ВУЗ: Не указан
Категория: Не указан
Дисциплина: Не указана
Добавлен: 06.05.2019
Просмотров: 957
Скачиваний: 2
31. Технология производства шпоновых досок, область применения и свойства.
Шпоновый брус и клееные шпоновые балки из ЛВЛ — высококачественный конструкционный материал из дерева. Слоистая структура шпоновых балок делает их прочными и долговечными. Снижающие прочность дефекты отдельных слоёв шпона, например сучки, распределяются в толще слоёв таким образом, что их влияние на прочность конечного продукта незначительно. Благодаря таким характеристикам, как постоянство качества, стабильность и точность размеров, прямолинейность, клееные шпоновые балки ЛВЛ значительно превосходят другие конструктивные материалы из древесины. Высокие прочностные свойства клееных шпоновых балок ЛВЛ достигаются благодаря сращиванию листов шпона «на ус».
Одно из уникальных преимуществ материала ЛВЛ в строительстве — это возможность широкого выбора размеров шпоновых балок. ЛВЛ преимущественно применяется в строительной индустрии в качестве несущих опор, балок, перекрытий и пр.
Производство шпоновых досок (балок LVL)
Используют обычные лущильные станки фирмы Raute в линии с роторными ножницами с автоматической вырубкой дефектов из ленты шпона. Шпон сушится в роликовых сушилках до влажности не более 5% и сортируется по качеству на лицевой и средний слои. Листы шпона всех слоев пакета соединяются на «ус». Формирование скоса длиной 8-10 толщин шпона производится на специальной усовочной пиле. Затем выполняется сращивание шпона в непрерывную ленту, которая прирубается на листы постоянной длины, соответствующей длине продукции. Возможно автоматическое управление усовочной пилой для максимального использования длины каждого листа шпона.
Склеивание выполняют фенольным клеем, в том числе со специальными добавками для ускорения процесса горячего прессования и улучшения качества подпрессовки. Клей наносится методом распыления или экструзионным способом. На верхний лицевой слой, хранящийся в отдельной стопе, клей не наносится. Затем листы в линии со специальным устройством для точного базирования набираются в пакет требуемой толщины, который сразу же подается на подпрессовку.
Горячее прессование может производиться в однопролетном, двухпролетном или многоэтажном прессе. Ширина балки составляет 1200 мм, длина - до 24 м. В начале прессования процесса создается максимальное давление, которое уменьшается в ходе прессования и после прогрева заготовки. В линии с однопролетным прессом используется подвижный подпрессовочный пресс, который выполняет также загрузку горячего пресса. Если длина заготовки превышает длину пресса, прессование происходит в две стадии.
После прессования заготовка полной ширины сначала остывает, а затем раскраивается по длине и ширине на требуемые размеры. Поперечная распиловка осуществляется автоматически по заданной раскройной карте. Продольная распиловка выполняется на многопильном станке Готовая продукция укладывается в стопы.
32. Облицованная фанера, свойства, технология, особенности производства.
При изготовлении фанеры, облицованной строганым шпоном марок ФОК или ФОФ, необходим специальный участок подготовки строганого шпона для лицевых слоев. На этом участке производится сортировка и разметка шпона вручную, прирубка кусков на гильотинных ножницах, подбор по текстуре и ребросклеивание на станках типа PC или РСП. Склеивание и облицовку фанеры производят одновременно. Режим склеивания - аналогичный для фанеры общего назначения.
Поверхность фанеры создает высокую устойчивость к различным воздействиям внешней среды. Это свойство делает фанеру незаменимой при производстве износостойких поверхностей (изготовление форм многоразовой бетонной опалубки и др.).
Преимущества фанеры: исключительная износостойкость, быстрый монтаж и легкая обработка, влагостойкость и антикоррозийная стойкость, устойчивость к моющим и чистящим средствам, комбинирование с другими материалами, варианты гладкой и тесненной поверхности и возможность выбора цветов и прозрачности поверхности.
33. Фанера авиационная, свойства, технология, особенности производства
Особенности производства
В ходе изготовления авиационной фанеры особое внимание уделяется направлению волокон. Они должны идти перпендикулярно (относительно друг друга). То есть каждая очередная прослойка укладывается структурной решеткой, пересекаясь с последующим шпоном под углом в 90º. Благодаря этой технологии финишные изделия получают максимально возможную прочность, сравнимую с низколегированной сталью.
Согласно ГОСТу 3916.1-96, который служит ориентиром при изготовлении данного материала, один готовый лист должен включать нечетное количество шпоновых слоев. Дело в том, что первый считается серединным, а остальные подклеиваются к нему с двух противоположных сторон — справа и слева.
Технология. Авиационная получалась путём горячего прессования березового шпона толщиной 0,5 (продольные слои) и 0,55 мм (поперечные слои), пропитанного водноспиртовым раствором феноло- или креозоло-формальдегидной смолы марок СБС-1, СКС-1 и СКС-2. Для листовой дельта-древесины толщина шпона 0,35…0,55 мм, в зависимости от толщины изготовляемого листа. После пропитки смолой и сушки шпон собирался в пакеты, причём через каждые 10 листов шпона с продольным направлением волокон один лист укладывали в поперечном направлении. Толщина пакета — в среднем 50 слоёв. Собранные пакеты закладывались между плитами гидравлического пресса и подвергались прессованию при температуре 140…150°С и давлении до 150 кг/см² в течение порядка 3 часов (для плиты толщиной 18…20 мм). При таких температуре и давлении древесина уплотнялась практически вдвое, а смола — подвергалась полному отверждению, что придавало получаемому материалу совершенно иные свойства по сравнению с обычной древесиной. Готовый продукт содержал порядка 80 % древесных волокон, остальное — отверждённая смола и влага, до 4…6 % при приёмке и до 7 % в эксплуатации. В зависимости от физико-механических качеств, авиационная дельта-древесина подразделялась на четыре сорта — А, А1, Б и В.
34. Бакелизированная фанера, свойства, технология, особенности производства.
Свойства бакелизированной фанеры У бакелитовой фанеры имеется множество уникальных свойств, за счет которых и определяется сфера использования. В них входят: Долгое время службы; Устойчивость к резкому перепаду температуры; Повышенный уровень влагостойкости; Высокий уровень прочности.
Особенности производства Фанера бакелизированная (фанера бакелитовая) склеивается синтетическими термореактивными фенолформальдегидными смолами из березового лущеного шпона, соседние слои которого собранны в листе фанеры во взаимно перпендикулярном направлении. Наружные и внутренние слои шпона у такой фанеры пропитываются фенолформальдегидной смолой, бакелитовыми (резольными) лаками для повышения влагостойкости и износостойкости.
В отличие от фанеры марки ФСФ, при производстве бакелизированной (бакелитовой) фанеры в производственном прессе используют более высокое давление (3-5 МПа) на склеиваемый материал и охлаждают спрессованные слои шпона прямо в прессе под давлением. Затем снаружи бакелизированная (бакелитовая) фанера пропитывается спирторастворимыми или водорастворимыми покрытиями.
технология производства данного материала состоит из нескольких этапов:
В зависимости от сорта и марки конечного продукта шпон полностью погружается в смолу или смазывается ей с обеих сторон.
Слои шпона укладываются перпендикулярно по отношению друг к другу и подвергаются прессовке при давлении до 4 мПа.
Находясь под давлением в прессе, фанера охлаждается до нужной температуры, после чего, при необходимости, проходит дополнительную обработку (ламинирование, шлифование и т.д.) и раскраивается по заданным стандартам.
35. Фанера декоративная, свойства, технология, особенности производства
36. строганый шпон — шпон, получаемый строганием ванчеса ГОСТ 2977-82
Клиссифицируют: В зависимости от направления строгания относительно годичных колец древесины, различают шпон радиальный, полурадиальный, тангентальный и тангентально-торцовый.Строганый шпон (далее - шпон) должен изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологической инструкции, утвержденной в установленном порядке, из древесины следующих пород
лиственных:
- мелкорассеянно-сосудистых - березы, бука, граба, груши, клена, красного дерева (дибету, макоре, моаби, сапели), липы, ольхи, ореха, осины, тополя, ивы;
- крупнорассеянно-сосудистых - красного дерева (аиле, боссе, лимба, африканское махогони или акажу, окуме, сипо, тиама, фрамире);
- кольцесосудистых - бархатного дерева, вяза, дуба, ильма, карагача, каштана, ясеня;
хвойных:
-
лиственницы, сосны.
37.
Ванчес -Трехкантный
или четырехкантный брус для строгания.
Ванчесы перед строганием пропаривают
(ГТО)
38.
.
Схема
разделки кряжа на строганый шпон: а –
тангенциальный; б – радиальный; в –
полурадиальный
Наиболее распространенные
способы раскроя: тупокантнобрусовый -
для обработки кряжей малого диаметра
(30-40 см); ванчесный тупокантный
четырехсторонний - для обработки кряжей
больших диаметров (40-80 см)
39.
Ванчесы
закрепляют на столе станка специальными
зажимами и строгают ножом, закрепленным
на суппорте станка. При рабочем движении
суппорта стружка в виде листов шпона
срезается со всех закрепленных на столе
ванчесов и подается в полость суппорта.
В конце рабочего хода листы шпона
выбирают из полости суппорта специальными
устройствами и укладывают в кноли
(пачки) 9. В конце холостого хода суппорта
стол вместе с ванчесами поднимается
вверх на толщину срезаемой стружки.
40. Сформированные у станка на специальной площадке кноли 9 транспортируют к сушилке 10. В сушилку листы подаются в продольном или поперечном направлении (в зависимости от конструкции сушилки). В процессе движения шпона через сушилку влажность листов снижается до 6 ... 9%, т. е. шпон высыхает.
Сухие листы строганого шпона формируют в пачки 11 в той последовательности, в которой они были срезаны с ванчеса. Затем 12 ножницами пачки шпона прирезаются по длине и ширине. Сформированный в пачки шпон осматривает контролер качества, который определяет количество шпона по видам (радиальный, полурадиальный, тангентальный) и сортам. Пачки шпона перевязывают шпагатом, формируют в пакеты 13 и транспортируют на склад.