Файл: 1 Начало промышленного производства ряда полимеров и пластмасс.docx

Скачать файл
Заказать решение

ВУЗ: Не указан

Категория: Не указан

Дисциплина: Не указана

Добавлен: 10.01.2024

Просмотров: 341

Скачиваний: 1

ВНИМАНИЕ! Если данный файл нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам.

СОДЕРЖАНИЕ

Потери на трение в уплотнениях из кожаных или резиновых манжет:

Потери на трение в уплотнениях манжет на основе пластиката ПВХ:

Периоды формования

4.6.6.10 Технологические расчеты при литье под давлением

Тема Т7 Технология и оборудование каландрования Конструкции и классификация каландров 6.2 Конструкции и классификация каландров и вальцовКонструкция универсальных каландров позволяет выполнять большинство технологических операций, производимых в процессе каландрования. Кроме того, существуют специализированные листовальные, промазочные, обкладочные (дублировочные), гладильные и тиснительные каландры.Каландры классифицируются в зависимости от назначения, количества расположения валков (рис. 6.1), типа привода и характера давления валков на материал.В зависимости от типа привода каландры бывают с одним общим и с индивидуальными приводами на каждый валок. По характеру давления валков на материал каландры бывают: с регулируемым давлением валков и изменяемым при помощи нажимных устройств зазором между ними; с постоянным давлением валков и переменным автоматически меняющимся зазором, зависящим от толщины материала. Наибольшее распространение получил четырехвалковый каландр с Г-образным расположением валков (рис. 6.2). Для вращения каждого из валков применяют индивидуальный привод, состоящий из электродвигателя и редуктора. Конструкция привода обеспечивает независимое плавное регулируемое изменение скорости вращения валков. Отношение скоростей вращения соседних валков называется фрикцией. Ее величина определяется конкретной технологической операцией, выполняемой в межвалковом зазоре. Например, в случае промазки тканей для интенсификации процесса затекания полимера в пространство между валками величину фрикции устанавливают в пределах 1:1,3÷1:1,4. Кроме того, фрикция необходима для более равномерного прогрева и гомогенизации полимерного материала, поступающего в зазор между валками. Рабочим органом каландра, формирующим полотно пленки или листа, являются валки. К качеству поверхности валков предъ­являются высокие требования, как к поверхности, так и форме. Высокое давление (7÷70 МПа), развивающееся в зазоре между валками каландра, вызывает значительные распорные усилия, достигающие до 100 тс (1 МН). Под действием распорных усилий валки прогибаются. Следствием этого является неравномерная толщина полотна полимерного материала по ширине. Наиболее толстым полотно оказывается в середине, где прогиб валка достигает максимального значения.Для компенсации прогиба с целью получения равнотолщинного полотна применяют следующие методы: бомбировка валков, перекос валков и контризгиб валков (рис. 6.3). Бомбировка валков заключается в придании им бочкообразной формы. Увеличение диаметра средней части валка по сравнению с диаметром по краю обеспечивает только частичную компенсацию прогиба, поскольку прогиб зависит от величины распорного усилия. Оно определяется вязкостью перерабатываемого материала, режимом переработки, размерами зазора. На заводе-изготовителе оборудования валку придается усредненная форма на основе расчетов для широкого круга перерабатываемых материалов и режимов.Компенсацию прогиба валков непосредственно при наладке конкретного технологического режима переработки при помощи механизма перекоса валков, предусмотренного в конструкции каландра. Клинья механизма перекоса разводят концы крайних валков в горизонтальной плоскости. Прогиб компенсируется тем, что зазоры по краям валков становятся больше, чем в середине. Сочетание бомбировки и перекоса валков является в настоящее время основным способом компенсации прогиба.Реже в качестве дополнительного приема применяются контризгиб валков. В этом случае прогиб валков уменьшается за счет усилия от гидроцилиндров, прикладываемого к шейкам валка в направлении, противоположном направлению распорного усилия. Недостаток этого способа более тяжелые условия работы подшипников валков.Комбинация указанных методов компенсации прогиба валков позволяет довести отклонение толщины полотна материале по его ширине до 1÷2 мкм.Каландрование осуществляется при температурах, соответствующих нахождению полимерного материала в вязко-текучем состоянии. Обогрев валков может осуществляться двумя способами подвода теплоносителя под рабочую поверхность валков (рис. 6.4): с центральным каналом для подвода теплоносителя и с переферийными каналами. Равномерный обогрев валка поддерживается системой термостатирования. При температуре переработки до 200÷220 0С в качестве теплоносителя применяют перегретую воду, пар или пароводяную смесь. Для достижения более высоких температур используют высокотемпературные органические теплоносители (ВОТ) или масляный, или электрообогрев.Особенность каландрования – постепенное уменьшение зазоров между валками по ходу перемещения материала, что приводит к различным величинам запаса материала в начальном, промежуточных и калибрующих зазорах. Количество материала, находящегося в межвалковом зазоре, уменьшается по мере удаления от середины валка к краям; происходит уширение материала. Одновременно с этим сокращается и время пребывания перерабатываемого материала в межвалковом зазоре. Приготовление полимерных композиций для полимерных покрытий 6.4.1 Приготовление полимерных композиций для полимерных покрытийНаносимые на основу полимерные покрытия находятся в жидком или вязко-текучем состоянии. После нанесения покрытий из жидкого полимера образуется прочная пленка. Применение полимеров в жидком состоянии позволяет наносить тонкие покрытия на большую поверхность с минимальными энергозатратами, а также обеспечивает частичную пропитку и лучшее сцепление покрытия с материалом основы. В таблице 6.1. указаны принципы образования покрытия в зависимости от типа полимера и формы исходного сырья Исходя из состояния полимера перед нанесением покрытия, по масштабу производства покрытия из пластизолей занимают ведущее место. Это объясняется тем, что порошкообразные эмульсионные ПВХ, как вы знаете, хорошо диспергируется в пластификаторах. ПВХ-пластизоли (ПВХ+пластификатор) можно хранить при комнатной температуре в течение суток без опасения седиментации (осаждения частиц). Кроме того, они обладают хорошей текучестью, что важно при нанесении покрытий. Путем добавления растворителя уменьшают их вязкость. Такие пасты называются органозоли (ПВХ+пластификатор+растворитель).Для приготовления пластизолей исходные компоненты смеси необходимо дозировать в правильном соотношении и перемешивать. Основные операции приготовления пластизолей и применяемое оборудование указаны в таблице 6.2. Основные компоненты порошкообразный ПВХ и пластификатор должны обладать реологическими свойствами и жизнеспособностью, соответствующими предъявляемым требованиям. Суспензии склонны коагулировать. Для приготовления водных суспензий применяют ПВА, ПАК, ПВХ (см. таблицу 6.1), ПС, латексы НК и СК. Они содержат 40÷50 % полимера, поэтому низковязкие.Добавлением водорастворимых солей ПАК, водорастворимых полимеров – ПВС, казеиновый клей и др. увеличивают вязкость композиции.Из различных низкомолекулярных веществ (мономеров) и промежуточных продуктов производства полимеров (олигомеров) композициями для нанесения покрытий могут служить вещества, обладающие необходимой вязкостью. Требуемая вязкость достигается форполемиризацией или смешением компонентов с различной степенью полимеризации. Растворители при этом не применяются, т.к. их роль выполняют мономеры, содержащиеся в пленке. Технология приготовления смеси в этом случае такая же, как при получении растворов. Выбор полимера ограничен требованием быстрой сушки пленки. Применяют полиуретановую композицию горячего отверждения и олигомеры акрилата.При нанесении покрытий из термопластов (нанесение расплавов) они применяются в виде порошка, гранул, кусков, блоков. При этом порошки агломерируют со вспомогательными веществами. Процесс смешения исходных компонентов совмещают с пластикацией (плавлением). Термопластичные покрытия наносят преимущественно из пластифицированного ПВХ и ПЭ. Технология нанесения полимерных покрытий 6.4.2 Технология нанесения полимерных покрытийтехнология нанесения полимерных покрытий состоит из стадий нанесения покрытия и образования пленки. Основной процесс при нанесении покрытий это пленкообразование. Стадии процесса пленкообразования из ПВХ-пластизолей - желатинизации (желирования) показаны на рис. 6.14.Различают прямой способ нанесения покрытий – непосредственное нанесения покрытий на основу и косвенный способ – нанесение полимерной пасты на транспортерную ленту.Нанесение покрытий осуществляется с помощью раклей, валков, фильтрационным способом, на каландрах, под давлением, разбрызгиванием раствора полимера на основу. Наиболее распространенные первые два способа и на каландрах.Назначение раклей – равномерное распределение полимерной композиции (пасты) на поверхности основы. Ракля представляет собой клиновидный нож, длина рабочей части которого равна ширине полотна основы. Конструкции применяемых раклей показаны на рис. 6.15.На рис. 6.16 представлены три схемы нанесения покрытий с помощью раклей. Обычно ракля устанавливается стационарно вертикально или под углом к ленте материала основы. При нанесении покрытий масса полимерной пасты перед раклей совершает циркуляционное движение. При этом ее а – частицы ПВХ в пластификаторе находятся в виде суспензии или отдельных агломератов; б – диспергирование агломератов при нагреве до 60 0С; в – набухание частиц ПВХ; г – полная сквозная пропитка пластификатором при 100 0С; д – плавление ПВХ при 160 0С, за счет чего границы контакта набухших частиц размываются запас перед раклей поддерживается постоянным. Большое влияние на процесс нанесения покрытий оказывает скорость сдвига в зазоре между раклей и основой: чем меньше толщина покрытия, тем выше скорость сдвига.При помощи валков реализуется принцип мокрого способа нанесения покрытий и возможность нанесения покрытий разнообразны. Принцип мокрого способа заключается в том, что дозирование количество пасты полностью или частично, но регулярно наносится на материал основы. Для промазки применяется один или несколько валков.На рис. 6.17 показан один из вариантов нанесения покрытий валковым способом. Лента – основа проходит вместе с металлической транспортной лентой. Промазочный валок гуммирован.При нанесении полимерных покрытий на каландрах полимер находится в пластичном или эластичном состоянии, благодаря чему он не только обладает хорошей адгезией к материалу основы, но также образует механическую связь с покрываемым материалом (вследствие возможности заполнения пор). Поэтому возможно нанесение с помощью каландров односторонних и многослойных покрытий рис. 6.18. Нанесение двухсторонних или многослойных покрытий осуществляется многократным его пропусканием через каландр.Технические варианты нанесения покрытий каландровым методом показаны на рис. 6.11 при производстве основного линолеума и на рис. 6.18 -- 6.20. На рис. 6.18 показан валковый агрегат для нанесения покрытий из расплавов полимеров, а на рис. 6.19 – двухсторонне нанесение покрытий, когда покрывной полимерный материал применяется в виде пленки. На рис. 6.21 показан кашировальный агрегат при получении клеенки (вариант “д” схемы, рис. 6.9). На рис. 6.22 показана одна из применяемых схем агрегатов производства текстовинита. Технологический процесс производства текстовинита на основе пластизолей ПВХ состоит из нескольких операций. Хлопчатобумажная ткань (молескин, бязь, миткаль, палатка башмачная и др.), предварительно сшитая на швейной машине “зиг-заг” и подсушенная до остаточной влажности 5 %, проходит все операции на текстовинитовом агрегате непрерывного действия.Агрегат включает следующие устройства: натяжной барабан; накладочный стол с раклей, на котором на движущуюся ткань накладывается слой пластизоля заданной толщины; две термокамеры с плитами обогрева (нагрев теплоизлучением), в которой происходит последовательно оплавление и сплавление ПВХ-пасты в пленку; два уплотнительных вала с электрообогревом, служащие для уплотнения и калибрования покрытия; тиснительно-закаточный станок для завершающих операций – нанесение рисунка тиснения (мереи) на пленку, охлаждение текстовинита (закрепление рисунка) и закатку в рулон. Пористые текстовиниты и искусственная замша перед намоткой в рулон направляются на промывку и сушку. При изготовлении искусственной замши на поверхность размягченного ПВХ-слоя насыпают слой Na2SO4. Осевшие в покрытии мелкие кристаллы соли после промывки горячей водой вымываются, образуя замшевидную пористую поверхность. Промывка пористого текстовинита (для обуви), полученного путем нанесения пасты, содержащей глицерин или CaCl2, а также имеющего на поверхности Na2SO4, производится в ванной.Тема Т8 Формование изделий из полимерных композиционных материалов Армирующие наполнители волокнистой структуры для полимерных композитов 7.2 Армирующие наполнители волокнистой структуры для полимерных композитов7.2.1 Армирующие волокнаПочему, именно при создании композиционных материалов было обращено внимание на материалы волокнистого строения, как в качестве наполнителя?Прежде всего тем, что практическая прочность очень тонких нитевидных материалов из различных веществ значительно выше прочности массивных. Высокая прочность волокон органического происхождения, а также неорганических волокон (например, асбест) объясняется:Высокой степенью ориентации цепочечных межмолекулярных образований и упорядоченностью их структуры. Такая структура являются следствием процессов или вытяжки, или ориентации при получении.Нитевидные материалы имеют меньший объем и поверхность по сравнению с объемными изделиями. Следовательно, содержат меньшее количество дефектов, микротрещин и других неоднородностей в своей структуре.Согласно статистической природы прочности материалов прочность определяется количеством структурных дефектов, особенно поверхностных. Так, прочность органических волокон в десятки раз выше прочности массивных образцов, а прочность очень тонких стеклянных и кварцевых волокон на 2÷3 порядка выше массивных материалов (таблица 7.4).Стеклянные волокна являются армирующим наполнителем наиболее распространенного композиционного материала конструкционного назначения – стеклопластиков. Наша отечественная промышленность производит стеклянные наполнители в виде элементарного непрерывного или штапельного волокна Ø2÷40 мкм и более, стеклонитей, стекложгутов различной толщины, стеклотканей разнообразного плетения – плоских и объемных, стекломатов и стеклохолстов различной толщины и плотности. Это дает возможность изготовлять детали и узлы конструкций из стеклопластиков с оптимальными технологическими и эксплуатационными свойствами.Непрерывное стеклянное волокно изготовляют из расплавленной стекломассы путем быстрого вытягивания струи на выходе из фильеры. Короткие волокна получают либо разрезкой непрерывных волокон (рубленное волокно), либо распылением расплавленной стекломассы на выходе из фильеры струей пара, воздуха или горячих газов (штапельное волокно). Непрерывное стеклянные волокна обладают значительно большей прочностью, чем штапельное, и чаще применяются в производстве изделий, предназначенных для высоконагруженных конструкций.Свойства стеклянных волокон во многом определяются их составом. В зависимости от основного назначения стеклянные волокна получают следующих составов: алюмоборсиликатные, алюмосиликатные, магнийалюмосиликатные (высокопрочные), алюмоциркониевые, свинцовые (для радиационной защиты), кремнеземные, кварцевые. Вышеперечисленные волокна почти полностью утрачивают прочность при 700 0С. Для стеклопластиков, эксплуатируемых выше 400÷500 0С, получают из SiO2 и бинарных систем, в которых помимо оксида кремния SiO2 содержатся оксиды HfO2, GeO2, TiO2 или Al2O3.Для более широкого варьирования свойств стеклопластиков выпускаются непрерывные стеклянные волокна не только по форме круглого цилиндра, но и других геометрических форм. Непрерывные стеклянные волокна, имеющие любую форму. кроме цилиндрической, принято называть профильными волокнами.Выпускаются профильные волокна, как показано на рис. 7.1, следующих форм: сплошные и полые.Применение профильных стеклянных волокон в качестве наполнителя дает возможность в случае полых волокон снизить плотность стеклопластиков, увеличить их удельную жесткость при изгибе и прочность при сжатии, улучшить диэлектрические и теплоизоляционные свойства. В случае волокон гексагональной, эллиптической, прямоугольной или гофрированной формой сечения – повысить плотность упаковки волокон в композиции, увеличить прочность и жесткость пластика, особенно в поперечном направлении. В случае стеклянной микроленты – снизить газопроницаемость пластика.Углеродные волокна (карбоволокна) являются основным армирующим наполнителем в полимерных композиционных материалах как углепластики (карбопластики). Углеродные волокна получают высокотемпературным пиролизом в инертной среде. Производство углеродных волокон сложный многостадийный процесс и состоит из четырех этапов: -получение полимерного волокна;-стабилизация на воздухе при 200÷300 0С (глубокая термическая деструкция и циклизация);-карбонизация при температурах до 1500 0С в атмосфере азота с малыми примесями кислорода (до 0,00025 %) для повышения прочности волокна;-высокотемпературная обработка (графитизация) при температурах до 3000 0С в атмосфере азота или аргона, идет кристаллизация графитоподобных образований.Свойства углепластиков зависят от свойств углеродных волокон, которые в свою очередь определяются условиями пиролиза органических волокон. Существует следующая классификация углеродных волокон по физико-механическим свойствам:низкомодульные – (Ер ≤ 10·104 МПа);среднемодульные – (Ер



Главный гидроцилиндр и гидроцилиндр выталкивателя соединены с индивидуальным гидроприводом (рис. 3.12). Он состоит из масляного бака, куда заливается масло через фильтр, двух насосов – поршневого высокого давления и шестеренного низкого давления, электродвигателя и гидравлической аппаратуры управления. Она состоит из гидропанели, регулятора промежуточного давления и предохранительного клапана. Клапанами, находящимися в гидропанели, управляют электромагниты. Управление гидропрессами сводится к распределению рабочей жидкости по цилиндрам пресса при помощи различного вида распределителей (дистрибуторов). При этом управление может быть ручным, полуавтоматическим и автоматическим.

Распределители изготовляются трех видов: шпиндельные, золотниковые и клапанные. В прессах с индивидуальным гидроприводом применяются клапанные дистрибуторы для автоматического управления прессом. Работой клапана управляет соленоидная электромагнитная катушка.

  1. Технологический расчет пресса

3.8 Технологический расчет пресса
Основным параметром, используемым для характеристики, является номинальное усилие прессования.

Определение усилия пресса

Номинальное усилие Qн пресса определяется:

, (3.8.1)

где Рн – номинальное (расчетное) давление рабочей жидкости в гидроцилиндре; D – диаметр главного плунжера пресса.

Эффективное усилие Qэффпресса (фактическое) равно:

, (3.8.2)

где Рmax– максимальное давление рабочей жидкости в гидроцилиндре; G – вес подвижных деталей пресса (главного плунжера, подвижной плиты и пуансона пресс-формы), G = 9,81m; m – масса деталей; T – потери на трение в уплотнении; R – потери усилия пресса вследствие противодавления возвратных цилиндров (в колонных прессах) или штоковой части (дифференциального плунжера).

Потери на трение в уплотнениях из кожаных или резиновых манжет:


, (3.8.3)

где h – высота соприкосновения манжет с плунжером; f – коэффициент трения материала манжет плунжера (для краснодубной легкой кожи f=0,06; хромовой кожи f=0,08; резины f=0,010,02; прорезиненной ткани f=0,1).

Потери на трение в уплотнениях манжет на основе пластиката ПВХ:


, (3.8.4)

где f – коэффициент трения, равный 0,350,45;q – контактное давление от предварительного натяга манжет [принимается равным (0,981,96) МПа, а при малых давлениях жидкости, учитывая предварительную затяжку манжет q=(1,964,9) МПа)].

Усилие противодавления в возвратных цилиндрах:

, (3.8.5)

где d – диаметр возвратного плунжера; n – количество возвратных плунжеров; T1 – потери на трение в уплотнениях возвратных цилиндров:

, (3.8.6)

где h – высота уплотнения; k – усилие трения на единицу трущейся поверхности набивки, k=(0,0390,127) МПа.

Усилие противодавления в штоковой части дифференциального плунжера:

, (3.8.7)

где d– диаметр штока плунжера, (n=1).

  1. Входной контроль качества пресс-материалов (технологические свойства реактопластов)

3.9.2 Входной контроль качества пресс-материалов


(технологические свойства реактопластов)

Одной из первых технологических операций процесса прессования изделий из реактопластов является входной контроль качества пресс-сырья. Контроль качества сырья проводится как в целях проверки его соответствия техническим условия (ГОСТ или ТУ), так и с целью уточнения режимов подготовки сырья и режимов его переработки методом прессования. Качество сырья оценивают по технологическим и основным физико-механическим и другим конструкционным (или другим эксплуатационным) свойствам, показатели которых определены ГОСТ или ТУ на данный пресс-материал.

Технологические свойства – это свойства пресс-материала в исходном неотвержденном состоянии, определяющие его состав и перерабатываемость в изделия. У пресс-материалов (пресс-порошков и пресс-волокнитов) на основе термореактивных связующих определяют следующие
технологические свойства:

1. Содержание влаги и летучих веществвлияет на текучесть материала; большое количество влаги и летучих приводит к образованию вздутий и пор в отпрессованных изделиях. Методика определения основана на фиксации потери массы испытуемого пресс-материала при нагревании в термошкафу при температуре 105 0С или 105 0С (в зависимости от типа и марки материала) в течение 120 или 30 мин. Навеска берется в бюксах по 35 г. Относительное содержание влаги и летучих веществ (%) вычисляют по формуле (среднее арифметическое по 23 определениям.):

, (3.9.6)

где g0 – масса бюкса, г; g1 и g2 – масса бюкса с материалом до и после сушки, г.

2. Содержание связующего.Более точно можно определить содержание полимерной матрицы в полимерных материалах с неорганическими наполнителями. Методика основана на фиксации потери массы испытуемого материала при нагревании (прокаливании) в муфельных печах при температуре 5006000С, выдерживая его до полного выгорания связующего. Навеска по 35 г берется в прокаленных керамических тиглях. Содержание полимерного связующего (%) рассчитывают по формуле:

, (3.9.7)

где gт – масса прокаленного тигля, г; g1 и g2 – масса тигля с материалом до и после выжигания, г; x – содержание влаги и летучих веществ в материале, %.

Если в состав полимерной матрицы входит кремнийорганическое или элементоорганическое связующее, то при расчете содержания связующего вводят поправку K, учитывающей его зольность полимера после выжигания:

, (3.9.8)

3. Содержание растворимой части связующего характе­ризует содержание в термореактивном связующем олигомера, находящегося в стадии А (резола). Методика основана на экстракции соответствующим растворителем растворимой части связующего из реактопласта. Применяют два метода экстрагирования (навеска материала в 35
г):

  • экстрагирование в течение 24 ч в 200 мл растворителя;

  • в аппарате Сокслета в течение 6 ч (рис. 3.26).

Содержание растворимой части связующего в пресс-материале (%) рассчитывают по формуле:

, (3.9.9)

где gп – масса абсолютно-сухого патрона, г; g1 – масса а.с. патрона с материалом до экстрагирования, г; g2 – масса а.с. патрона с материалом после экстрагирования и сушки до постоянной массы (при 105 0С), г; x – содержание влаги и летучих веществ в материале, %.

4. Гранулометрический состав пресс-порошков характеризуется размером их частиц и соотношением между количеством частиц разных размеров (фракционный состав). Для определения гранулометрического состава пресс-порошков используют ситоанализаторы с набором сит с размерами ячеек 1,0; 0,5; 0,25; 0,!8 мм, через которые просеивают пробу пресс-порошка. Затем определяют массу частиц порошка (массу фракции), оставшихся на каждом сите. Рассеивают такое количество пресс-порошка, чтобы получалось по 0,2 кг каждой фракции. Для фенопластов оптимальным является следующий гранулометрический состав:

5. Сыпучесть пресс-материалов с дисперсными наполнителями называется способность данных материалов равномерно высыпаться из какой-либо емкости (бункер, питатель). Сыпучесть пресс-материалов обуславливается их гранулометрическим составом и влажностью. Чем однороднее материал по составу, чем меньше его влажность и содержание в нем пыли, тем лучше его сыпучесть. Применяются три методики определения.

5.1. Определение сыпучести по времени опорожнения стандартной воронки (для пресс-порошков). Методика основана на определении времени, необходимого для опорожнения стандартной металлической конической воронки с отверстиями диаметром от 4 до 10 мм (набор воронок) и углом при вершине 600, вмещающей 120 г материала (рис. 3.27).

Время (с), в течение которого высыпается загруженная порция пресс-порошка, характеризует сыпучесть прес-порошка. Сыпучесть можно охарактеризовать так же отношением массы материала времени опорожнения (кг/мин или г/с).

5.2. Определение сыпучести по углу обрушения (для пресс-материалов с крупнодисперсным наполнителем). Углом обрушения называется угол между горизонтальной плоскостью и образующей конуса, полученного при обрушении слоя сыпучего материала, высыпающегося через отверстие в горизонтальной плоскости (
рис. 3.28).

Для определения угла обрушения испытуемый материал насыпают в прямоугольный короб равномерным слоем высотой 100 мм. Открывают задвижку в дне короба (набор задвижек с отверстиями различного диаметра) дают материалу высыпаться. Образуется конус. Измеряют расстояние между образующей конуса и стенкой короба АВ и вычисляют расстояние СВ (ОD-АВ).

Угол обрушения (0) определяют по формуле

, (3.9.11)

5.3. Определение сыпучести по углу естественного откоса.Методика основана на измерении угла между горизонтальной плоскостью и образующей конуса, самопроизвольно создаваемого сыпучим материалом. Для определения сыпучести пользуются приспособлением (рис. 3.29). На основании нанесены концентрические окружности диаметром от 100 до 500 мм (шаг 10 мм). На стойке со шкалой для измерения высоты перемещается планка. Полый цилиндр (100×300 мм) устанавливают на основание, совмещая его с окружностью 100 мм. Насыпают в него пресс-материал и поднимают строго вертикально вверх. Рассыпаясь, пресс-порошок приобретает форму, близкую к конической. Фиксируя высоту конуса h (мм) и диаметр основания конуса D (мм), по среднему

значению 56 измерений рассчитывают показатель сыпучести – угол естественного откоса (0):

, (3.9.12)

Коэффициент внутреннего трения М, также характеризует сыпучесть и определяется по формуле:

, (3.9.13)

  1. Объемные характеристики пресс-материала

6. Объемные характеристики пресс-материала

6.1. Насыпная плотностьвыражается массой единицы объема исходного (неотвержденного) пресс-материала;

6.2. Удельный объем выражается объемом единицы массы пресс-материала, т.е. обратно пропорциональная величина насыпной плотности.

Определение этих показателей для пресс-порошков проводится следующим образом. Пробу пресс-порошка через воронку ссыпают в измерительный цилиндр вместимостью 100 см3. Избыток материала удаляют линейкой и цилиндр с материалом взвешивают. Насыпную плотность (кг/м3) и удельный объем (м3/кг) вычисляют по формулам:

Смотрите также файлы