ВУЗ: Не указан
Категория: Не указан
Дисциплина: Не указана
Добавлен: 26.12.2024
Просмотров: 368
Скачиваний: 3
На данном примере хорошо просматривается применение статистического метода планирования, о чем говорилось ранее.
Трудоемкость ремонтных работ определяется на основе так называемых единиц ремонтной сложности, которые выражают трудозатраты для проведения капитального ремонта оборудования.
Трудоёмкость ремонтных работ зависит от сложности оборудования. Степень сложности ремонта оборудования, его ремонтные особенности оцениваются ремонтной сложностью.
В зависимости от группы всё оборудование делится на группы ремонтной сложности, которые присваиваются каждой единице оборудования путём сравнения с агрегатом – эталоном (станок 1К62). В качестве единицы измерения трудоёмкости ремонтных операций принята трудоёмкость одной условной единицы, которая показывает сколько времени затрачивается на выполнение каждой ремонтной операции на одну группу ремонтной сложности.
Определим производственную мощность цеха стеклошариков.
|
Наименование показателя |
Цех стеклошариков |
||
|
|
вид ремонта |
||
|
|
текущий |
средний |
капитальный |
|
Пробег оборудования между ремонтами (час) |
1087 |
11960 |
47840 |
|
Норматив простоя в ремонте (час) |
40 |
120 |
305 |
Количество установленного ведущего оборудования, ед – 5
Производительность ведущего оборудования, т/час - 75
В непрерывных производствах мощность (М) рассчитывается по формуле:
М = А*Нпр*Тэф, (1)
где: А – количество установленного ведущего оборудования;
Нпр – проектная часовая производительность одного аппарата;
Тэф – эффективный фонд времени работы одного аппарата.
Эффективный фонд времени учитывает простои оборудования во всех видах ремонта:
Тэф = Тн - Трем, (2)
где: Тн – номинальный фонд времени работы оборудования (8760 часов);
Трем – время простоя оборудования в ремонтах за год.
Время простоя оборудования в ремонтах за год определяется по формуле:
Трем
=
, (3)
где:
–
время простоя оборудования в ремонтах
за межремонтный цикл;
–
длительность
межремонтного цикла (время между двумя
капитальными ремонтами оборудования).
Время простоя оборудования в ремонтах за межремонтный цикл рассчитывается исходя из количества каждого вида ремонта и норм простоя оборудования в ремонте:
=
Рк
+ nс
* Рс
+ nт
* Рт,
(4)
где: Рк,, Рс, Рт – норма простоя оборудования соответственно в капитальном, среднем и текущем ремонтах;
nс, nт – количество средних и текущих ремонтов за межремонтный цикл.
Количество средних ремонтов за межремонтный цикл рассчитывается по формуле:
nс
=
-1,
(5)
где: 
- время пробега оборудования между
средними ремонтами.
Количество текущих ремонтов за межремонтный цикл рассчитывается по формуле:
nт
=
- nс
– 1 , (6)
где: 
–
время пробега оборудования между
текущими ремонтами.
Выполним подробный расчет производственной мощности ремонтного цеха:
Вычислим количество средних ремонтов за межремонтный цикл (формула 5):
nс
=
- 1 = 3
Вычислим количество текущих ремонтов за межремонтный цикл (формула 6):
nт
=
- 1 -3 = 40
Вычислим время простоя оборудования в ремонтах за межремонтный цикл по формуле 4:
=
305+3*120+40*40=305+360+1600=2265 час
Вычислим время простоя оборудования в ремонтах за год (формула 3):
Трем
=
= 409 час/год
Вычислим эффективный фонд времени работы одного аппарата (формула 2):
Тэф = 8760 – 409 = 8351 час/год
Вычислим производственную мощность цеха стеклошариков (формула 1):
М = 5*75*8351=3131625 т/год
-
Предложения и рекомендации по планированию на предприятии
Основной задачей ремонтного хозяйства является обеспечение бесперебойной эксплуатации оборудования при минимальных затратах на ремонтообслуживание. Эта задача решается путем рациональной организации текущего обслуживания оборудования в процессе его эксплуатации для предупреждения прогрессирующего износа и аварий, своевременного планово-предупредительного ремонта оборудования, модернизации устаревшего оборудования, повышения организационно технического уровня ремонтного хозяйства.
В целях снижение расходов на выполнение ремонтных работ их выполнению предшествует техническая, материальная и организационная подготовка.
Техническая подготовка характеризуется выполнением проектных работ по разборке и последующей сборке оборудования, составлением ведомости дефектов, поломок и неисправностей. В свою очередь материальная подготовка осуществления ремонтных работ сводится к составлению ведомости материалов, комплектующих деталей, инструментов и приспособлений. Материальная подготовка предполагает наличие достаточного и необходимого запаса сменных деталей, узлов, а также транспортно-подъемных средств. Организационная подготовка проведения ремонтных работ может быть выполнена с применением одного из следующих методов: централизованным, децентрализованным и смешанным.
Для сохранения в течение обусловленного времени при заданных условиях эксплуатации производительности, точности и других показателей, гарантированных в сопроводительной технической документации заводов-изготовителей на предприятиях внедряется система ремонта оборудования.
Снижение себестоимости ремонта — важнейший показатель работы ремонтного предприятия, цеха, цеховой ремонтной базы, это достигается путём внедрения прогрессивной технологии ремонта, механизация и автоматизация ремонтных работ, внедрения рационализаторских мероприятий.
Постоянное возрастание затрат на ремонтообслуживание требует изыскания более прогрессивных форм и методов ремонта оборудования. К таким формам и методам относятся:
- специализация и централизация ремонта оборудования;
- расширение передовых методов ремонта;
- внедрение прогрессивной технологии ремонтных работ и их механизация;
-совершенствование организации труда ремонтного персонала и т.д.
Совершенствование организации и планирования ремонтного хозяйства направлено на улучшение его технико-экономических показателей: сокращение времени простоя оборудования в ремонте, приходящегося на одну ремонтную единицу; рост числа ремонтных единиц установленного оборудования, приходящихся на одного ремонтного рабочего; снижение себестоимости ремонта одной ремонтной единицы; увеличение оборачиваемости парка запасных частей; сокращение числа аварий, поломок и внеплановых ремонтов на единицу оборудования.
Основные направления совершенствования организации и планирования ремонтного хозяйства промышленного предприятия: внедрение прогрессивных технологических процессов, средств технологического оснащения, методов организации и планирования работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования; применение современных средств технической диагностики состояния оборудования (в том числе активного контроля); комплексная механизация и автоматизация работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования; паспортизация оборудования, аттестация работ и рабочих мест, автоматизированный учет и планирование ремонта, управление запасами запасных частей; расширение фирменного обслуживания и обеспечения запасными частями предприятий-потребителей через сети сервисных центров предприятий - изготовителей оборудования и их уполномоченных представителей; совершенствование нормативной базы, планирования и учета в ремонтном хозяйстве на основе современных информационных технологий.
Заключение
Технологическое оборудование на предприятии, в виду его износа, требует постоянного технического обслуживания. Восстановление его работоспособности и эксплуатационных свойств достигается путем ремонта и уходом за оборудованием. Основу для этого на промышленных предприятиях составляет система технического обслуживания и ремонта основных фондов, представляющая собой совокупность взаимосвязанных положений, средств, организационных решений, направленных на поддержание и восстановление качества эксплуатируемых машин, механизмов, сооружений, зданий и других элементов основных фондов. Причем в ходе ремонта должно не только восстанавливаться первоначальное состояние оборудования, но необходимо и значительно улучшать его основные технические характеристики за счет модернизации. Сущность ремонта заключается в сохранении и качественном восстановлении работоспособности оборудования путем замены или восстановления изношенных деталей и регулировки механизмов.