Файл: А.Н. Трусов Технологическая оснастка и устройства автоматизированного производства.pdf

10

• спроектировать компоновку станочного приспособления из комплекта УСПО для выбранной операции, используя методику проектирования, приведенную в [4], и справочную литературу [3, 12, 17 и др.]. В компоновке необходимо использовать механизированный зажим за счет использования гидроаппаратуры, входящей в комплект. При небольших размерах заготовки для повышения эффективности операции рекомендуется проектировать многоместные приспособления;

•для одного из наиболее точных размеров, получаемых на данной операции, выполнить проверочный точностной расчет приспособления. Точность выбранного размера должна зависеть от точности приспособления;

•для выбранной схемы закрепления выполнить проверочный силовой расчет приспособления.

4.4.Порядок выполнения контрольной работы

4.4.1.Оформление контрольной работы

В тексте работы следует привести необходимые пояснения по принимаемым решениям по всем разделам методики проектирования компоновки приспособления, промежуточные преобразования и результаты точностного и силового расчетов, а в графической части должны быть представлены:

•эскизы компоновки приспособления с достаточным для понимания конструкции числом разрезов и дополнительных видов (основных видов приводится не менее двух). Сборочные единицы комплекта (например, гидроцилиндры) полностью разрезать не надо. Следует показать только способы крепления деталей и сборочных единиц приспособления между собой. Допускается упрощенное изображение отдельных элементов деталей (например, присоединительные отверстия в плите, не участвующие в компоновке, можно изобразить перекрестьями). На эскизах указываются только габаритные и присоединительные размеры. Эскизы выполняются на миллиметровой бумаге с примерным соблюдением масштаба. Здесь же на компоновке указывается состав спроектированного приспособления;

•расчетная схема для точностного расчета с указанием проверяемого размера и необходимой размерной цепи. Элементы заготовки

идеталей приспособления можно указывать упрощенно;

11

• расчетная схема закрепления для силового расчета с указанием всех принятых в расчете сил, плеч сил, моментов, точек возможного поворота и пр.

Остальные требования к оформлению контрольной работы обыч-

ные.

4.4.2.Проектирование компоновки станочного приспособления

Проектирование технологической оснастки всегда осуществляется на базе технологического процесса, для которого она предназначена. Поэтому исходные данные для проектирования приспособления (содержание операции, модель станка, схему базирования и прочее) студент должен взять из технологического процесса, спроектированного им в курсовом проекте по курсу "Проектирование автоматизированных технологических процессов". В исключительных случаях (при отсутствии таких данных) студент должен обратиться к преподавателю для получения учебного задания. В этом случае недостающие исходные данные студент определяет самостоятельно исходя из общего задания.

Методика проектирования приспособлений приведена в [4]. Состав комплектов УСПО-3 и УСПО-4 смотрите в [17] и других каталогах. Допускается в компоновке использовать унифицированные детали УСП и других систем (например, прихваты, кондукторные планки, установочные пальцы и др.) [20, 21]. При отсутствии в каталоге необходимой детали допускается спроектировать ее конструктивно, используя модульный принцип построения элементов комплекта. Так как в каталогах приводятся обычно только основные размеры деталей, то для построения этих деталей на эскизах допускается конструктивно принимать недостающие размеры. При разработке компоновки приспособления целесообразно использовать типовые примеры и решения [4, 12].

Порядок разработки компоновки следующий. Вычерчивают контуры детали в нескольких проекциях в выбранном положении. Деталь вычерчивается тонкими линиями и считается прозрачной. Дальше последовательно наносят отдельные элементы приспособления вокруг контура детали. Сначала вычерчивают установочные и прижимные элементы.

Далее для УСПО вычерчивают базовую деталь. Связь установочных, прижимных элементов и базовой детали осуществляется через корпусные элементы. Размеры корпусных элементов определяют моду-

лем и высотным рядом.

12

По результатам точностного и силового расчетов спроектированная компоновка может быть изменена (изменена схема закрепления при ненадежном зажиме заготовки или схема базирования при невыполнении требований по точности).

4.4.3.Точностной расчет приспособления

Методика расчета приведена в [4]. Расчет проводится для одного из получаемых на данной операции размеров. Рекомендуется выбирать наиболее точный и ответственный размер. На точность этого размера обязательно должна влиять точность изготовления приспособления (например на точность диаметра отверстия приспособление не влияет, а на точность расположения его оси обычно влияет). Для расчета выбирается формула суммарной погрешности для серийного производства:

где ∆и - погрешность обработки, возникающая в результате размерного износа инструмента; ∆н - погрешность статической настройки технологической системы; ∆сл - случайная составляющая погрешности обработки, включающая в себя температурные и упругие деформации; ξу - погрешность установки заготовки в приспособлении.

Отсюда, используя формулы 2, 3, 4, определяется допустимая погрешность изготовления приспособления ξизг:

где ξб – погрешность базирования заготовки в приспособлении; ξз – погрешность закрепления заготовки в приспособлении; ξпр – погрешность приспособления.

13

где ξс – погрешность установки приспособления на станок; ξи – погрешность, возникающая в результате износа установочных элементов приспособления; ξизг – искомая нами погрешность изготовления приспособления.

Рекомендации по расчету элементарных погрешностей, входящих в формулы 2–4.

Погрешность статической настройки ∆н. Зависит от метода на-

стройки инструмента: по эталону, по щупу, по лимбу и пр. Следует пользоваться справочными таблицами (прил.1, табл. П9) или [18,

табл. 24, с. 70; 7, табл. 3.14, с. 130].

Для мерного инструмента можно рассчитать:

где ∆ин - погрешность изготовления инструмента, допуска на сверла, зенкеры и пр.: см. в [20, табл. 37, с. 563]; ∆уи - погрешность установки инструмента, например, при сверлении с кондукторной втулкой:

где Smax – зазор между сверлом и кондукторной втулкой [20, табл. 38,

с. 564].

Между кондукторной втулкой и деталью необходим зазор m (d – диаметр сверления):

Случайная погрешность ∆сл. Значения для разных методов обработки приведены в прил. 1 (табл. П1–П5).

Погрешность износа инструмента ∆и. Так как для одной детали размерный износ очень мал, то в расчетах следует определять эту составляющую для партии заготовок (прил. 1, табл. П10).

Погрешность базирования ξб. Возникает при несовпадении измерительной и технологической баз и равна допуску на размер, соединяющий эти базы. Для типовых схем базирования следует пользоваться справочными таблицами [18, табл. 18, с. 45-48]. Смотрите также прил. 1 (табл. П8). Реально можно принимать ξб = (0,8...0,85 ) ξб табл.