оптимальными технологическими и эксплуатационными свойствами.Непрерывное стеклянное волокно изготовляют из расплавленной стекломассы путем быстрого вытягивания струи на выходе из фильеры. Короткие волокна получают либо разрезкой непрерывных волокон (рубленное волокно), либо распылением расплавленной стекломассы на выходе из фильеры струей пара, воздуха или горячих газов (штапельное волокно). Непрерывное стеклянные волокна обладают значительно большей прочностью, чем штапельное, и чаще применяются в производстве изделий, предназначенных для высоконагруженных конструкций.Свойства стеклянных волокон во многом определяются их составом. В зависимости от основного назначения стеклянные волокна получают следующих составов: алюмоборсиликатные, алюмосиликатные, магнийалюмосиликатные (высокопрочные), алюмоциркониевые, свинцовые (для радиационной защиты), кремнеземные, кварцевые. Вышеперечисленные волокна почти полностью утрачивают прочность при 700 0С. Для стеклопластиков, эксплуатируемых выше 400÷500 0С, получают из SiO2 и бинарных систем, в которых помимо оксида кремния SiO2 содержатся оксиды HfO2, GeO2, TiO2 или Al2O3.Для более широкого варьирования свойств стеклопластиков выпускаются непрерывные стеклянные волокна не только по форме круглого цилиндра, но и других геометрических форм. Непрерывные стеклянные волокна, имеющие любую форму. кроме цилиндрической, принято называть профильными волокнами.Выпускаются профильные волокна, как показано на рис. 7.1, следующих форм: сплошные и полые.Применение профильных стеклянных волокон в качестве наполнителя дает возможность в случае полых волокон снизить плотность стеклопластиков, увеличить их удельную жесткость при изгибе и прочность при сжатии, улучшить диэлектрические и теплоизоляционные свойства. В случае волокон гексагональной, эллиптической, прямоугольной или гофрированной формой сечения – повысить плотность упаковки волокон в композиции, увеличить прочность и жесткость пластика, особенно в поперечном направлении. В случае стеклянной микроленты – снизить газопроницаемость пластика.Углеродные волокна (карбоволокна) являются основным армирующим наполнителем в полимерных композиционных материалах как углепластики (карбопластики). Углеродные волокна получают высокотемпературным пиролизом в инертной среде. Производство углеродных волокон сложный многостадийный процесс и состоит из четырех этапов: -получение полимерного волокна;-стабилизация на воздухе при 200÷300 0С (глубокая термическая деструкция и циклизация);-карбонизация при температурах до 1500 0С в атмосфере азота с малыми примесями кислорода (до 0,00025 %) для повышения прочности волокна;-высокотемпературная обработка (графитизация) при температурах до 3000 0С в атмосфере азота или аргона, идет кристаллизация графитоподобных образований.Свойства углепластиков зависят от свойств углеродных волокон, которые в свою очередь определяются условиями пиролиза органических волокон. Существует следующая классификация углеродных волокон по физико-механическим свойствам:низкомодульные – (Ер ≤ 10·104 МПа);среднемодульные – (Ер



В уплотнении исходного пресс-материала в пресс-форме различают три стадии (рис. 3.5):

  1. Сближение частиц;

  2. Образование компактного тела (частицы сближаются настолько, что между ними возникают силы межмолекулярного и электростатического взаимодействия);

  3. Объемное сжатие компактного тела.


Коэффициент уплотнения (отношение прироста плотности материала к приросту давления (P/) максимален на первой стадии и минимален на третьей. Практическое значение имеет вторая стадия уплотнения, для которой характерна следующая зависимость:

, (3.2.1)

где R – универсальная газовая постоянная; T- температура прессования; A и B – постоянные коэффициенты.

Течение пластицированного реактопласта и заполнение пресс-формы – это процесс, при котором давление на материал не остается постоянным.

Изменение давления в цикле формования наглядно показывает диаграмма “давление в форме – время” (рис. 3.6). На данной диаграмме можно выделить следующие участки.OK – начальный период смыкания пресс-формы. Для растекания не нагретого предварительно пресс-материала необходимо относительно длительное время прессования и повышенное давление (кривая 1). Участок KABC - окончательное смыкание пресс-формы. На отрезке AB давление снижается из-за растекания материала по всей формующей полости. ТочкаB соответствует началу отверждения материала. Последний подъем давления (отрезок BC) связан с замыканием пресс-формы. Отверждение пресс-материала

6

происходит при практически постоянном давлении (отрезокCD). При размыкании формы давление резко снижается (отрезокDN).

Для прессования реактопластов, предварительно нагретых ТВЧ, требуется значительно меньшее давление (кривая 2). В этом случае оно повышается до момента полного смыкания формы (точка F), продолжительность отверждения (отрезокFG) и всего цикла прессования сокращается. Еще более эффективно прессование материала, предварительно пластифицированного в червячном пластикаторе (кривая 3), поскольку такой материал находится практически в вязко-текучем состоянии. Давление смыкания (точка E) еще ниже, чем точка F на кривой 2.

Теплохимические процессы отверждения реактопластов при прессовании
. Процесс нагрева пресс-материала от формующих поверхностей матрицы и пуансона (теплопередача) первичный процесс (рис. 3.7), т.е. материал разогревается от начальной температуры Tн и переходит в вязко-текучее состояние. Затем химический – отверждения. Эти процессы начинают протекать одновременно, когда материал прогреется до определенной температуры. Данная температура называется температурой начала интенсивного отверждения T1. Температурой начала интенсивного отвержденияT1. – это температура, при которой процесс отверждения начинает протекать с заметной скоростью.

Характер изменения температуры в объеме прессуемого изделия за время выдержки будет определяться: отверждается ли данный реактопласт без выделения или с выделением тепла экзотермической реакции.

Для пресс-материалов, отверждающихся без выделения экзотермического тепла (на основе КФО, КОС, ПИ), термограмма процесса отверждения имеет следующий вид (рис. 3.7а). После загрузки пресс-материала в пресс-форму и его уплотнения под давлением пуансона сначала прогреваются наружные слоиTн с, а через некоторое время и внутренние слои Tв с. В это время наружные слои в зависимости от толщины изделия (h) и температуры прессованияTп имеют температуру порядка 120150 0С. Также вперед начинают отверждаться наружные слои после их разогрева выше температуры начала интенсивного отверждения T1, а потом и внутренние слои. После прогрева наружных, а затем и внутренних слоев выше T1 начинают протекать одновременно два процесса: нагрева от T1 до Tп и отверждения полимерной матрицы в этом интервале температур нагрева, т.е. в неизотермических условиях (не при постоянной температуре). Когда весь объем прессуемого изделия прогреется до температуры прессованияTп, то уже при этой температуре идет доотверждение в изотермических условиях (при постоянной температуре) до конечной заданной степени отверждения.

При прессовании реактопластов, отверждающихся с выделения экзотермического тепла (на основе ФФО, ЭС, НПС и их модификаций), термограмма процесса отверждения имеет следующий вид (рис. 3.7б). До температуры начала интенсивного отвержденияT1, нагрев материала происходит, как и в первом случае (рис. 3.7а). После T1 прогрев ускоряется за счет выделения тепла экзотермической реакции отверждения. Температуры прессования
Tп все слои изделия достигают практически одновременно. Затем температура внутренних слоевTв.с превышает температуру прессования. Величина температурного градиента (T = Tц.с - Tп) зависит типа связующего и его содержания, вида наполнителя (влияет на теплопроводность материала), толщины изделия и температуры прессования. Величина Tможет превышать 200 0С (особенно для ЭС и нПЭф). Из рис. 3.7б следует, что процесс отверждения происходит в неизотермических условиях.

Оба процесса нагрева и отверждения, протекающие при прессовании реактопластов, характеризуются следующей системой дифференциальных уравнений:

(3.2.2)

где a – коэффициент температуропроводности, м2/с;

Q– количество экзотермического тепла, кДж/кг;

с – удельная теплоемкость, кДж/(кгК);

 - плотность материала, кг/м3;

 - степень отверждения;

U – кажущееся энергия активации процесса отверждения, кДж/моль;

R – универсальная газовая постоянная, кДж/(мольК);

T() – закон изменения температуры в материале в процессе прессования;

f() = m(1-)n – степенной закон изменения степени отверждения, mи n– показатели порядка реакции.

Первое уравнение Фурье – уравнение теплопроводности характеризует процесс нагрева материала с учетом тепла экзотермической реакции. Второе уравнение – уравнение химической кинетики характеризует процесс отверждения на основе закона Аррениуса.

На основании данной системы уравнений рассчитывается время выдержки (время прессования) изделия в пресс-форме до достижения необходимой степени отверждения или заданных эксплуатационных свойств.

Как показывает эта система, время выдержки (время прессования) является функцией следующих параметров процесса прессования:

, (3.2.3)

где h – толщина изделия; - коэффициент, определяющий скорость нагрева в зависимости от формы изделия; 0 – время отверждения материала при температуре стандартных испытаний
T0.

  1. Конструкции и классификации прессов

3.3 Конструкции и классификации прессов
Для изготовления изделий из реактопластов методом прессования основным видом оборудования являются пресса. Исходя из целевого назначения, прессовое оборудование классифицируется по многим конструктивно-технологическим признакам.

Прежде всего пресса классифицируют по типу станины и виду привода. По типу станины прессы делятся на колонные, рамные, челюстные.

Колонные прессы бывают двух-, четырех- и многоколонные (рис. 3.8). Рамные (рис. 3.9) и челюстные (рис. 3.10) могут быть двух- и многостоечные. При этом каждая из стоек вырезается из листового проката. Челюстные прессы применяются в тех случаях, когда при изготовлении изделий необходим доступ к пресс-форме с трех сторон, например, при прессовании изделий из пенопластов.

По виду привода прессы делятся на механические, гидромеханические, гидравлические.

К механическим прессам относятся винтовые, коленорычажные, эксцентриковые и ротационные. Их целесообразно применять для изготовления мелких деталей при больших скоростях прессования, коротких выдержках и небольших усилиях прессования. В промышленности пластических масс механические прессы нашли наибольшее применение для таблетирования пресс-материалов, а также в конструкциях некоторых пресс-автоматов.

Гидромеханические прессы позволяют, используя рычажные механизмы, получить в начале рабочего хода большую скорость смыкания и небольшое усилие на рабочей плите (от механического привода), а в конце рабочего хода – большее усилие при небольшой скорости смыкания. Гидромеханические прессы имеют высокую производительность, но конструктивно сложней, чем гидравлические, и дороже.

Гидравлические прессы имеют ряд преимуществ по сравнению с механическими и гидромеханическими прессами. Обеспечивают возможность определять и в широких пределах регулировать усилие прессования. Позволяют регулировать величины и скорости рабочего хода, а также осуществлять выдержку под давлением и ее регулирование. В гидропрессах обеспечивается независимость величины усилия прессования от хода пресса, отсутствует жесткая связь пресса с приводом.


  1. Общее устройство и работа гидравлического пресса

3.4 Конструкционная классификация гидравлических прессов
На заводах промышленности пластических масс применяются гидропрессы с размерами рабочего стола от 200×200
мм до2500×10000 мм, с ходом подвижной плиты от 20 мм до 4000 мм. Гидравлические прессы имеют комбинированную систему низкого и высокого давления от 2 до 4 МПа во время замыкания пресс-формы и от 10 до 55 МПа в процессе прессования.

Гидравлические прессы подразделяются в зависимости от:

  • усилия прессования – прессы малой мощности от 250 до 10000 кН и большой мощности от 10000 до 50000 кН;

  • конструкции станины – колонные и рамные;

  • типа привода – с индивидуальным и групповым приводом; в последних – давление в гидроцилиндрах создается от гидрокомперссорных аккумуляторных станций;

  • направления закрытия пресс-формы – вертикальные, горизонтальные и угловые;

  • направления главного рабочего усилия – с вертикальным, нижним и комбинированным давлением;

  • количества главных рабочих гидроцилиндров – одноцилиндровые и многоцилиндровые;

  • конструкции главного гидроцилиндра – прессы с цилиндром одностороннего действия и возвратными (ретурными) цилиндрами, прессы с цилиндром двухстороннего действия, снабженного дифференциальным плунжером;

  • количества прессующих плит – одноэтажные, двухэтажные и многоэтажные;

  • периодичности работы – прессы циклические и карусельные;

  • способа управления – с ручным, полуавтоматическим и автоматическим управлением.

3.5 Общее устройство и работа гидравлического пресса

Рассмотрим на примере рамного пресса с верхним давлением (рис. 3.9). Рама пресса сварная и состоит из двух стоек, связанных поперечными плитами (две плиты сверху и две плиты снизу). В верхней части жестко закреплен главный гидроцилиндр пресса (рис. 3.11).

В цилиндре движется дифференциальный плунжер с прикрепленным к нему штоком. Плунжер и шток уплотняются с гидроцилиндром манжетами. Шток соединен с подвижной плитой. Она перемещается по направляющим, прикрепленным к стойкам. К подвижной плите и рабочему столу прикреплены стальные рабочие плиты с пазами для крепления пуансона и матрицы пресс-формы. В нижней части рамы пресса расположен выталкиватель, состоящий из гидроцилиндра, дифференциального плунжера с уплотняющими манжетами и штока. Для ограничения хода подвижной плиты и штока выталкивателя предусмотрены конечные выключатели.

Смотрите также файлы