Файл: 1 Начало промышленного производства ряда полимеров и пластмасс.docx

Скачать файл
Заказать решение

ВУЗ: Не указан

Категория: Не указан

Дисциплина: Не указана

Добавлен: 10.01.2024

Просмотров: 340

Скачиваний: 1

ВНИМАНИЕ! Если данный файл нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам.

СОДЕРЖАНИЕ

Потери на трение в уплотнениях из кожаных или резиновых манжет:

Потери на трение в уплотнениях манжет на основе пластиката ПВХ:

Периоды формования

4.6.6.10 Технологические расчеты при литье под давлением

Тема Т7 Технология и оборудование каландрования Конструкции и классификация каландров 6.2 Конструкции и классификация каландров и вальцовКонструкция универсальных каландров позволяет выполнять большинство технологических операций, производимых в процессе каландрования. Кроме того, существуют специализированные листовальные, промазочные, обкладочные (дублировочные), гладильные и тиснительные каландры.Каландры классифицируются в зависимости от назначения, количества расположения валков (рис. 6.1), типа привода и характера давления валков на материал.В зависимости от типа привода каландры бывают с одним общим и с индивидуальными приводами на каждый валок. По характеру давления валков на материал каландры бывают: с регулируемым давлением валков и изменяемым при помощи нажимных устройств зазором между ними; с постоянным давлением валков и переменным автоматически меняющимся зазором, зависящим от толщины материала. Наибольшее распространение получил четырехвалковый каландр с Г-образным расположением валков (рис. 6.2). Для вращения каждого из валков применяют индивидуальный привод, состоящий из электродвигателя и редуктора. Конструкция привода обеспечивает независимое плавное регулируемое изменение скорости вращения валков. Отношение скоростей вращения соседних валков называется фрикцией. Ее величина определяется конкретной технологической операцией, выполняемой в межвалковом зазоре. Например, в случае промазки тканей для интенсификации процесса затекания полимера в пространство между валками величину фрикции устанавливают в пределах 1:1,3÷1:1,4. Кроме того, фрикция необходима для более равномерного прогрева и гомогенизации полимерного материала, поступающего в зазор между валками. Рабочим органом каландра, формирующим полотно пленки или листа, являются валки. К качеству поверхности валков предъ­являются высокие требования, как к поверхности, так и форме. Высокое давление (7÷70 МПа), развивающееся в зазоре между валками каландра, вызывает значительные распорные усилия, достигающие до 100 тс (1 МН). Под действием распорных усилий валки прогибаются. Следствием этого является неравномерная толщина полотна полимерного материала по ширине. Наиболее толстым полотно оказывается в середине, где прогиб валка достигает максимального значения.Для компенсации прогиба с целью получения равнотолщинного полотна применяют следующие методы: бомбировка валков, перекос валков и контризгиб валков (рис. 6.3). Бомбировка валков заключается в придании им бочкообразной формы. Увеличение диаметра средней части валка по сравнению с диаметром по краю обеспечивает только частичную компенсацию прогиба, поскольку прогиб зависит от величины распорного усилия. Оно определяется вязкостью перерабатываемого материала, режимом переработки, размерами зазора. На заводе-изготовителе оборудования валку придается усредненная форма на основе расчетов для широкого круга перерабатываемых материалов и режимов.Компенсацию прогиба валков непосредственно при наладке конкретного технологического режима переработки при помощи механизма перекоса валков, предусмотренного в конструкции каландра. Клинья механизма перекоса разводят концы крайних валков в горизонтальной плоскости. Прогиб компенсируется тем, что зазоры по краям валков становятся больше, чем в середине. Сочетание бомбировки и перекоса валков является в настоящее время основным способом компенсации прогиба.Реже в качестве дополнительного приема применяются контризгиб валков. В этом случае прогиб валков уменьшается за счет усилия от гидроцилиндров, прикладываемого к шейкам валка в направлении, противоположном направлению распорного усилия. Недостаток этого способа более тяжелые условия работы подшипников валков.Комбинация указанных методов компенсации прогиба валков позволяет довести отклонение толщины полотна материале по его ширине до 1÷2 мкм.Каландрование осуществляется при температурах, соответствующих нахождению полимерного материала в вязко-текучем состоянии. Обогрев валков может осуществляться двумя способами подвода теплоносителя под рабочую поверхность валков (рис. 6.4): с центральным каналом для подвода теплоносителя и с переферийными каналами. Равномерный обогрев валка поддерживается системой термостатирования. При температуре переработки до 200÷220 0С в качестве теплоносителя применяют перегретую воду, пар или пароводяную смесь. Для достижения более высоких температур используют высокотемпературные органические теплоносители (ВОТ) или масляный, или электрообогрев.Особенность каландрования – постепенное уменьшение зазоров между валками по ходу перемещения материала, что приводит к различным величинам запаса материала в начальном, промежуточных и калибрующих зазорах. Количество материала, находящегося в межвалковом зазоре, уменьшается по мере удаления от середины валка к краям; происходит уширение материала. Одновременно с этим сокращается и время пребывания перерабатываемого материала в межвалковом зазоре. Приготовление полимерных композиций для полимерных покрытий 6.4.1 Приготовление полимерных композиций для полимерных покрытийНаносимые на основу полимерные покрытия находятся в жидком или вязко-текучем состоянии. После нанесения покрытий из жидкого полимера образуется прочная пленка. Применение полимеров в жидком состоянии позволяет наносить тонкие покрытия на большую поверхность с минимальными энергозатратами, а также обеспечивает частичную пропитку и лучшее сцепление покрытия с материалом основы. В таблице 6.1. указаны принципы образования покрытия в зависимости от типа полимера и формы исходного сырья Исходя из состояния полимера перед нанесением покрытия, по масштабу производства покрытия из пластизолей занимают ведущее место. Это объясняется тем, что порошкообразные эмульсионные ПВХ, как вы знаете, хорошо диспергируется в пластификаторах. ПВХ-пластизоли (ПВХ+пластификатор) можно хранить при комнатной температуре в течение суток без опасения седиментации (осаждения частиц). Кроме того, они обладают хорошей текучестью, что важно при нанесении покрытий. Путем добавления растворителя уменьшают их вязкость. Такие пасты называются органозоли (ПВХ+пластификатор+растворитель).Для приготовления пластизолей исходные компоненты смеси необходимо дозировать в правильном соотношении и перемешивать. Основные операции приготовления пластизолей и применяемое оборудование указаны в таблице 6.2. Основные компоненты порошкообразный ПВХ и пластификатор должны обладать реологическими свойствами и жизнеспособностью, соответствующими предъявляемым требованиям. Суспензии склонны коагулировать. Для приготовления водных суспензий применяют ПВА, ПАК, ПВХ (см. таблицу 6.1), ПС, латексы НК и СК. Они содержат 40÷50 % полимера, поэтому низковязкие.Добавлением водорастворимых солей ПАК, водорастворимых полимеров – ПВС, казеиновый клей и др. увеличивают вязкость композиции.Из различных низкомолекулярных веществ (мономеров) и промежуточных продуктов производства полимеров (олигомеров) композициями для нанесения покрытий могут служить вещества, обладающие необходимой вязкостью. Требуемая вязкость достигается форполемиризацией или смешением компонентов с различной степенью полимеризации. Растворители при этом не применяются, т.к. их роль выполняют мономеры, содержащиеся в пленке. Технология приготовления смеси в этом случае такая же, как при получении растворов. Выбор полимера ограничен требованием быстрой сушки пленки. Применяют полиуретановую композицию горячего отверждения и олигомеры акрилата.При нанесении покрытий из термопластов (нанесение расплавов) они применяются в виде порошка, гранул, кусков, блоков. При этом порошки агломерируют со вспомогательными веществами. Процесс смешения исходных компонентов совмещают с пластикацией (плавлением). Термопластичные покрытия наносят преимущественно из пластифицированного ПВХ и ПЭ. Технология нанесения полимерных покрытий 6.4.2 Технология нанесения полимерных покрытийтехнология нанесения полимерных покрытий состоит из стадий нанесения покрытия и образования пленки. Основной процесс при нанесении покрытий это пленкообразование. Стадии процесса пленкообразования из ПВХ-пластизолей - желатинизации (желирования) показаны на рис. 6.14.Различают прямой способ нанесения покрытий – непосредственное нанесения покрытий на основу и косвенный способ – нанесение полимерной пасты на транспортерную ленту.Нанесение покрытий осуществляется с помощью раклей, валков, фильтрационным способом, на каландрах, под давлением, разбрызгиванием раствора полимера на основу. Наиболее распространенные первые два способа и на каландрах.Назначение раклей – равномерное распределение полимерной композиции (пасты) на поверхности основы. Ракля представляет собой клиновидный нож, длина рабочей части которого равна ширине полотна основы. Конструкции применяемых раклей показаны на рис. 6.15.На рис. 6.16 представлены три схемы нанесения покрытий с помощью раклей. Обычно ракля устанавливается стационарно вертикально или под углом к ленте материала основы. При нанесении покрытий масса полимерной пасты перед раклей совершает циркуляционное движение. При этом ее а – частицы ПВХ в пластификаторе находятся в виде суспензии или отдельных агломератов; б – диспергирование агломератов при нагреве до 60 0С; в – набухание частиц ПВХ; г – полная сквозная пропитка пластификатором при 100 0С; д – плавление ПВХ при 160 0С, за счет чего границы контакта набухших частиц размываются запас перед раклей поддерживается постоянным. Большое влияние на процесс нанесения покрытий оказывает скорость сдвига в зазоре между раклей и основой: чем меньше толщина покрытия, тем выше скорость сдвига.При помощи валков реализуется принцип мокрого способа нанесения покрытий и возможность нанесения покрытий разнообразны. Принцип мокрого способа заключается в том, что дозирование количество пасты полностью или частично, но регулярно наносится на материал основы. Для промазки применяется один или несколько валков.На рис. 6.17 показан один из вариантов нанесения покрытий валковым способом. Лента – основа проходит вместе с металлической транспортной лентой. Промазочный валок гуммирован.При нанесении полимерных покрытий на каландрах полимер находится в пластичном или эластичном состоянии, благодаря чему он не только обладает хорошей адгезией к материалу основы, но также образует механическую связь с покрываемым материалом (вследствие возможности заполнения пор). Поэтому возможно нанесение с помощью каландров односторонних и многослойных покрытий рис. 6.18. Нанесение двухсторонних или многослойных покрытий осуществляется многократным его пропусканием через каландр.Технические варианты нанесения покрытий каландровым методом показаны на рис. 6.11 при производстве основного линолеума и на рис. 6.18 -- 6.20. На рис. 6.18 показан валковый агрегат для нанесения покрытий из расплавов полимеров, а на рис. 6.19 – двухсторонне нанесение покрытий, когда покрывной полимерный материал применяется в виде пленки. На рис. 6.21 показан кашировальный агрегат при получении клеенки (вариант “д” схемы, рис. 6.9). На рис. 6.22 показана одна из применяемых схем агрегатов производства текстовинита. Технологический процесс производства текстовинита на основе пластизолей ПВХ состоит из нескольких операций. Хлопчатобумажная ткань (молескин, бязь, миткаль, палатка башмачная и др.), предварительно сшитая на швейной машине “зиг-заг” и подсушенная до остаточной влажности 5 %, проходит все операции на текстовинитовом агрегате непрерывного действия.Агрегат включает следующие устройства: натяжной барабан; накладочный стол с раклей, на котором на движущуюся ткань накладывается слой пластизоля заданной толщины; две термокамеры с плитами обогрева (нагрев теплоизлучением), в которой происходит последовательно оплавление и сплавление ПВХ-пасты в пленку; два уплотнительных вала с электрообогревом, служащие для уплотнения и калибрования покрытия; тиснительно-закаточный станок для завершающих операций – нанесение рисунка тиснения (мереи) на пленку, охлаждение текстовинита (закрепление рисунка) и закатку в рулон. Пористые текстовиниты и искусственная замша перед намоткой в рулон направляются на промывку и сушку. При изготовлении искусственной замши на поверхность размягченного ПВХ-слоя насыпают слой Na2SO4. Осевшие в покрытии мелкие кристаллы соли после промывки горячей водой вымываются, образуя замшевидную пористую поверхность. Промывка пористого текстовинита (для обуви), полученного путем нанесения пасты, содержащей глицерин или CaCl2, а также имеющего на поверхности Na2SO4, производится в ванной.Тема Т8 Формование изделий из полимерных композиционных материалов Армирующие наполнители волокнистой структуры для полимерных композитов 7.2 Армирующие наполнители волокнистой структуры для полимерных композитов7.2.1 Армирующие волокнаПочему, именно при создании композиционных материалов было обращено внимание на материалы волокнистого строения, как в качестве наполнителя?Прежде всего тем, что практическая прочность очень тонких нитевидных материалов из различных веществ значительно выше прочности массивных. Высокая прочность волокон органического происхождения, а также неорганических волокон (например, асбест) объясняется:Высокой степенью ориентации цепочечных межмолекулярных образований и упорядоченностью их структуры. Такая структура являются следствием процессов или вытяжки, или ориентации при получении.Нитевидные материалы имеют меньший объем и поверхность по сравнению с объемными изделиями. Следовательно, содержат меньшее количество дефектов, микротрещин и других неоднородностей в своей структуре.Согласно статистической природы прочности материалов прочность определяется количеством структурных дефектов, особенно поверхностных. Так, прочность органических волокон в десятки раз выше прочности массивных образцов, а прочность очень тонких стеклянных и кварцевых волокон на 2÷3 порядка выше массивных материалов (таблица 7.4).Стеклянные волокна являются армирующим наполнителем наиболее распространенного композиционного материала конструкционного назначения – стеклопластиков. Наша отечественная промышленность производит стеклянные наполнители в виде элементарного непрерывного или штапельного волокна Ø2÷40 мкм и более, стеклонитей, стекложгутов различной толщины, стеклотканей разнообразного плетения – плоских и объемных, стекломатов и стеклохолстов различной толщины и плотности. Это дает возможность изготовлять детали и узлы конструкций из стеклопластиков с оптимальными технологическими и эксплуатационными свойствами.Непрерывное стеклянное волокно изготовляют из расплавленной стекломассы путем быстрого вытягивания струи на выходе из фильеры. Короткие волокна получают либо разрезкой непрерывных волокон (рубленное волокно), либо распылением расплавленной стекломассы на выходе из фильеры струей пара, воздуха или горячих газов (штапельное волокно). Непрерывное стеклянные волокна обладают значительно большей прочностью, чем штапельное, и чаще применяются в производстве изделий, предназначенных для высоконагруженных конструкций.Свойства стеклянных волокон во многом определяются их составом. В зависимости от основного назначения стеклянные волокна получают следующих составов: алюмоборсиликатные, алюмосиликатные, магнийалюмосиликатные (высокопрочные), алюмоциркониевые, свинцовые (для радиационной защиты), кремнеземные, кварцевые. Вышеперечисленные волокна почти полностью утрачивают прочность при 700 0С. Для стеклопластиков, эксплуатируемых выше 400÷500 0С, получают из SiO2 и бинарных систем, в которых помимо оксида кремния SiO2 содержатся оксиды HfO2, GeO2, TiO2 или Al2O3.Для более широкого варьирования свойств стеклопластиков выпускаются непрерывные стеклянные волокна не только по форме круглого цилиндра, но и других геометрических форм. Непрерывные стеклянные волокна, имеющие любую форму. кроме цилиндрической, принято называть профильными волокнами.Выпускаются профильные волокна, как показано на рис. 7.1, следующих форм: сплошные и полые.Применение профильных стеклянных волокон в качестве наполнителя дает возможность в случае полых волокон снизить плотность стеклопластиков, увеличить их удельную жесткость при изгибе и прочность при сжатии, улучшить диэлектрические и теплоизоляционные свойства. В случае волокон гексагональной, эллиптической, прямоугольной или гофрированной формой сечения – повысить плотность упаковки волокон в композиции, увеличить прочность и жесткость пластика, особенно в поперечном направлении. В случае стеклянной микроленты – снизить газопроницаемость пластика.Углеродные волокна (карбоволокна) являются основным армирующим наполнителем в полимерных композиционных материалах как углепластики (карбопластики). Углеродные волокна получают высокотемпературным пиролизом в инертной среде. Производство углеродных волокон сложный многостадийный процесс и состоит из четырех этапов: -получение полимерного волокна;-стабилизация на воздухе при 200÷300 0С (глубокая термическая деструкция и циклизация);-карбонизация при температурах до 1500 0С в атмосфере азота с малыми примесями кислорода (до 0,00025 %) для повышения прочности волокна;-высокотемпературная обработка (графитизация) при температурах до 3000 0С в атмосфере азота или аргона, идет кристаллизация графитоподобных образований.Свойства углепластиков зависят от свойств углеродных волокон, которые в свою очередь определяются условиями пиролиза органических волокон. Существует следующая классификация углеродных волокон по физико-механическим свойствам:низкомодульные – (Ер ≤ 10·104 МПа);среднемодульные – (Ер



Выбор давления прессования. Давление прессования определяется опытным путем. Нижний его предел, так называемое минимальное давление определяют при прессовании плоских стандартных образцов-пластин, при формовании которых почти не затрачивается усилие на обеспечение процесса течения пресс-материала между оформляющими поверхностями матрицы и пуансона, т.е. происходит только уплотнение прессуемого материала. В обычной практике выбора давления делают серию запрессовок плоских образцов при различных давлениях, а затем определяют их плотность. Строят график ρ=f(p). Давление прессования, как усилие, приходящееся на единицу площади горизонтальной проекции изделия, при котором достигается предельная плотность ρ* и принимается как минимальное давление .
Расчет усилия прессования. На практике распространена методика определения усилия прессования как произведение давления прессования на площадь горизонтальной проекции изделия (рис. 3.50):

, (3.13.9)

При прессовании изделий сложной формы, с высокими стенками давление в различных точках детали неодинаковое. На его распределение влияет текучесть при данной температуре прессования, высота стенок изделия и их толщина. Для обеспечения достаточной плотности и других физико-механических свойств изделия давление прессования во всех точках пресс-формы должно быть не менее минимального . При прессовании такого изделия усилие требуется не только уплотнить пресс-материал, но и обеспечить процесс его течения между оформляющими поверхностями пуансона и матрицы.

Таким образом, необходимо преодолеть сопротивление расплава материала процессу течения. Знание сопротивления материала сдвигу (предела текучести τсд) позволяет рассчитать распределение давления и найти усилие прессования. В общем случае усилие прессования определяется как проекция равнодействующих сил, приложенных к пуансону (или матрице):

, (3.13.10)

где S – поверхность пуансона (или матрицы), контактирующая с пресс-материалом; p – давление как функция координат точек поверхности;
α – угол между направлением прессования и внешней нормалью поверхности S.

Разбивая любое осесимметричное изделие на типовые элементы и интегрируя уравнение (3.13.10), можно представить минимальное усилие прессования в виде:

, (3.13.11)

где p* – минимальное давление прессования; τсд – предел текучести пресс-материала; А и В – коэффициенты, зависящие от геометрии изделия и пресс-формы. Коэффициент А можно принять равным площади горизонтальной проекции изделия. Коэффициент В зависит от площади оформляющей поверхности пуансона и матрицы и зазора между ними (толщины стенки изделия):

, (3.13.12)

где Sб.п. – площадь боковой поверхности пуансона м2; Sн.п. – площадь нижнего основания пуансона, м2; H – высота формующей части пуансона, м; hб – толщина боковой стенки изделия, м; hо – толщина изделия в нижнем основании пуансона, м; d – диагональ основания пуансона, м; α – угол между направлением прессования и внешней нормалью боковой поверхности Sб.п..

Для изделий сложной формы расчетный метод определения усилия прессования по ф.(3.13.11) может оказаться неэффективным. В этом случае целесообразно использовать расчетно-экспериментальный метод, состоящий в следующем.

При опытных запрессовках пресс-материала двух партий, отличающихся по показателям p* и τсд, измеряют усилие необходимое для качественного оформления изделия. Получают уравнения:

, (3.13.13)

где F1 и F2 – усилия прессования изделия для двух партий материала; - минимальные давления прессования и предела текучести для партий (1) и (2) соответственно.

Давление и усилие при литьевом прессовании определяются с учетом потерь давления в литниках Δpл и давления, которое необходимо создать в формующей полости формы:

(3.13.14)

где p* - давление в форме, равное минимальному давлению для компрессионного прессования.

Общий перепад давления в литниковой системе определяют как сумму перепадов на всех ее участках:


(3.13.15)

Методика расчета Δpл и размеров литниковых каналов дана в [6, с. 267-269]. При правильно выбранных размерах литниковых каналов Δpл должен быть равен: Δpл≤40÷50 МПа.

При литьевом прессовании усилие прессования должно быть равно:

(3.13.16)

В формах с верхней (передаточной) загрузочной камерой для предотвращения раскрытия формующей полости при поступлении в нее расплава площадь загрузочной камеры Sз.к. должна быть больше, чем площадь изделий и литников:

, (3.13.17)

где Sизд – площадь изделия в плоскости разъема формы; n –число гнезд в формующей полости; Sл – площадь литников в плоскости разъема.

В формах с нижней загрузочной камерой при трансферном прессовании усилие смыкания создается верхним гидроцилиндром и должно быть равно:

, (3.13.18)

Н.И. Басов [5] предлагает следующую формулу расчета усилия прессования при известных размерах литьевого пуансона и литниковой системы:

, (3.13.19)

где D – диаметр литьевого пуансона, d – диаметр литникового канала; L – ход литьевого пуансона; f – коэффициент трения пресс-материала о сталь,f = 0,2÷0,3.

  1. Прессование декоративных и двухцветных изделий

3.11 Прессование декоративных и двухцветных изделий
Для улучшения внешнего вида изделий культурно-бытового назначения и некоторых технических изделий проводят

прессование с одновременным декорированием. Сущность способа заключается в единовременном прессовании пресс-порошков с бумагой или тканью в качестве декоративного элемента.

В качестве пресс-материалов применяют различные марки аминопластов светлых тонов, а для декорирования бумагу или ткань определенного рисунка или с нанесенным рисунком и надписью. Бумага или ткань, предварительно пропитанные карбамидоформальдегидными или меламиноформальдегидыми олигомерами, высушены.

Прессование проводят с применением различных приемов. В одном случае в гнездо матрицы укладывают листовую заготовку лицевой стороной вниз, загружают навеску пресс-порошка и прессуют. В другом случае сначала прессуют подложку из пресс-порошка, а затем форму размыкают и накладывают лицевую заготовку лицевой стороной вверх и повторно прессуют.

Указанным методом изготовляют таблички, нагрудные, фирменные товарные знаки, отделочные детали приборов, отделочные декоративные панно, сувениры и т.п.

Двухцветное прессование применяется для изготовления изделий народного потребления. Двухцветные изделия производят по двум схемам: в пресс-форме обычного типа со сменными планками или в пресс-форме кассетного типа – с одной матрицей и двумя пуансонами разного диаметра (по такой схеме изготовляют изделия тапа “стакан”). Пуансон в виде подвижной кассеты с двумя формующими пуансонами и одногнездная пресс-форма укреплены на плитах пресса. Технологический процесс двухцветного прессования состоит из пяти операций.
При первой загрузке (а) в матрицу загружают навеску первого пресс-материала для оформления наружного слоя изделия и опускают подвижную плиту пресса при правом положении кассеты. В матрицу входит пуансон большого диаметра и высоты. Дается выдержка для отверждения наружной слоя изделия и раскрывают пресс-форму.

При второй загрузке на оформленную наружную половину изделия загружается новая навеска материала другого цвета. Кассету с пуансонами передвигают в левое положение и прессуют внутреннюю половину пуансоном меньшего диаметра и высоты. Далее идет распрессовка и извлечение готового изделия.


  1. Формование пресс-изделий

3.9.4 Формование пресс-изделий

После загрузки навески пресс-материала в загрузочную камеру пресс-формы включают пресс. Верхняя плита с закрепленным на ней пуансоном опускается вначале быстро (холостой ход), а перед смыканием формы после перехода на высокое давление – медленно (рабочий ход). Переключение давления в гидроцилиндре осуществляется автоматически с помощью переключателей гидропривода. Снижение скорости опускания пуансона необходимо для предотвращения выброса материала из пресс-формы, а также для уменьшения ее износа. Скорость верхней плиты пресса при холостом и возвратном ходах составляет 36200 мм/с, при рабочем ходе от 2,57,0 мм/с.

Выдержка под давлением начинается с момента смыкания пресс-формы. В процессе нагрева, плавления (перехода в вязко-текучее состояние) и отверждения пресс-материала из него выделяются летучие вещества, как содержащиеся в нем (влага, фенол, формальдегид), так и образовавшиеся при реакции отверждения (вода, аммиак и др.). Процесс прессования представляют в виде

диаграммы “ход пуансона – время” .
Для удаления летучих веществ, улучшения прогрева материала изделия применяют специальный технологический прием - подпрессовку. Она заключается в том, что сразу же после полного смыкания пресс-формы пуансон слегка поднимают на несколько миллиметров и снова опускают. При этом газообразные продукты легко удаляются из формы. Подпрессовку проводят только при прямом прессовании на стационарных пресс-формах и на быстроходных прессах. Во многих случаях она не допустима: при прессовании изделий с арматурой, а также сложных изделий (с поднутрениями и выступами).

Подпрессовка характеризуется следующими параметрами:

  • началом – временем (паузой) от первой посадки пуансона до его первого подъема: для быстроотверждающихся реактопластов применяют раннюю – через 010 с, для медленноотверждащихся – позднюю – через 1030 с;

  • длительностью – временем, в течение которого пуансон остается приподнятым: для быстроотверждающихся реактопла-стов применяют короткую – 35 с, для медленноотверждающихся – длительную - 510 с;

  • высотой – высотой подъема пуансона: низкая - 510 мм, высокая – до 1030 мм;

  • количеством – от 1 до 34.

Вид и параметры подпрессовок устанавливают опытным путем для каждого конкретного изделия в зависимости от технологических свойств материала и режимов прессования.

Смотрите также файлы