ВУЗ: Не указан
Категория: Не указан
Дисциплина: Не указана
Добавлен: 06.05.2019
Просмотров: 949
Скачиваний: 2
22) Рубка и сортировка шпона.
Цель – получение форматных листов шпона и кусковых заготовок шпона для переработки их в форматный шпон.
Оборудование – ножниц различной конструкции.
Схемы механизма рубки шпона.
1. С контроножом – не обеспечивают требуемой точности, малая производительности.
2. С упругим элементом – точность рубки не большая.
3. С нижним ротором – невозможность регулировки ширина листа шпона.
4. С верхним ротором.
5. Со сдвоенным ротором – быстродействие.
Сортировка шпона.
• По породе – должна произведена на стадии гидротермообработки.
• По толщине шпона – в пачку укладывается шпон только одной толщины. Производится на стадии лущения, т.к. толщина шпона определяется зазором между ножом и прижимной линейкой.
• По качеству шпона
• По назначению.
Сортировка по назначению:
• Для фанеры
• Для починки – с целью повышения сортности шпона для фанеры и отдельно использования.
• Для ребросклеивания – с целью получения форматных листов шпона из кускового шпона для фанеры.
• Для отдельного использования – лущенный шпон – самостоятельная товарная продукция.
23) Сушка шпона, способы сушки, оборудование.
Шпоном называют тонкие листы древесины, которые получают из кряжей путем лущения (лущеный шпон) или строгания (строганый шпон).
Строганый шпон используют мебельные предприятия как облицовочный материал, а лущеный шпон идет на производство фанеры и древеснослоистых материалов. Для обеспечения хорошего качества склеивания шпон должен быть предварительно высушен до определенной конечной влажности, величина которой зависит от вида фанеры, применяемых клеевых материалов и колеблется в пределах от 7 до 12%.
Влажность шпона перед сушкой (после строгания или лущения) изменяется оа широких пределах (от 60 до 150—180%) в зависимости от породы и способа доставки сырья. Для равномерного про- сыхания сырой шпон перед сушкой .необходимо сортировать по породам и уровню начальной влажности.
Контроль за влажностью шпона ведут преимущественно весовым способом путем взвешивания и высушивания проб. Для обеспечения достаточной точности контроля пробы (куски шпона) должны иметь начальную массу не менее 8—-10 г.
Сушка шпона по сравнению с сушкой пиломатериалов имеет некоторую специфику, которая определяет особенности конструкции сушильных устройств:
малая толщина листа шпона (от 0,3 до 4 мм) при большой его площади создает благоприятные условия для интенсивного удаления влаги при сушке; шпон можно сушить без ущерба для его качества при больших перепадах влажности по толщине очень жесткими температурными режимами;
продолжительность сушки шпона очень мала и исчисляется минутами;
на протяжении всего процесса сушки необходимо фиксировать плоскую форму листов шпона (во избежание коробления) и одновременно обеспечивать возможность их свободной усушки.
Сушилки для сушки шпона делятся по способу подвода тепла на три группы кондуктивные, конвективно-кондуктивные и конвективные.
К кондуктивным сушилкам относится дыхательный пресс. Листы шпона закладывают между горячими горизонтальными плитами пресса, которые в процессе сушки периодически смыкаются и размыкаются. Тем самым обеспечивается весьма интенсивная передача тепла материалу (в период смыкания плит) и свободная усушка шпона, предупреждающая растрескивание (в период размыкания плит). Дыхательные прессы как агрегаты для сушки компактны, просты в эксплуатации, обеспечивают малую продолжительность процесса. Однако вследствие ряда существенных недостатков (тяжелые условия работы обслуживающего персонала, неудовлетворительное качество сушки) выходят из употребления и используются в ограниченном количестве для сушки тонкого шпона.
Конвективно-кондуктивными сушильными устройствами являются роликовые сушилки, в которых-шпон перемещается в потоке ййгретого сушильного агента парными вращающимися роликами. В этих сушилках тепло передается материалу одновременно кондуктивным способом от нагретых роликов, радиацией от нагревательных элементов (калориферов) и конвекцией от циркулирующего сушильного агента (воздуха или газовоздушной смеси).
В конвективных сушилках тепло передается шпону только конвекцией. Сушилки этой группы для сушки сырого лущеного и строганого шпона в нашей стране практически не применяются.
Основными агрегатами для сушки шпона являются роликовые сушилки.
Оборудование для сушки шпона
Сушильное оборудование для шпона можно классифицировать по следую-
щим признакам:
а) по способу передачи тепла: конвективные, контактные, радиационные и
комбинированные сушилки;
б) по типу циркуляции агента сушки: с продольной, с поперечной циркуля-
цией и с сопловым дутьем;
в) по способу обогрева: воздушные сушилки с обогревом паром или горячей
водой и газовые сушилки с обогревом топочными газами;
г) по месторасположению калориферов: между этажами сушилки или в верх-
ней части сушилки;
д) по типу высушиваемого материала: для сушки листов шпона или для суш-
ки ленты шпона.
е) по числу этажей: от 1 до 8;
ж) по методу работы: периодического или непрерывного действия.
Наиболее распространенными сегодня являются агрегаты комбинированной
сушки, где основной тип теплопереноса - конвекционный с долей контактного
нагрева. Это роликовые сушилки с паровым или газовым обогревом.
24)Нормализация размеров и качества шпона
Значительная часть шпона проходит дополнительную обработку, а именно,
починку форматных листов, ребросклеивание кускового шпона и стягивание
трещин клеевой лентой.
Починка шпона проводится с целью повышения сортности на один разряд за
счет вырубки сучков и постановки заплаток с натягом 0,1-0,2 мм. Починке под-
лежит шпон сортов II, III, IV (В, ВВ, С). Вставки вырубаются из шпоновых по-
лос той же толщины и влажностью 3-5%. Вставки имеют обычно форму эллипса
и размеры от 25х15 до 100х60 мм (всего 4 типоразмера). Из общего числа по-
чинке подвергаются примерно 10 - 30% сухого шпона. Для этой цели исполь-
зуются шпонопочиночные станки марки ПШ или ПШ-2А. Станок работает в следующем цикле: верхняя просечка высекает в шпоне
дефектное место, толкателем дефект проталкивается вниз и удаляется сжатым
воздухом, из ленты шпона нижней просечкой вырубается вставка (заплатка) и
ставится на место дефекта.
Обработка кускового шпона заключается в превращении его в форматный
шпон за счет операций сортировки кусков по качеству, ширине и толщине,
подготовки кромок и ребросклеивания. Пачка кускового шпона обрабатыва-
ется на гильотинных ножницах марок НГ-30, НГ-18 и
подобных с целью формирования строго прямолинейных кромок для после-
дующего ребросклеивания без фугования.
25)Сборка пакетов фанеры
При сборке особое внимание обращают на симметричность листа фанеры и
соблюдение заданной конструкции. Лучшие поверхности крайних листов
должны быть обращены наружу. При использовании хвойной древесины забо-
лонный шпон должен быть снаружи, а ядровый внутри. Если смешиваются раз-
ные породы, то хвойный шпон помещают внутрь пакета.
Сборка пакетов может выполняться на одном рабочем месте или на пульси-
рующем конвейере в зависимости от слойности фанеры.
Для снижения затрат ручного труда используют различные питатели и ук-
ладчики шпона. При сборке на конвейере повышается производительность тру-
да, но растет численность бригады и требуется большая производственная площадь.
Ярославское СПО выпускает линию сборки пакетов шпона модели ЛСП-4. Линия предназначена для сборки пакетов фанеры размером1525 х 1525 мм. Стопы шпона на жестких поддонах подаются вилочным погрузчиком на подъёмные столы. Вакуумподатчик выдает сначала лист нижнего слоя, который транспортируется в механизм сборки, выравнивается относитель-
но продольной оси и боковыми зажимами каретки транспортируется в зону укладки. Затем освобожденный от зажимов каретки лист укладывается на ролики накопителя стопы пакетов. Одновременно механизм подачи выдает внутренний слой шпона до упоров подающих роликов, ролики смыкаются и шпон проходит сначала через механизм калибровки, где удаляется припуск по ширине листа, а затем поступает в клеенаносящий станок. Шпон, намазанный с двух сторон клеем, транспортируется по дисковому конвейеру до его упоров, расположенных
перед зоной укладки. Рычаги каретки защемляют лист, который обратным ходом каретки укладывается на нижний стол пакета. Во втором цикле вакуумподатчик подаёт одновременно верхний наружный лист первого пакета и нижний наружный лист второго пакета. Совмещенные по передним кромкам и выровненные по боковым кромкам оба листа укладываются на внутренний намазанный лист шпона. Обратным ходом каретки укладывается намазанный клеем
средний слой второго пакета. Все последующие пакеты в набираемой стопе
формируются повторяющимся циклом - укладка верхнего, нижнего, внутреннего
слоя. При наборе последнего пакета выдается только верхний наружный слой.
Переход на сборку 5- , 7- слойных и более нечетных слоев возможен после соответствующей настройки электрооборудования и подачи на третий подъёмный
стол стопы шпона для внутренних слоев без клея.
|
26. Холодная подпрессовка фанерных пакетов Целью холодной подпрессовки пакетов является уплотнение пакетов и придание им транспорт ной прочности за счет слипания соседних листов шпона друг с другом. Уплотнение пакетов позволяет: уменьшить высоту рабочих промежутков многопролетных клеильных прессов для горячего склеивания фанеры и увеличить их число при одной и той же габаритной высоте пресса (такая реконструкция дает значительное увеличение производительности клеильного прес са); увеличить скорость транспортировки пакетов и загрузки их в этажерку и в клеильный пресс; повысить качество гото вой продукции за счет уменьшения брака в результате смеще ния листов шпона в пакете и их повреждения; создавать про межуточный запас пакетов, что способствует бесперебойной работе клеильного пресса независимо от операции сборки. Операцию холодной подпрессовки осуществляют в однопро летном прессе с высотой рабочего промежутка до 1200— 1500 мм, позволяющей загруж ать в него стопу пакетов сразу для нескольких запрессовок в прессе для горячего склеивания. На Верхне-Синячихинском фанерном комбинате успешно эксплуа тируется двухпролетный пресс (на базе П714Б) для холодной подпрессовки большеформатных пакетов с пропускной способ ностью до 50 м3 в смену. На других предприятиях используют старые 15-этажные прессы марки П714Б, у которых нагрева тельные плиты сняты и оставлен один рабочий пролет. Такой пресс при надлежащей организации труда может обеспечить работу двух горячих клеильных прессов с числом этажей 20. 27. Процесс прессования фанеры. Режим прессования, диаграммы, цикл прессования, упрессовка. Основное применение в промышленности получили гидравлические прессы, которые классифицируют по различным признакам: 1. В зависимости от конструкции станины — колонные, рамные, коробчатые. 2. В зависимости от расположения рабочих цилиндров — прессы с нижним и верхним расположением цилиндров. 3. По количеству рабочих промеж утков— одноэтажные (с двумя прессующими плитами) и многоэтажные (с тремя и более плитами). 4. По принципу действия — прессы периодического, периодически-непрерывного и непрерывного действия. В прессах периодического действия в качестве прессующих элементов наиболее часто используют жесткие плоские плиты, а в прессах непрерывного действия — вращающиеся валки (валковые прессы), систему гусениц (гусеничные прессы) или металлическую ленту (ленточные прессы). 5. По назначению — прессы для склеивания обычной фанеры, бакелизированной, профилированной, ребровой, комбинированной (из шпона и древесностружечной массы), стыкованной и др. 6. В зависимости от технологии склеивания — прессы для холодного склеивания (без подогрева) и горячего склеивания (с подогревом прессуемого материала). Наиболее приемлемы для фанерной промышленности многоэтажные прессы периодического действия для горячего склеивания с нижним расположением цилиндров колонной пли рам ной конструкции. Режимы, соответственно, тоже горячий и холодный. Создание
контакта между склеиваемыми листами
шпона и сохранение его в течение всего
времени, необходимого для получения
прочного клеевого соединения,
обеспечивается внешним давлением.
Это давление характеризуется силой,
действующей на 1 см2 листа фанеры, и
называется удельным давлением (в
кгс/см2). Удельное давление устанавливают
в зависимости от применяемого клея,
способа склеивания, породы древесины
и других условий. При склеивании фанеры
сухим горячим способом применяют два
основных режима изменения удельного
давления при прессовании (рис. 72).
Упрессовка определяется как относительное уменьшение толщины пакета до толщины фанеры (уменьшение толщины фанеры во время склеивания и прессования;пластические деформации древесины под действием высоких температур)) Факторы, оказывающие влияние на упрессовку: давление при склеивании, время склеивания, температура плит пресса, начальная влажность пакета шпона, толщина его, толщина самого шпона. 28.Расчет цикла прессования и производительности оборудования
29.Процессы, протекающие при склеивании в фанерном пакете |
Склеивание
фанеры холодным способом в многоэтажном
прессе непрерывно-периодического
принципа действия, где Псм —
производительность пресса в смену,
м3/смена; Тсм— длительность смены,
мин; F0, S r — площадь листа и толщина
обрезной фанеры; п — число листов
(единичных пакетов), за гружаемых
в один промежуток пресса; п = (3 0 0 ...
400)/Sr (300.. .400 — расстояние между холодными
плитами пресса, мм); Кр — коэффициент
использования рабочего времени смены
(0,95—0,97); тр — ритм работы пресса, мин;
тр = тв/ т , здесь тв — длительность
склеивания (выдержки пакета под давле
нием), мии; для современных клеев тв =
4 0 ...6 0 мин; m — число рабочих промежутков
прессаПри склеивании фанеры в ней протекают следующий процессы: нагревание клея и склеивание листов шпона между собой, упрессовка пакета, отвреждение клея при снижении давления (следовательно и температуры), выделение свободного формальдегида, появление внутренних напряжений,
30.Окончательная обработка фанерной продукции
Охлаждение фанеры выполняют для снижения температуры и влажности листов, выгруженных из горячего пресса. Особенно это важно при использова- нии белковых клеев (фанера ФБА). Из фанеры ФК (на карбамидных клеях) ин- тенсивно выделяется свободный формальдегид. Для ускорения процесса исполь- 136 зуют веерные или конвейерные охладители. При их длине 6,5 м и скорости по- дачи 1м/мин время охлаждения составляет 6,5 минут.
После остывания фанеры для придания стандартных размеров и товарного вида ее обрезают по кромкам. Фанера должна быть обрезана строго под прямым углом, допускаемые отклонения размеров листа по длине и ширине ± 4 — 5 мм. Рез должен быть чистым, прямолинейным, без бахромы и без сколов. Часть фанеры р а з резают на более мелкие размеры. Фанеру обрезают на круглопильных станках, которые по числу пил делятся на однопильные, двухпильные, трехпильные 257 и четырехпильные. По способу подачи материала различают станки с ручной или механической подачей материала, с пода чей кареткой или гусеничной (конвейерной). Обрезают фанеру пачками или по одному листу. Предпочтительны 2 и 4-пильные станки с механической подачей, так как они более производи тельны. В промышленности используют отечественные станки ЦФ-5, ЦФ-190, ЦФА-160, а такж е импортные фирмы «Рауте» и др.
Ш ЛИФОВАНИЕ Ф А Н Е РЫ — это процесс резания древе сины, в котором участвует большое число элементарных рез цов в виде отдельных абразивных зерен. Целью шлифования является выравнивание поверхности. Шлифуют фанеру, постав ляемую на экспорт, а также рядовую высших сортов. В л а ж ность фанеры перед шлифованием 5— 12%. Для создания глад- 1?Г.2 кой поверхности листа фанеры и калибрования его по толщине применяют шлифовальные станки.
ОТДЕЛКА ФАНЕРЫ. Эта операция направлена на облаго раживание поверхности фанеры для улучшения ее внешнего вида и повышения эксплуатационных свойств, особенно в усло виях переменной влажности и температуры. В настоящее время на большинстве фанерных заводов фанеру не отделывают. Вы полняют эту операцию на предприятиях, потребляющих эту продукцию: в мебельном производстве, строительстве и т. д. Однако отделку целесообразнее проводить непосредственно на фанерных предприятиях, так как это будет способствовать более эффективному и рациональному использованию мощно стей, экономичному расходованию отделочных материалов, уве личению производительности труда. Наиболее распространенные методы отделки фанеры класси фицируют следующим образом: 1. Отделка методом печатания рисунка (текстуры древе сины) непосредственно на листе фанеры с последующим лаки рованием или защитой рисунка термореактивными смолами. 2. Отделка пленками на основе пропитанных бумаг (про зрачными и непрозрачными). Такая отделка может выпол няться двумя способами: облицовыванием поверхности листа фанеры декоративной бумагой, содержащей в отвержденном виде карбамидоформаль- дегидные и полиэфирные пропиточные смолы, с последующей отделкой полиэфирными или полиуретановыми лаками; напрессовыванием на поверхность листа фанеры декоратив ной бумаги, пропитанной меламиноформальдегидной или кар- бамидомеламиноформальдегидной смолой, без последующей отделки. 3. Отделка фанеры поливинилхлоридными пленками с тек стурным рисунком