Файл: 1 Назначение и описание колонны коробчатого сечения и условия на ее приемку и изготовления.rtf
Добавлен: 11.01.2024
Просмотров: 138
Скачиваний: 2
ВНИМАНИЕ! Если данный файл нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам.
По внешнему виду качество сварных соединений конструкций должно удовлетворять требованиям таблице 13.
Таблица 13 - Качество сварных соединений и конструкций по внешнему виду
| Элементы сварных соединений, наружные дефекты | Требования к качеству, допустимые размеры дефектов |
| Поверхность шва | Равномерно-чешуйчатая, без прожогов, наплывов, сужений и перерывов. Плавный переход к основному металлу (следует оговорить в чертежах КМ и КМД) |
| Подрезы | Глубина - до 5 % толщины свариваемого проката, но не более 1 мм |
| Дефекты удлиненные и сферические одиночные | Глубина - до 10% толщины свариваемого проката, но не более 3 мм. Длина - до 20% длины оценочного участка |
| Дефекты удлиненные сферические в виде цепочки или скопления | Глубина - до 5 % толщины свариваемого проката, но не более 2 мм. Длина - до 20% длины оценочного участка Длина цепочки или скопления - не более удвоенной длины оценочного участка |
| Дефекты (непровары, цепочки и скопления пор) соседние по длине шва | Расстояние между близлежащими концами - не менее 200 мм |
| Швы сварных соединений конструкций, возводимых или эксплуатируемых в районах с расчетной температурой ниже минус 40 °С и до минус 65 °С включ. | |
| Непровары, несплавления, цепочки и скопления наружных дефектов | Не допускаются |
| Подрезы | Глубина - не более 0,5 мм при толщине свариваемого проката до 20 мм и не более 1 мм - при большей толщине Длина - не более удвоенной длины оценочного участка |
| Вдоль усилия | |
| Местные поперек усилия | |
Контроль швов сварных соединений конструкций неразрушающими методами следует проводить после исправления недопустимых дефектов, обнаруженных внешним осмотром.
Контролю должны подлежать преимущественно места с признаками дефектов и участки пересечения швов. Длина контрольного участка должна быть не менее 100 мм.
По результатам радиографического контроля швы сварных соединений конструкций должны удовлетворять требованиям таблицы 14.
Таблица 14 - Результаты радиографического контроля
| Элементы сварных соединений, внутренние дефекты | Требования к качеству, допустимые размеры дефектов |
| Соединения, доступные длины сварки с двух сторон, соединения на подкладках | |
| Не провары в корне шва | Высота - до 5 % толщины свариваемого проката, но не более 2 мм Длина - не более удвоенной длины оценочного участка |
| Соединения без подкладок, доступные для сварки с одной стороны | |
| Не провар в корне шва | Высота - до 15% толщины свариваемого проката, но не более 3 мм |
| Удлиненные и сферические дефекты | |
| Одиночные | Высота - не более значений h |
| Образующие цепочку или скопление | Высота - не более 0,5h* Длина - не более длины оценочного участка |
| Удлиненные | Протяженность - не более отношения (S / h) |
| Не провары, цепочки и скопления пор, соседние по длине шва | Расстояние между близлежащими концами не менее 200 мм |
| Суммарные в продольном сечении шва | Суммарная площадь на оценочном участке - не более S* |
| Швы сварных соединений конструкций, возводимых или эксплуатируемых в районах с расчетной температурой ниже минус 40 °С до минус 65 °С включ., а также конструкций, рассчитанных на выносливость | Не допускаются |
| Не провары, несплавления, удлиненные дефекты, цепочки и скопления дефектов | Высота - не более 0,5 h |
| Одиночные сферические дефекты | Расстояние между соседними дефектами - не менее удвоенной длины оценочного участка |
По результатам ультразвукового контроля швы сварных соединений конструкций должны удовлетворять всем требованиям. В швах сварных соединений конструкций, возводимых или эксплуатируемых в районах с расчетной температурой ниже минус 40 °С до минус 65 °С включительно а также конструкций, рассчитанных на выносливость
, допускаются внутренние дефекты, эквивалентная площадь которых не превышает половины значений допустимой оценочной площади. При этом наименьшую поисковую площадь необходимо уменьшать в два раза. Расстояние между дефектами должны быть не менее удвоенной длины оценочного участка.
В соединениях, доступных сварке с двух сторон, а также в соединениях на подкладках суммарная площадь дефектов на оценочном участке не должна превышать 5% площади продольного сечения сварного шва на этом участке.
В соединениях без подкладок, доступных сварке только с одной стороны, суммарная площадь всех дефектов на оценочном участке не должна превышать 10% площади продольного сечения сварного шва на этом участке. В случае обнаружения недопустимого дефекта следует выявить его фактическую длину, дефект исправить и вновь проконтролировать. При повторном выявлении дефекта контролю подлежит все сварное соединение.
Контроль непроницаемости швов сварных соединений следует, как правило, производить пузырьковым или капиллярным методами в соответствии с ГОСТ 3242-79 (под непроницаемостью следует понимать способность соединения не пропускать воду или другие жидкости). Величина разрежения при пузырьковом методе должна быть не менее 2500 Па (250 мм вод. ст.). Продолжительность контроля капиллярным методом должна быть не менее 4 ч при положительной и менее 8 ч при отрицательной температуре окружающего воздуха.
Контроль герметичности (под герметичностью следует понимать способность соединения не пропускать газообразные вещества) швов сварных соединений следует, как правило, производить пузырьковым методом в соответствии с ГОСТ 3242-79. Сварные соединения, контролируемые при отрицательной температуре окружающего воздуха, следует просушивать нагревом до полного удаления замерзшей воды.
Механические испытания контрольных образцов проводят при наличии требований в чертежах КМ к показателям прочности, пластичности и вязкости металла шва и зоны термического влияния сварного соединения. Требования к контрольным образцам и их сварке аналогичны требованиям к пробным образцам (см. пп. 8.4, 8.7). Число контрольных образцов при механических испытаниях должно быть не менее: на статическое растяжение стыкового соединения - 2; на статическое растяжение металла шва стыкового, углового и таврового соединений - по 3; на статический изгиб стыкового соединения - 2; на ударный изгиб металла шва и зоны термического влияния стыкового соединения - 3; тип образца и места надрезов должны быть указаны в чертежах КМ; на твердость (НВ) металла шва и зоны термического влияния сварного соединения низколегированной стали (не менее чем в четырех точках) - 1.
Металлографические исследования макрошлифов швов сварных соединений следует проводить в соответствии с ГОСТ 10243-75*.
Обнаруженные в результате контрольных испытаний недопустимые дефекты необходимо устранить, а участки шва с недопустимыми дефектами вновь заварить и проконтролировать. Дефектные участки сварных швов надлежит, как правило, удалять одним из способов: механизированной зачисткой (абразивным инструментом) или механизированной рубкой. Допускается удаление дефектов сварных соединений ручной кислородной резкой или воздушно-дуговой поверхностной резкой при обязательной последующей зачистке поверхности реза абразивным инструментом на глубину 1-2 мм с удалением выступов и наплывов. Все ожоги поверхности основного металла сварочной дугой следует зачищать абразивным инструментом на глубину 0,5-0,7 мм.
При удалении механизированной зачисткой (абразивным инструментом) дефектов сварных соединений, корня шва и прихваток риски на поверхности металла необходимо направлять вдоль сварного соединения: при зачистке мест установки начальных и выводных планок - вдоль торцевых кромок свариваемых элементов конструкций; при удалении усиления шва - под углом 40-50 ° к оси шва. Ослабление сечения при обработке сварных соединений (углубление в основной металл) не должно превышать 3% толщины свариваемого элемента, но не более 1 мм.
При удалении поверхностных дефектов с торца шва абразивным инструментом без последующей подварки допускается углубляться с уклоном не более 0,05 на свободной кромке в толщину металла на 0,02 ширины спариваемого элемента, но не более чем на 8 мм с каждой стороны. При этом суммарное ослабление сечения (с учетом допустимого ослабления по толщине) не должно превышать 5 %. После обработки торцов швов необходимо притупить острые грани.
Исправление сварных соединений зачеканкой не допускается.
Остаточные деформации конструкций, возникшие после монтажной сварки, необходимо устранять термическим или термомеханическим воздействием в соответствии с требованиями п. 4.2.
Методы и объемы неразрушающего контроля элементов монтируемых конструкций приведены в дополнительных правилах разд. 4.
.2 Выбор оборудования для контроля качества колонны коробчатого сечения
Для своей двутавровой балки я выбрал Ультразвуковой дефектоскоп А1212 MАСТЕР.
2100>3200>
Рисунок 7 - Ультразвуковой дефектоскоп А1212 MАСТЕР.
Ультразвуковой дефектоскоп А1212 МАСТЕР это обновленный и модернизированный вариант дефектоскопа А1212 Мастер Профи. УЗ дефектоскоп А1212 Мастер это современный, полностью цифровой, дефектоскоп обеспечивающий реализацию типовых и специализированных методик ультразвукового контроля, высокую производительность и точность измерений. Дефектоскоп А1212 МАСТЕР предназначен для поиска и оценки дефектов, в объектах из металлов и пластмасс, с возможностью построения функции ВРЧ по 32-м точкам и использования АРД - диаграмм.
Дефектоскоп А1212 Мастер имеет полностью цифровой тракт, поэтому он имеет ряд отличительных функций, присущих только приборам данного типа:
) АРД-диаграммы для совмещенных преобразователей позволяют оператору видеть на экране три кривые, которые соответствуют браковочному, контрольному и поисковому уровням контроля. Расчет эквивалентной площади отражателя производится автоматически. Данная функция позволяет оператору отказаться от ручных расчетов эквивалентной площади дефектов и значительно увеличить производительность контроля.
) Цифровая ВРЧ обеспечивает регулировку уровня сигнала по произвольной функции, задаваемой 32 узловыми точками. Удаление, установка и изменение узловых точек производится в специальном режиме ВРЧ. Целью настройки ВРЧ является получения на экране дефектоскопа А1212 Мастер импульсов равной высоты от одинаковых отражателей, расположенных на различной глубине, что позволит корректно оценить размеры дефектов по всей контролируемой толщине объекта контроля.
) Сигнал типа RF (радиосигнал) - возможность представления сигнала в недетектированном виде в реальном масштабе времени, что позволяет подробно изучить фазы сигналов, производить контроль на фоне больших структурных помех и разделять сигналы от близкорасположенных отражателей.
Режимы работы дефектоскопа А1212 МАСТЕР:
) «ПОИСК» На экране дефектоскопа А1212 Мастер отображаются состояние аттенюатора, эхо-сигнал, результаты измерений координат, уровни сигналов и основные параметры. В нижней части экрана с помощью строки меню можно переключать режимы, выбирать способ показаний сигнала, управлять стробами, устанавливать уровень компенсированной отсечки. Измерить координаты и амплитуды эхо-сигналов можно как автоматическим, так и ручным способом.