Файл: ОЧКОВСКИЙ.doc

2.1 Разработка технологической документации на восстановление детали.

Технологическая документация на восстановление детали включает:

- ремонтный чертеж детали (РЧ);

- маршрутную карту восстановления детали (МК);

- операционные карты восстановления детали (ОК);

- карты эскизов (КЭ) к операционным картам.

Исходными данными для разработки ремонтного чертежа являются:

- рабочий чертеж детали;

- технические требования на новую деталь;

- технические требования на дефектацию детали;

- технические требования на восстановленную деталь.

При назначении последовательности выполнения операций необходимо исходить из следующих положений:

- тепловые операции (кузнечные, сварочные, наплавочные и т.д.) выполняются в первую очередь, так как при этом, вследствие остаточных внутренних напряжений, возникает деформация деталей;

- операции, при выполнении которых производится съем металла большой толщины, также выполняются в числе первых, так как при этом выявляются возможные внутренние дефекты;

- если при восстановлении детали применяется термическая обработка, то операции выполняются в такой последовательности: черновая механическая, термическая, чистовая механическая;

- не рекомендуется совмещать черновые и чистовые операции, так как они выполняются с различной точностью;

- в последнюю очередь выполняются чистовые операции.

Маршрутные карты восстановления детали, карты технологического процесса и карты эскизов представлены в приложение к данной курсовой работе.

КР 11.53.02.00.00.ПЗ

Лист

₁₆

Изм.

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

2.2 Режимы механической обработки восстанавливаемой детали.

Механическая обработка восстанавливаемых деталей характеризую­щимися определенными особенностями, заключающимися в высокой твердо­сти, неравномерности распределения припуска на обработку, неоднородно­сти свойств обрабатываемой поверхности.

Основными видами обработки при различных методов восстановления являются токарная и шлифовальная. Токарная обработка применяется в большинстве случаев тогда, когда восстановление размеров одним способом (наплавка, напыление, электролитические покрытия), припуск на обработку превышает 0,25 мм на сторону, а твердость нанесенного покрытия менее НRC 35…40.

При этом в качестве режущего инструмента используют, как правило, резцы с пластинами из твердого сплава.

Шлифование применяется тогда, когда твердость обрабатываемой по­верхности превышает НRC 35...40, или когда нужно получить высокую точ­ность обработки и малую шероховатость поверхности. Шлифование приме­няют либо сразу после покрытия, либо после предварительной обработки.

В таблицах 6 и 7 приведены режимы обработки поверхностей, восстанавливаемых различными методами.

КР 11.53.02.00.00.ПЗ

Лист

₁₇

Изм.

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

Таблица 6 – Режимы токарной обработки восстанавливаемых деталей.

Таблица 7 – Режимы шлифования восстанавливаемых деталей.

КР 11.53.02.00.00.ПЗ

Лист

₁₈

Изм.

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

2.3 Определение нормы времени выполнения операций.

Норма времени Т_н выполнения операций в общем случае слагается из следующих элементов затрат:

,

где Т_осн – основное время, в течение которого происходит изменение раз­меров, формы, свойств, внешнего вида обрабатываемой детали, мин;

Т_всп – вспомогательное время, т.е. время, затрачиваемое на действия, обеспечивающие восполнение основной работы (закрепление и снятие дета­ли со станка, изменение детали и т.д.), мин;

Т_доп – дополнительное время, за­трачиваемое на организацию и обслуживание рабочего места, перерыва на отдых и естественные надобности исполнителя, мин;

Т_пз – подготовительно-заключительное время, затрачиваемое на полу­чения задания, ознакомление с работой, подготовку рабочего места, накладку оборудования, сдачу изготовленного изделия, мин;

n – количество обрабатываемых деталей в партии, шт.

В маршрутных и операционных картах проставляется штучное время Т_шт и подготовительно-заключительное время Т_пз.

Вспомогательное время Т_всп в зависимости от применяемой технологи­ческой оснастки берут в пределах от 2 до 12 мин; дополнительное время Т_доп определяется по формуле:

Т_всп= 7 мин;

^;

Подготовительно-заключительное время Т_пз принимается равным 15…20 мин на партию детали.

Основное время определяем по формулам

- при токарной обработке

КР 11.53.02.00.00.ПЗ

Лист

₁₉

Изм.

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

_{где d – диаметр обрабатываемой поверхности, мм; L- длина обрабатываемой поверхности детали, мм; i- число проходов для снятия припуска; v- скорость резания,}

_{м/мин; S-подача, мм/об.}

– при шлифовальных работах:

,

где L – длина обрабатываемой поверхности, мм; h – припуск на сторону, мм; t – глубина резания (поперечная подача круга), мм; – скорость продольной подачи, мм/мин; К – коэффициент точности, К = 1,2…1,8.

При точении:

Дефект 1

По формуле (15) находим основное время Т_осн :

n= 1000*27,5/3,14*29,9=243,3

Т_осн = 64*1/243,3*0,3 = 0,88 (мин)

По формуле (14) – дополнительное время:

Т_доп = 0,1*(0,88+7)=0,79 (мин)

По формуле (13)- Т_шт:

Т_шт= 0,88+7+0,79 = 8,67 (мин)

Дефект 2

По формуле (15) находим основное время Т_осн :

n= 1000*27,5/3,14*50,0=175,2

Т_осн = 55*1/175,2*0,3 = 1,03 (мин)

По формуле (14) – дополнительное время:

Т_доп = 0,1*(1,03+7)=0,80 (мин)

По формуле (13)- Т_шт:

Т_шт= 0,80+7+1,03 = 8,83 (мин)

Дефект 3

По формуле (15) находим основное время Т_осн :

n= 1000*27,5/3,14*50,0=175,2

КР 11.53.02.00.00.ПЗ

Лист

₂₀

Изм.

Лист

№ докум.

Подп.

Дата