1. Силы, действующие на молотильный барабан, мощность на привод барабана.

Мощность N, потребная для привода барабана (ротора), - сумма мощностей на его холостой ход N_x и технологический процесс N_T, т. е.

N=N_x + N _T.

Мощность холостого хода Nx необходима на преодоление трения в опорах и сопротивление воздуха. В соответствии с этим Nx - сумма двух слагаемых, из которых первое прямо пропорционально линейной скорости бичей бара­бана и₆, а второе представлено в виде кубической зависимости от скорости и_б, т. е.

где а_х и b_x-коэффициенты пропорциональности, характеризующие трение и вентиляторное действие барабана.

u- линейная скорость бичей

Мощность технологического процесса N_T необходима на преодоление сопротивлений от взаимодействия бичей или штифтов с растительной массой. В общем виде силу сопротивления можно представить следующей суммой сил:

где R_Д - результирующая сил сопротивления деформированию элементов потока растительной массы (изгиб и разрыв стеблей, разрушение колосьев, сжатие стеблевых трубок), трению бича по растениям и изменению положения растений относительно направления вектора скорости потока; R_i;- результирующая сил инерции элементов растений, которым сообщается ускорение.

Силы R_Д и R_j увеличиваются с ростом массы т', взаимодействующей с бичами.

где с_д и с_i, - коэффициенты пропорциональности.

среднее окружное усилие на бичах

Если между силами R_Д и R_j и массой т' прямая зависимость и последняя выражается через приведенную подачу q и скорость потока u_п, то

Исходя из этого выражения, запишем формулу для мощности N_T, потребной на технологический процесс:

---

Коэффициенты а, и b, изменяются от состояния и сорта культуры и конструктивных параметров молотильного устройства.

Из выражений получим следующие формулы для расчета мощности, потребной на привод барабана

1. Типы молотильно-сепарирующих устройств (мсу); рабочий процесс барабанно-дековых и аксиально-роторных аппаратов.

Молотильно-сепарирующие устройства предназначены для вымолота зерна из колоса и выделения его из грубого вороха.

Типы: Барабанно-дековые и аксиально-роторные МСУ. По конструкции барабанно-дековые делятся на бильные и штифтовые; аксиально-роторные на одно- и двухроторные.

Рабочий процесс барабанно-дековых МСУ: растительная масса, поданная к барабану транспортирующими устройствами, захватывается бичами(штифтами) и перемещается в молотильном пространстве. От ударов бичей(штифтов) по колосовым и протаскиванием их между бичами барабана и подбарабанья зерно вымолачивается, часть его просеивается сквозь отверстия подбарабанья.

Аксиально-роторное МСУ: Растительную массу лопасти ротора захватывают и перемещают её к молотильно-сепарирущей зоне. Масса движется по винтовой поверхности. Зерно вымолачивается и просеивается сквозь отверстия кожуха, а ворох поступает в сепарирующую зону. Путь, проходимый массой в пространстве между ротором и кожухом , длиннее, чем подбарабанье бильного и штифтового МСУ. Больше путь обеспечивает высокий вымолот зерна при зазорах в 3... 4 раза больше, чем в барабанных устройствах.

---

2. Условия движения частиц вороха вверх по решету и с отрывом от поверхности решета.

3. Основное условие среза растений. Анализ влияния основных факторов на срез растений.

Срезание растений возможно, если сила Р_ср сопротивления срезу стебля меньше или равна силе Р_из сопротивления его изгибу.

Конструктивные, регулировочные параметры и режим работы выбирают так, чтобы уменьшить силу Р_ср и увеличить Р_из. Сила Р_ср уменьшается с увеличением скоростирезания; сопротивление Р_из возрастает с уменьшением зазора в режущей паре.

4. Кинематика ножа с аксиальным кривошипно-ползунным механизмом привода (X, u, j). Механизмы привода ножа.

Кинематика ножа с аксиальным кривошипно-ползунным механизмом 1ривода(х,и,1).Механизмы привода ножа.

Механизмы привода ножа: для привода ножа применяют плоские и пространственные механизмы. Наиболее распространены следующие: кривошипно-ползунный, качающейся шайбы и планетарный механизм.

Кинематика: Пусть кривошип вращается по ходу часовой стрелки с угловой скоростью w, угол wt поворота кривошипа отсчитывается от оси Х. Если кривошип расположится на одной линии с шатуном, то нож займет крайнее положение(точка С). Через промежуток времени t кривошип повернется на некоторый угол wt, при этом шатун займет положение В₁С₁

Перемещение ножа х=АС-АС₁

Так как AC=r+l, AC₁=l cos β + r cos wt, то

X =r + l - lcosβ - r cos wt ,или

х = r(1 - cos wt) +l(1 - cos β).

Как видно из рисунка В₁D = r sin wt = l sin β

приняв cos β = 1 получим x = r(1 - cos wt)

Продифференцировав выражение по t получим зависимость изменения

скорости U и ускорения j ножа

U= rwsin wt

j = rw²cos wt

5. Типы сепараторов грубого вороха, рабочий процесс.

Назначение сепараторов грубого вороха - выделить вымоло­ченное (свободное) зерно, мелкие примеси, недомолоченные ко­лосья из соломистого (грубого) вороха, вывести солому из моло­тилки, а зерно и примеси подать на очистку.

---

По принципу воздействия на грубый ворох различают сепара­торы встряхивающие (соломотрясы), растаскивающие (конвейер-но-роторные соломочесы) и ударные (роторные). В современных комбайнах находят применение клавишные соломотрясы и ротор­ные сепараторы.

Клавишные соломотрясы. Основной деталью таких соломотря­сов являются клавиши, которые подбрасывают, вспушивают и рас­таскивают ворох, выделяют зерно и выводят соломистую массу из молотилки. Применяют соломотрясы с числом клавиш от 3 до 6. Комбайны с шириной молотилки В < 1,2 м, как правило, имеют четыре клавиши, а с шириной В > 1,3 м - пять или шесть кла­виш.

Роторные соломоотделители. Данные соломоотделители явля­ются частью аксиально-роторных МСС. Находят применение сепараторы с роторами, выполненными в виде цилиндров с билами и с поперечной осью вращения.

Сепарирующая способность роторных соломоотделителей выше соломотрясов, так как скорость их воздействия на массу на два порядка выше, чем клавиш. Наряду с сепарацией зерна они домолачивают его, снижая потери зерна в соломе. Многороторные сепараторы громоздки, имеют усложненный привод.

---

6. Классификация, рабочий процесс и регулировки теребильных аппаратов.

В современных льнотеребилках льнокомбайнов применяют ленточно-дисковые теребильные аппараты с криволинейными те­ребильными ручьями.

Теребильный аппарат с двухленточным ручьем выдергивает лен в криволинейной части ручья АВ (рис. 33.6, а) парой бесконечных ремней 2, охватывающих ведущие шкивы 1, диск 4 и ролик 5. Последние прижимают рабочие ветви друг к другу, образуя зону АВ теребления. Диаметр ведущих шкивов равен 140 мм, роликов - 120, диска - 240 мм. Поверхности шкивов и роликов имеют канавки, а соприкасаемые с ними поверхности ремней - высту­пы, что обеспечивает прямолинейность движения ремней без со­скальзывания. Ремни шириной 90 мм наклонены к горизонтальной плоскости под углом α_в = 60°, за счет чего стебли подаются вверх к последую­щим рабочим органам. Наклон ремней (угол α_т = 22...25°) в попе­речной плоскости (рис. 33.6, в) обеспечивает компактность ком­байнов, упрощает размещение правого колеса машины и обеспе­чивает направленную подачу стеблей к поперечному транспортеру под углом больше 90°, что снижает забивание последнего.

Скорость движения теребильных ремней составляет 2,6...3,0 м/с. Ремни не должны проскальзывать один относительно другого, что повреждает волокно. Для проверки проскальзывания на обоих ремнях наносят метки в одном месте. Прокрутив машину в течение 5...7 мин на холостом ходу, проверяют совпадение ме­ток.

Поперечно-поточный теребильный аппарат применяют в теребилках ТЛН-1,5. Лен выдергивается в ручье АВ (рис. 33.6, б) между ремнем 2, дисками 4 и двумя роликами 5. Угол наклона теребиль­ной секции к горизонту составляет 15...25°. В зоне схода стеблей от одного ручья к другому поставлены направляющие прутки 6. Диаметр дисков равен 350 мм; ширина ремня — 95 мм, скорость его движения V_p = 2,7 м/с. Рабочая поверхность как теребильных,так и выводящих ремней плоская, а противоположная - с высту­пами, сочленяемыми с выемками роликов и шкивов. Натяжение ремня изменяется смещением ведомого шкива и пружинными ро­ликами. Требуемое натяжение оценивают по прогибу (15...20 мм) сред­ней части ремня под действием силы около 100 Н.

Поперечно-поточный теребильный аппарат отличается просто­той конструкции. В нем до 5 раз короче суммарная длина тере­бильного и выводящего ремней в сравнении с аппаратом, при­меняемым в льноуборочных комбайнах ЛК-4А, ЛК-4Т и др. Предпочтительно на основе поперечно-поточного теребильного аппарата разработать устройство, обеспечивающее не только те­ребление, но и подачу стеблей к последующим рабочим органам с однопоточной транспортирующей секцией.

---

Смотрите также файлы

• ответы по госам Тракторы.doc

• ответы к госам почвы.doc

• ответы к госам Организ.doc

• Основы ДОУ.doc

• организация хранения зч и м.pdf