Файл: крупа.doc

Для шлифования целого ядра риса применяется рисошлифовальная машина А1 – БШМ. 2 абразивных горизонтально расположенных барабана, состоящих из 8 – ми, которые вращаются в неподвижной сетчатой обичайке. (рис.Тех.схема.).

Скорость вращения абразивного барабана колеблется в зависимости от вида обрабатываемого ядра в пределах 12 – 18 м/с. Регулируют зазор поднимая и опуская барабан и применяя тормозные колодки. Используют для пшена, риса, овса.

Для шлифования целого ядра применяют рисошлифовальную машину А1 – БШМ (рис.2) – 2 абразивных горизонтально расположенных барабана, состоящих из 8 – ми дисков, которые вращаются в неподвижной сетчатой обичайке.

По сравнению поставом дает больший выход дробленого ядра и мучки: за 1 пропуск риса ч/з машину БМШ получается: дробленое ядро 12 – 13%, мучка 7 – 8%; а при использовании постава за 4 пропуска получается: дробленое ядро 8 – 11%, мучка 14%.

Для шлифования пшена используются также ЗШН при соответствующих режимах, а также вальцедековый станок.

Для повышения эффективности шлифования рекомендуется отдельно шлифовать крупную и мелкую крупы: для мелкой крупы более мягкие режимы шлифования, а также вальцедековый станок.

Для шлифования дробленого ядра применяется один тип машин – ЗШН, в которых не только удаляются поверхностные слои зерна, но крупинки приобретают округлую или шаровидную форму.

Для некоторых крупяных культур предусматривают не только шлифование, но и полирование ядра (ячмень, пшеница).

Полирование – финальная обработка ядра, как и шлифование. Основная цель – улучшение товарного вида крупы. Оно необходимо т.к. после шлифования на поверхности ядра остаются царапины, прилипшая мучка (которую нельзя ни отсеять, ни провеять), которые придают крупе матовый цвет, а нужно блестящий, следовательно, крупу полируют.

Химический состав при полировании изменяется незначительно. Применяются машины ЗШН при еще более мягких режимах, чем при шлифовании.

Оценка эффективности процессов шлифования и полирования. Может осуществляться определяя степень снижения клетчатки, жира, зольности, а также определяя увеличение дробленого ядра и мучки. Но на предприятии определяют этот показатель путем анализа отобранных проб после шлифования и полирования по количеству обработанных ядер, т.е. ядер с поверхности которых полностью удалены оболочки. Осуществляется посредством лупы.

Если отобрано более 80% ядер – хорошая эффективность; 60 – 80% - удовлетворительная; менее 60% - неудовлетворительная.

E=M1+M2+…+Mn/K*100%.

Дробление или резание ядра.

Применяется при производстве перловой и ячневой, пшеничной, кукурузной крупы. Дробление – совокупность операций, назначение которых раздробить ядро в крупинки с размерами от 1-го до 4-х мм (1 – 4 мм), в зависимости от вида крупы. Дробление не должно сопровождаться чрезмерным измельчением ядра в мелкие частицы – мучку. Операции при дроблении:

1 Сортирование по крупности до дробления. Должно обеспечить рациональные режимы дробления в зависимости от крупности. Сортирование производят обычно на 2 – 3 фракции до дробления.

2 Дробление. Различают 2 случая дробления ядра в зависимости от требований к продуктам дробления.

А – при производстве шлифованной крупы; когда ядро дробят в основном на крупные части, затем этот продукт приводят в округлую форму, шлифуя и иногда полируя его (перловая, пшеничная).

Б – при производстве дробленой крупы; когда ядро дробят на части, которые после сортирования по номерам представляют собой законченный, конечный продукт (ячневая крупа). Схема.

3 Сортирование продуктов дробления.

Для дробления на КЗ используют различное оборудование, т.к. прочность различных культур различна. Технологический процесс дробления в номерную крупу (ячневая) представляет собой процесс последовательного дробления ядра на 3-х, 4-х вальцовых системах, и по своему построению напоминает схему обойного помола на МЗ.

Дробление ячменя в ячневую крупу (тех. схема)

Помимо вальцовых станков с обычной нарезкой вальцов на КЗ используют вальцы со взаимоперпендикулярной нарезкой. Зерно попадает в рабочий зазор и рифлями верхнего вальца разрезается на крупные частицы.

Также используются дисковые и барабанные дробилки.

Тема10 Контроль крупы, побочных продуктов и отходов крупяного производства. Технологические схемы.

На крупозав. получают основной продукт – это крупа целая или дробленая; побочные продукты – это мучка и дробленка кормовая; отходы – лузга, причем лузга овсяная, ячменная, гороховая и кукурузная – отходы II кат.,а рисовая, просяная и гречневая лузга – отх. III кат. Каждый из этих продуктов должен подвергаться контролю.

Контроль целой недробленой крупы.

Основная задача контроля цел. недробл. крупы – выделение из нее всех примесей, в качестве кот. может быть мучка, дробленка, лузга, нешелушеное зерно, а так же отходы, поэтому схема контроля целой недробленой крупы достаточно развита и включает в себя просеивание для удаления частиц крупнее и мельче самой крупы, провеивание для удаления лузги, обработку в крупоотделительных машинах для выделения нешелушеных и недоброкачественных зерен, контроль в магнитных аппаратах. Перед направлением в выбойные бункера крупу необходимо взвешивать. Сх.

Контроль дробленой крупы. Дробленые крупы могут вырабатываться 2-мя способами: 1) путем специального дробления (ячневая крупа); 2) как часть продукта при производстве целых круп, вследствие несовершенства технологических процессов шелушения и шлифования и вследствие особенностей структурно-мех. св-в ядра (например: при производстве гречневой цельной крупы, часть ядра дробится, и получают дробленую крупу и используют как пищ. продукт). Некоторые виды дробленого ядра не имеют пищевой ценности и используются как кормовая дробленка (дробленка просяная – кормовой продукт).

В зависимости от способа получения крупы(1 и 2 вар.) сх. Контроля различаются:

1)Контроль номерных дробленых круп. В процессе этого контроля осуществляется одновременно и контроль, и сортирование крупы, т. е. задача контроля в данном случае – рассортировать дробленую крупу на отдельные фракции по крупности (по номерам); обеспечить необходимую выравненность крупы, т. е. выделить из крупы не свойственные ей частицы; каждый номер крупы получают проходом и сходом определенных сит.

Крупа ячневая №1- диаметром 2,5/2,0мм. При контроле обязательно должно быть наличие этих двух сит.

Обычно шлифованные крупы сортируют на 5 номеров, а просто дробленые крупы на 3 номера. При этом выравненность крупы должна составлять для 5-ти номерных круп не менее 80%, для 3-х номерн. не менее 75%. Это означает, что в крупе данного номера присутствие др. номеров и крупных и мелких не должно превышать 20-25%. Сх.

2)Контроль дробл. крупы получ. по 2-му вар. При производстве гречн. крупы мы получаем крупу ядрицу, сход с сита 1,6х20 или 1,7х20 и проходом сит 1,6х20/08 мы получаем продел. Задача контроля в этом случае выделить цельную крупу, а также др. не свойственные частицы (мучка, лузга). Сх.

Контроль побочных продуктов.

Мучка является ценным побочн. продуктом производства и широко используется на корм животным. Мучка получается при шелушении, шлифовании и полировании. Мучка, полученная при шелушении по хим. составу отличается от мучки получ. при шлифовании и полировании, т. к. она содержит больше клетчатки и мин. вещ-в, увеличивается зольность. Количество мучки получаемой на крупозав. колеблется в пределах 5-40%. Задача контроля мучки-выделить из нее крупу (целую, дробленку) и не св-ые ей частицы (лузгу). Для контроля используют просеивающие и провеивающие машины.

Нормами оговаривается содержание частиц ядра в мучке, кот. Не должно превышать 0,5-5%. Сх.

Контроль лузги. Лузга – наружные оболочки зерна у большинства крупяных культур, это цветковые пленки уряда культур, плодовые оболочки или семенные оболочки (горох). В лузге могут содержаться мучка, дробленые ядра целые. Содержание этих частиц в лузге не должно превышать 0,5-1,5%. Цель контроля – выделение этих частиц.

Для выделения из лузги мучки целесообразно использовать центрофугалы, где под воздействием бичей перемешивается вся масса лузги и лучше высеивается мучка. Сх.

Лузга, в ряде случаев, используется кА кормовой продукт.

Тема 11 Производство крупы быстрого приготовления: задачи, процесс производства крупы быстрого приготовления, этапы. Производство быстроразваривающейся крупы, не требующей варки.

1. Производство крупы быстрого приготовления

Одной из важнейших характеристик потребитнльских свойст крупы явл. длительность варки (120-180 минут), поэтому разрабатывается технология крупы быстрого приготовления, при этом крупа подвергается дополнительной обработке: пропаривание, плющение, микронизация, экструдирование, предварительная варка.

Пропаривание. В процессе пропаривания снижается длительность варки, но это заметно при использовании жестких режимов, которые не приемлемы для производства крупяных культур.

Плющение.В процессе плющения за счет пропуска через вальцы плющильных станков разрушается структура ядра, увеличивается поверхность частиц, снижается толщина – это обеспечивает доступ воды в процессе последующей варки и снижает длительность.

Микронизация. Это тепловая обработка крупы или зерна инфрокрасными лучами определенной длиной волны – продукт нагревается до 90-95 градусов за 50-90 секунд. ИК проникают в крупу или зерно и вызывают интенсивную вибрацию молекул, возникает трение с выделением внутреннего тепла, гигроскопическая влага крупы испаряется и резко повышается внутреннее давление- крупа набухает, растрескивается. Объем крупы увел-тся в 1,5-2 раза . Используются машины микронизаторы, источник ИК-лучей – кварцевые лампы, облучают крупу движущуюся по конвейеру. При микронизации происходит ращепление крахмала (98%)до декстринов и сахаров поэтому крупа имеет хорошие органолептические показатели.

Экструдирование- процесс изготовления продуктов путем выдавливания размягченного материала через отверстие определенных размеров в экструдерах, (W=14-16% крупа, зерно)подвергается высокому жавлению 2-3 МПа и t=120-150 .На выходе в результате резкого перепада давления происходит взрыв продукта и крупа резко увеличивается в обьеме и преобретает пористую структуру.

Предварительная варка осуществляется в специальных варочных аппаратах, где крупа варится до полной кулинарной готовности.

2.Производство быстроразваривающейся крупы, не требующей варки.Крупы не требующие варки представляют продукт готовый к употреблению.Его заливают кипяченой водой и в течении 10 минут они набухают и становятся готовыми к употреблению. Вырабатывают следующие крупы: гречневая, перловая, пшеничная. Сырьем для производства этого вида продукта явл: крупа гречневая, ядрица 1,2 сорта, крупа перловая 1,2 номера, пшеничная 1,2 номера.