Файл: Мука.doc

Оценка процесса сепарирования

В процессе сепарирования продукт делится на 2 фракции (проход и сход).

На эффективность процесса сепарирования влияют следующие факторы :

- относительная скорость движения продукта по ситу – при низкой скорости движения продукта происходит засеивание рассева , при высокой скорости движения продукта сходовые частицы просеиваются , и попадают в проход.

- гранулометрический состав продукта

- аспирация

- шаг отверстия

Производительность рассева должна соответствовать нормам производительности , указанной в «Правилах организации и ведения технологического процесса на мукомольных заводах » . Для ЗРШ – 1000кг/м2*сут , для БРБ – 1300-1400кг/м2*сут.

Эффективность работы оценивается двумя показателями :

1 – извлечение

где qпр - количество проходового продукта;

qо - количество поступившего продукта;

2 – коэффициент недосева

ηн =

где qсх - количество сходового продукта;

qо - количество поступившего продукта

16 Технологическая схема рассевов. Влияние различных факторов на процесс просеивания .

Сепарирование разнородных по размерам компонентов осуществляется на основных рабочих органах рассева – плоских ситах из различных материалов с отверстиями различных размеров и форм. Каждое сито делит продукт на две фракции: сходовую (более крупную по размерам) и проходовую (более мелкую).

При круговом поступательном движении рассева процесс ситового сепарирования состоит из двух одновременно протекающих стадий: самосортирования (расслоения) и просеивания. При самосортировании тяжелые и мелкие частицы осаждаются в нижние слои, а крупные и легкие – концентрируются в верхних. Чем быстрее мелкие проходовые частицы опускаются вниз и войдут в контакт с ситом, тем эффективнее осуществляется процесс просеивания, т.е. прохождения через отверстия сита.

Рассевы марки Р3-БРБ имеют три типа технологических схем (рисунок 14). Технологические схемы I типа имеют четыре группы сит и предназначены для получения четырех сходовых и одной проходовой фракции (I тип, А), а также трех сходовых и двух проходовых фракций (I тип, Б). Схемы этого типа используют для I драной, II драной (крупной и мелкой), III драной (крупной и мелкой), IV драной (крупной и мелкой), 4 размольной, 1-ой шлифовочной систем.

а)

а – I типа; б – II типа; в – III типа.

Рисунок 14. Технологические схемы рассевов Р3-БРБ.

Технологические схемы II типа включают три группы сит, на которых получают две сходовые и две проходовые фракции. Схемы II типа применяют на V драной, 1-ой, 2-ой, 3-ей, 5-ой, 6-ой, 7-ой, 8-ой, 9-ой, 10-ой размольной, 1-ой, 2-ой, 3-ей, 4-ой и 5-ой сортировочных, а также 2-ой шлифовочной системах.

Технологические схемы III типа содержат две группы сит и предназначены для получения двух проходовых и одной сходовой фракций. Схемы III типа предназначены для контроля муки.

Сравнительная значимость процесса самосортирования и просеивания определяется в основном соотношением сходовой и проходовой фракций.

Эффективность процесса сортирования зависит от большого числа факторов: физико-механических свойств частиц смеси, температуры и влажности исходного продукта, соотношения компонентов различной крупности, удельной нагрузки на сита (толщина слоя), материала и качества изготовления сита, размеров и форм его отверстий, конструкции рассева, условий транспортирования смеси, кинематических параметров (амплитуды, частоты колебаний и т.д.), способа очистки сит, аспирации и др. Технологическую эффективность сортирования в рассевах оценивают нагрузкой, коэффициентом недосева и коэффициентом извлечения.

Технологические схемы рассевов ЗРШ:

Схема 1 применяется на первых драных системах и на первых шлифовачных системах.

Схема 2 применяется на последней драной системе, а также на сортировочных и сходовых системах.

Схема 3 предназначена для размольных, сортировочных систем и контроля муки.

Схема 4 применяется для обойных помолов пшеницы.

На эффективности работы рассевов влияют следующие факторы:

• относительная скорость движения продукта по ситу (должна быть оптимальной, чтобы избегать недосева или пересева продукта);

• гранулометрический состав продукта (размер, крупность);

• характеристика сит;

• аспирация машин.

17. Сортирование промежуточных продуктов измельчения зерна по качеству.

В процессе измельчения зерна образуются крупо – дунстовые продукты различные по размеру и по качеству. Крупки, которые состоят из эндосперма и на поверхности которых есть оболочки, называются сростки. Сростки необходимо отделить от чистых крупок и отправить на шлифовочную систему. Чтобы эффективно прошел процесс сортирования по качеству(этот процесс еще называют процессом обогащения крупок необходимо определить признаки деления).

• Размеры частиц

• Зольности (0,5% чистые крупки и 1,45 % сростки)

• Плотность

Разделение по качеству осуществляется в ситовеечных машинах на основании явления стратификации.

Принцип действия в ситовеечных машин:

Ситовеечная машина совершает возвратно- поступательные движения (наклон сит 1⁰). На лоток поступают крупки и из-за угла наклона они движутся вниз. На сите образуется постельный слой. Скорость частиц максимальна и это приводит к уменьшению плотности постели. Более тяжелые частицы по промежуткам продвигаются в нижний слой и выталкивают вверх более легкие частицы. Тяжелые частицы просеиваются вниз. Поэтому происходит расслоение постели на 2 слоя (легкий и тяжелый).

Ситовеечный машины делятся на:

1 ярусные

2^х ярусные

3^х ярусные

Ситовеечный машины делятся на:

1 ступенчатые

2^хступенчатые

3^х ступенчатые

На мукамольных предприятиях применяются ситовейки 2 типов :

1. ЗМС -2 (ЗМС -4)- соответственно 2приема и 4 приема. Для усиления разделения продукта по плотности применяют продувку воздухом с низу машины вверх.

2. БСО – имеют три ступени обогощения, следовательно намного эффективнее чем ЗМС.

Эффективность работы ситовеечных машин оценивают количественным и качественным показателями: количеством обогощенных крупок и снижением зольности.

18. Особенности подготовки зерна к помолу на мук. Заводах, оснащенным кво

Процесс подготовки зерна к помолу и включаемое в схему оборудование на мук. заводе должны соответствовать ведению технологического процесса на мельницах, оснасщенных КВО и Правилами организации этого процесса.

Процесс подготовки зерна к помолу состоит из 3 этапов: 1) (предварительная очистка з.м.) отделение примесей по шир.,толщ,длине и аэродинам-м св-м, отделение минир. примеси, при необходимости подогрев зерна; 2)-кондиционирование зерна; 3)-снижение зольности з., уничтожение скрытой зароженности, металломаг. прим.

Помольные смеси формируют на мук. заводах, используя для этого автоматические дозирующие устройство под бункерами для неочищенного зерна. При эксплуатации предприятия запрещается выключать из ра­боты основное технологическое оборудование.

Подготовку зерна к размолу проводят раздельно в двух секциях А и Б, предназначенных для обработки зерна различной стекловидности. Особенности подготов­ки зерна в указанных секциях относятся в основном к этапу кондиционирования, где могут быть использо­ваны моечные машины, машины для мокрого шелушения, винтовые конвейеры интенсивного увлажнения или аппа­раты для увлажнения. Технологический процесс каждой секции подготовительного отделения, в свою очередь, предусматривает возможность обработки зерна до этапа кондиционирования двумя параллельными потоками рав­ной производительности, имеющими одинаковый набор оборудования.

Подготовка зерна к размолу в подготовительном от­делении должна обеспечить:

очистку от сорной и зерновой примесей и обработку поверхности зерна;

составление помольных смесей из партий зерна с раз­ными технологическими свойствами в соответствии с ут­вержденной рецептурой для каждой секции размольного отделения;

снижение зольности зерна не менее чем на 0,06%;

требуемую влажность зерна перед подачей в размоль­ное отделение (на I др. с.) в зависимости от его типового состава и качества на уровне норм, установленных Пра­вилами;

остаточное содержание сорной примеси не более 0,3 %, зерновой — не более 4 %, вредной — не более ограничи­тельных норм, регламентированных Правилами.

В схеме подготовки зерна предусматривают автомати­ческие дозаторы и весы. Они служат для строгого учета зерна, поступающего на мукомольный завод, а также для обеспечения стабильной постоянной нагрузки на последующее оборудование. Результат взвешивания зер­на — это основной показатель, по которому составляют документы, определяющие учет сырья и продукции на мукомольном заводе. Наличие весового дозатора перед I др. с. обеспечивает стабильную работу размольного отделения. Если часовой расход зерна равнозначен и со­ответствует расчетной производительности завода, то ра­бота идет ритмично.