Файл: Uch_posobie_red_2014_proekt_tekh_prots_i_mod_opochn_otl_v_pesch_-gl_formakh.docx
ВУЗ: Не указан
Категория: Не указан
Дисциплина: Не указана
Добавлен: 29.07.2019
Просмотров: 3941
Скачиваний: 9
СОДЕРЖАНИЕ
– направляющие и центрирующие втулки (ГОСТ 15019-69);
– цапфы или ручки (ГОСТ 22958-78, ГОСТ 22959-78;
– профиль стенки (ГОСТ 22957-78);
– ребра жесткости (если они предусмотрены) (ГОСТ 22957-78);
– ушки для направляющих и центрирующих втулок (ГОСТ 22962-78);
– вентиляционные отверстия (ГОСТ 22957-78);
– ребра крестовины (если они предусмотрены) (ГОСТ 22960-78);
– штыри сборочные: направляющий и центрирующий (ГОСТ 22965-78);
– платики под сборочные штыри ( при сборке полуформ «на штырь».
Содержание компонентов смесей *1 (масс. ч. на 100 масс. ч. кварцевого песка)
|
Компоненты и характеристики смесей |
Номер |
|||||
|
1 |
2 |
3 |
4 *2 |
5 *3 |
6 |
|
|
Связующее КО |
3,1–3,9 |
– |
1,9–5,4 |
2,25 |
1,5 |
2,5–3,5 |
|
Связующее УСК-1 |
– |
3,0 |
– |
– |
– |
– |
|
Связующее СКТ-10 |
– |
– |
– |
– |
– |
– |
|
Лигносульфонаты технические ЛСТ, ρ ≥ 1,20 г/см3 |
1,9–2,3 |
3,0 |
2,0–5,5 |
2,83 |
5,4 |
4–5 |
|
Формовочная глина |
– |
– |
0,8–2,7 |
0,6 |
– |
3–5 |
|
Талловый пек сульфатный |
– |
– |
– |
– |
– |
– |
|
Уайт-спирит или керосин |
0,2–0,4 |
– |
0,6–1,1 |
0,5 |
0,5 |
– |
|
Влажность, % |
1,8–2,3 |
2,5–3,0 |
2,0–3,4 |
2,6–3,0 |
2,4–3,0 |
2,5–3,5 |
|
Газопроницаемость, усл. ед., не менее |
100 |
75 |
70–90 |
60 |
90 |
100 |
|
Прочность, МПа: |
|
|
|
|
|
|
|
при сжатии в сыром состоянии |
0,006–0,008 |
0,008–0,010 |
0,005–0,018 |
0,0065–0,0075 |
0,0065–0,0090 |
0,011–0,017 |
|
при разрыве в сухом состоянии |
1,0–1,7 |
0,8 |
0,8–1,3 |
0,8–1,2 |
0,8–1,2 |
0,4–1,0 |
|
Температура сушки, оС |
220–240 |
240–250 |
220–240 |
360–380 |
360–380 |
240–280 |
|
Осыпаемость, % |
<0,1 |
<0,1 |
– |
– |
– |
≤0,5 |
|
Газотворность, см3/г |
8–9 |
8–9 |
– |
– |
– |
– |
|
*1 Добавляется вода до получения требуемой влажности. *2 Дополнительно содержит 0,21 масс. ч. связующего РСМ (эмульсии глицеринового гудрона в воде), ρ = 1,25÷1,32 г/см3. *3 Дополнительно содержит 0,54 масс. ч. связующего РСМ, 0,5 масс. ч. асбест-крошки и 0,2 масс. ч. азотно-кислого натрия.. |
||||||
Таблица 5.6
на неводных синтетических связующих и свойства этих смесей
|
состава смесей |
||||||
|
7 *4 |
8 *5 |
9 *6 |
10 |
11 |
12 |
13 *7 |
|
– |
– |
– |
– |
– |
– |
– |
|
4,1–4,5 |
1,3 |
– |
– |
– |
4,0 |
– |
|
– |
– |
1,0–4,0 |
– |
– |
– |
– |
|
4,1–4,5 |
3,5 |
0,4–3,0 |
– |
3,0 |
4,0 |
4,8–5,1 |
|
1,3–1,4 |
– |
0,5–2,0 |
2,0 |
2,0 |
2,0 |
2,0 |
|
– |
– |
– |
4,2 |
3,1 |
– |
– |
|
– |
– |
– |
1,8 |
1,4 |
– |
– |
|
3,2–3,4 |
2,5 |
2,0–3,0 |
2,0–3,0 |
2,0–3,0 |
3,2–3,8 |
До 3,0 |
|
115–120 |
140 |
– |
150–200 |
150–200 |
– |
100–150 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
0,011–0,013 |
0,007 |
0,005–0,007 |
0,006–0,010 |
0,023–0,026 |
0,011–0,022 |
0,013–0,016 |
|
1,05–1,50 |
2,3 |
1,0–1,2 |
2,5–2,7 |
1,6–1,8 |
0,6–1,2 |
0,8–1,0 |
|
290–320 |
250–260 |
220 |
220–250 |
240–250 |
240–250 |
200–220 |
|
– |
0,01 |
– |
<0,1 |
<0,1 |
– |
≤0,1 |
|
– |
11 |
– |
– |
– |
– |
– |
|
*4 Дополнительно содержит 8,2–10,5 масс. ч. древесной муки марки 180. *5 Дополнительно содержит 0,7 масс. ч. гудрона – кубовых остатков дистилляции жирных кислот при производстве мыла и жиров. *6 Дополнительно содержит 0,1–0,5 масс. ч. отхода от регенерации медно-никелевого катализатора, применяемого при гидриро-вании растительных жиров. *7 Дополнительно содержит 0,9–1,2 масс. ч. пектола – раствора таллового сульфатного пека в легком талловом масле. |
||||||
Свойства и составы смесей, отверждаемых
|
Компоненты и характеристики смесей |
Номер |
|||||||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
|
|
Текучесть, %, не менее |
60–65 |
70 |
60 |
– |
– |
– |
– |
– |
|
Температура
|
220–240 |
220–240 |
220–240 |
220–240 |
220–240 |
220–240 |
220–240 |
220–240 |
|
Прочность при растя-жении, МПа: |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
в горячем состоянии: |
0,28–0,5 |
– |
– |
– |
– |
– |
– |
– |
|
через 15 с |
– |
0,2 |
0,22 |
0,33*1 |
0,18 *1 |
0,21*1 |
0,25*1 |
0,19–0,24 *1 |
|
« 30 с |
– |
0,35 |
0,38 |
0,39 |
0,61 |
0,42 |
0,77 |
0,4–0,48 |
|
« 60 с |
– |
0,60 |
0,70 |
– |
0,86 |
– |
1,0 |
– |
|
в холодном состоянии: |
1,4–2,6 |
– |
– |
– |
– |
– |
– |
– |
|
через 15 с |
– |
0,8 |
0,8 |
1,72 *1 |
1,65 *1 |
1,53 *1 |
2,41 *1 |
1,14–1,20 *1 |
|
« 30 с |
– |
1,0 |
1,1 |
2,19 |
3,30 |
2,73 |
4,11 |
2,73–3,14 |
|
« 60 с |
– |
2,0 |
2,1 |
– |
2,5 |
– |
3,0 |
– |
|
Область применения по типу сплавов |
СЧ |
Цветные сплавы |
СЧ |
СЧ, отлив-ки блока цилиндров |
СЧ |
|||
|
*1 Через 10 с. *2 Через 20 с. Примечание. В составы смесей на 100 масс. ч. сухого среднезернистого обогащенного кварцевого песка входят масс. ч: состав 1 – смола КФ–90 1,40–2,35, катализатор КЧ–41 0,25–0,50, спирт изопропиловый 0,15, стеарат кальция 0–0,05, сурик железный марки А или Б или пигмент железооксидный 0,4–2,0; состав 2 – смолы КФ–35 и КФ–40 (1:1) 1,4, катализатор на основе нитрата меди (КЧД–1) 0,8–1,0, моноэтаноламин 0–0,04, бегхаузная пыль 0,5; состав 3 – см. состав 2 плюс 0,4 мас. ч. смолы ФПР–24; состав 4 – 2,5 масс. ч. смолы КФ–90 и 0,5–0,6 мас. ч. катализатора КЧ–41; состав 5 – 1,9 масс. ч. смолы КФ–90, 0,6 мас. ч. смолы ФПР–24 и 0,5 мас. ч. катализатора КЧ–41; состав 6 – 2,2 масс. ч. смолы ФПР–24, 0,6 мас. ч. катализатора ФС 26/6, 0,1 мас. ч. ПАВ «Прогресс» и 0,6 масс. ч. сурика железного; состав 7 – 1,5 масс. ч. смолы КФ–90, 1,5 масс. ч. смолы ФПР–24, 0,6 масс. ч. катализатора КЧ–41; состав 8 – 2,5 масс. ч. смолы ФМЛ–1 и 0,5–0,6 масс. ч. катализатора М–4 или М–6; |
||||||||
Таблица 5.7
в нагреваемой оснастке
|
состава смесей |
|||||||
|
9 |
10 |
11 |
12 |
13 |
14 |
15 |
16 |
|
– |
92 |
– |
– |
– |
– |
– |
– |
|
220–240 |
220 |
240–260 |
260 |
270 |
240–260 |
220–240 |
220–240 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
– |
– |
– |
– |
– |
– |
– |
– |
|
0,14 *1 |
0,6 *2 |
– |
– |
0,24 |
– |
– |
– |
|
0,37 |
– |
– |
– |
0,33 |
– |
– |
– |
|
– |
– |
– |
– |
0,58 |
0,58–0,65 |
– |
– |
|
– |
– |
– |
– |
– |
– |
2,2–3,2 |
4,4 |
|
1,08 *1 |
– |
– |
2,57 *2 |
1,23 |
– |
– |
– |
|
2,16 |
3,9 *2 |
– |
– |
2,25 |
– |
– |
– |
|
– |
– |
2,3–2,5 |
3,80 |
2,03 |
4,0–4,5 |
– |
– |
|
СЧ |
Цветные
отливки, |
Стальные отливки |
СЧ, сталь |
||||
|
состав 9 – 2,5 масс. ч. смолы СФ–411, 0,5–0,6 масс. ч. катализатора М; состав 10 – 2,6 масс. ч. смолы М–3; 0,4 масс. ч. ЛСТ; 0,14 масс. ч. масла «Лапрол 25–02–2–70»; состав 11 – 2,17 масс. ч. смолы КФ–МТ, 0,29 масс. ч. водного раствора бишофита, 0,72 мас. ч. фенолоспирта, 0,19 масс. ч. автотракторного масла АК–15; состав 12 – 2,1 масс. ч. смолы М–3, 0,4 маcс. ч. катализатора АМ, 0,9 масс. ч. фенолоспирта, 0,1–0,3 масс. ч. низковязкого минерального масла;
состав
13 – 2,5 масс. ч. смолы СФ–480, 0,5 масс. ч.
катализатора состав 14 – 4,0 масс. ч. фенолоспирта; 0,5 масс. ч. водного раствора хлорного железа: ρ = 1,47 г/см3;
состав
15 – 3–4 масс. ч. 20 %-го раствора карбамида
(мочевины)
состав
16 – 3,5 масс. ч. 20 %-го раствора карбамида
|
|||||||
Таблица 5.8
Свойства и составы песчано-масляных смесей
|
Свойства смесей |
Номер состава смесей |
||||||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
|
|
Содержание
|
≤1,0 |
≤2,0 |
≤2,0 |
2,0–5,0 |
3,0–5,0 |
0,5–1,0 |
0,5–1,0 |
|
Влажность, % |
1–3 |
1–3 |
2–3 |
2–4 |
4–5,5 |
2,5–3,5 |
1,6 |
|
Газопроницаемость, ед. |
130–150 |
130–150 |
>120 |
>100 |
100 |
170–180 |
– |
|
Прочность при сжатии в сыром состоянии, МПа |
0,003–0,005 |
0,003–0,006 |
0,004–0,007 |
0,006–0,010 |
0,012–0,016 |
<0,005 |
0,0003–0,0045 |
|
Прочность при разрыве в сухом состоянии, МПа |
0,7–1,0 |
0,7–1,0 |
1,2–1,5 |
1,0–1,3 |
0,25–0,35 |
1,3–1,5 |
1,7–1,9 |
|
Примечание. Содержание компонентов (масс. ч. на 100 масс. ч. кварцевого песка) следующее: состав 1: 1,5–2,5 растительного масла или олифы; состав 2: 1,5–2,5 связующего 4ГУ; состав 3: 2,5–3 связующего 4ГУ и 1,5–3 технического лигносульфоната; состав 4: 2–4 связующего 4ГУ, 2–3 технического лигносульфата, 0–3 формовочной глины; состав 5: 0,5 связующего 4ГУ, 1,2–1,5 связующего КТ, 2 технического лигносульфоната, 2–4 формовочной глины, 10 древесных опилок; состав 6: 0,5 связующего 4ГУ, 5 технического лигносульфоната, 0,5 формовочной глины, 0,7 кубовых остатков производства поливинилпирролидона, 0,05 натриевых солей жирных карбоновых кислот; состав 7: 1–1,5 растительного масла или олифы, 0,1–0,7 лака ХВ–784 (органозоль поливинилхлорида в композиции дибутилфталата и ксилола). |
|||||||
Таблица 5.9
Составы самовысыхающих красок для форм и стержней
|
№ смеси |
Разработчик состава |
Наименование составляющих |
Кол-во в частяхх |
Область применения |
|
1 |
ЦНИИТМАШ |
Графит черный |
30,0 |
Для форм и стерж-ней чугунных отливок. Плотность 1,25–1,28 г/см3 |
|
Графит серебристый |
12,0 |
|||
|
Нитроэмаль |
41,0 |
|||
|
Растворитель 646 (или ацетон) |
41,0 |
|||
|
2 |
ЦНИИТМАШ |
Графит черный |
45,0 |
Для форм и стерж-ней чугунных отливок. Плотность 1,25–1,28 г/см3 |
|
Графит серебристый |
5,0 |
|||
|
Пек древесный |
5,5 |
|||
|
Спирт технический (или ацетон и спирт 1:1) |
5,5 |
|||
|
3 |
Калужский турбинный завод |
Графит черный |
23,0 |
Для форм и стерж-ней чугунных отливок. Плотность 1,04–1,06 г/см3 |
|
Графит серебристый |
15,5 |
|||
|
Нитроэмаль |
15,5 |
|||
|
Ацетон |
23,0 |
|||
|
Этиловый спирт |
23,0 |
|||
|
4 |
Невский завод им. Ленина |
Графит черный |
37,0 |
Для форм и стерж-ней чугунных отливок. Плотность 1,25–1,30 г/см3 |
|
Графит серебристый |
13,0 |
|||
|
Лак №68 |
37,0 |
|||
|
Уайт-спирит |
13,0 |
|||
|
5 |
Ленинградский НИИПТМАШ |
Графит черный |
12,0 |
Для форм и стерж-ней чугунных отливок. Плотность 1,08–1,10 г/см3 |
|
Графит серебристый |
10,0 |
|||
|
Поливинилбутероль клеевой |
3,5 |
|||
|
Растворитель 646 (или спиртовая этилацетатная смесь 1:1) |
3,5 |
|||
|
6 |
Завод «Экономайзер» |
Графит черный |
20,0 |
Для форм и стерж-ней из сплавов на медной основе |
|
Графит серебристый |
20,0 |
|||
|
Лак №16 |
20,0 |
|||
|
Бензин |
40,0 |
|||
|
7 |
Завод «Экономайзер» |
Графит серебристый |
66,0 |
Натирка для стерж-ней отливок из сплавов на медной основе |
|
Сульфитно-спиртовая барда (плотность 1,18–1,20 г/см3) |
33,0 |
|||
|
Масло машинное (отработанное) |
1,0 |
|||
|
8 |
ЦНИИГМАШ |
Цирконовый порошок |
53,0 |
Для форм и стерж-ней стального литья. Плотность 1,9–2,0 г/см3 |
|
Нитролак 624 |
10,0 |
|||
|
Растворитель 646 |
37,0 |
|||
|
х Составы 1, 2, 5, 6, 8 даны в весовых, а составы 3 и 4, 7 – в объемных частях. |
||||
5.4. Стержневые ящики
Стержневые ящики по конструктивным особенностям подразделяются на цельные, разъемные и вытряхные.
Цельные стержневые ящики (рис. 5.2) применяются для изготовления стержней несложной конструкции и с большими уклонами на боковых поверхностях, направленными в сторону набивки смеси. В большинстве случаев такие стержни со стороны набивки имеют плоскую поверхность.
|
|
Рис 5.2. Цельный стержневой ящик |
Разъемные ящики (рис. 5.3, 5.4) получили наибольшее распространение и применяются для изготовления стержней разнообразной конфигурации. В зависимости от конструкции и материала, из которого изготовлен ящик, его части перед набивкой скрепляются между собой скобами, струбцинами, болтами с гайками или эксцентриковыми зажимами. Изготовление сложных стержней в разъемных ящиках может осуществляться с применением отъемных частей. Разъем может быть вертикальным или горизонтальным.
Рис. 5.3. Стержневой ящик с вертикальным разъемом:
1 – левая половина ящика; 2 – правая половина ящика; 3 – броня №1;
4 – винт; 5 – броня № 2; 6 – штифт цилиндрический; 7 – планка-замок;
8 – заклепка; 9 – узел фиксирования; 10 – узел крепления
Рис. 5.4. Многоместный стержневой ящик, состоящий из трех частей:
1 – левая, средняя и правая половины ящика;
2 – узел фиксирования; 3 – планка-замок
Вытряхные
ящики (рис.
5.5) используются для изготовления
стержней сложной конфигурации. Вытряхной
ящик состоит из ящика 1 и из коробки 2,
в которую вставляют четыре вкладыша
4, 5, 6, 7, плотно прилегающие к ее боковым
стенкам. При развороте стержневого
ящика на 180° вкладыши, имея большие
уклоны, легко вытряхиваются вместе со
стержнем и затем снимаются с него. В
ящиках такой конструкции можно получать
стержни с обратными уклонами, выступами
и впадинами на стенках. Для удобства
разворота (кантовки) к ящику с одной из
сторон крепятся сегменты 3.
Рис. 5.5. Вытряхной стержневой ящик с вкладышами и прорезными вентами:
1 – стержневой ящик; 2 – броня №1; 3 – броня № 2; 4 – лента прорезная;
5 – вкладыш; 6 – броня № 3; 7 – винт
Для изготовления оболочковых стержней (по горячей оснастке) применяются металлические стержневые ящики. В массовом производстве для изготовления сложных стержневых ящиков применяются чугун и сталь.
При конструировании и изготовлении стержневых ящиков к ним предъявляют те же требования, что и при изготовлении модельной оснастки для оболочковых полуформ. Стержневые ящики изготовляют с точностью по 3–4-му классам и по чистоте поверхности по 7–10-му классам (ГОСТ 2789-83. Уклон вертикальных стенок в сторону разъема должен составлять для мелких и средних стержней от 30' до 1°. При назначении размеров рабочей поверхности стержневого ящика следует учитывать температурное расширение его, а также уменьшение линейных размеров готового стержня при его остывании до нормальных температур после извлечения из горячего ящика.
5.4.1. Стержневые ящики для пескодувных машин
Стержневые ящики могут быть открытыми и закрытыми с вертикальным, горизонтальным или сложным разъемом. Поверхность разъема стержневого ящика устанавливается в зависимости от типа машины, сложности стержня, условий уплотнения, транспортирования и сушки. Целесообразно применять ящики вытряхные с минимальным количеством отъемных частей. Разъемные ящики лучше применять с горизонтальным разъемом.
Число гнезд в стержневом ящике устанавливается в зависимости от разме-ров стержня, типа машины и количества изготавливаемых стержней. При этом учитывается характер уплотнения и сушки стержня, конструкции драйера. Необходимо стремиться к тому, чтобы в резервуаре машины после каждого выдува оставалось минимальное количество смеси. Конфигурация стержня должна быть такой, чтобы его периметр был бы меньше внутренних размеров резервуара пескодувной машины. Высота стержня не должна превышать 100–150 мм для смесей с сырой прочностью менее 0,01 МПа, толщина стержня должна быть не менее 8–10 мм.