Файл: Управление приемом, размещением и хранением товаров..pdf

• ведение картотеки складского учета (КСУ) в местах хранения;
• оформление прихода и расхода;
• просмотр складских остатков и движения по КСУ;
• получение отчетных документов;
• просмотр нормативно-справочной информации.

В основном используется бумажная форма документации (без ввода в работу системы сбора данных, основанной на штрих-кодировании, в связи с чем значительно увеличиваются затраты труда и времени.  

Структура складского хозяйства ОАО «ГАЗ» включает в себя общезаводские и цеховые склады, а также кладовые в цехах. Общезаводские склады подразделяются на:

• материальные (склад цветных металлов, склад листа и тонкостенных труб, склад литейных материалов, склад качественного проката, склад метизов, относящиеся к Управлению снабжением металлом; склад химикатов, склад лакокрасок, склад вспомогательных материалов, склад горюче-сГАЗочных материалов, склад лесоматериалов, склад кислот, склад стройматериалов, склад светлых нефтепродуктов, относящиеся к Управлению материального снабжения);
• склады заготовок для хранения, прошедших соответствующую обработку в одних цехах и предназначенных для обработки в других (склад двигателей и крупногабаритных изделий, склад аккумуляторов, склад двигателей и комплектующих MAN, автоматизированный транспортно-складской комплекс «Лимекс», склад малогабаритных изделий, склад нормалей, склад формовых резиновых технических изделий, склад неформовых резиновых технических изделий, склад рессор, склад автопроводов, склад автошин, относящиеся к Управлению складского хозяйства);
• производственные склады, обслуживающие производственный процесс;
• склады готовой продукции;
• склады отходов и вторичного сырья;
• хозяйственные склады (предназначены для хранения тары, спецодежды и обуви, рабочего инвентаря и т.п.).

Численность складского персонала представлена в таблице 2.

Таблица 2. Штатная численность работающих управления складского хозяйства

Таким образом, складское хозяйство ОАО «ГАЗ» – это система, состоящая из множества взаимосвязанных элементов. Его основными задачами являются прием поступающих материальных ресурсов, организация достоверного учета материальных ресурсов, контроль за состоянием запасов, своевременное обеспечение производства сырьем, материалами, оборудованием, запасными частями, комплектующими изделиями, обеспечение сохранности материальных ценностей на складах.

Подробнее организацию работы склада на ОАО «ГАЗ» рассмотрим на примере склада двигателей и крупногабаритных изделий.

2.2 Методы и инструменты повышения качества хранения товаров

Автоматизированный склад двигателей и крупногабаритных изделий представляет собой 5-проходный стеллажный блок, обслуживаемый трансманипуляторами с автоматическим управлением. Используются двухколонные краны-штабелеры – трансманипуляторы ТС-25 производства фирмы «Интрансмаш». Два двухсторонних девятиярусных прохода высотного хранилища предназначены для хранения крупногабаритных изделий. Размеры стеллажного блока – 84000×8610×16560 мм, количество загружаемых ячеек –1509 шт., грузоподъемность до 2 тонн. Размеры стеллажной ячейки – 2000×1100×1650 мм.

Три двухсторонних восьмиярусных прохода предназначены для хранения двигателей. Размеры стеллажного блока – 79650×12860×16560 мм. Количество загружаемых ячеек – более 1216 шт., грузоподъемность до 2,5 тонн. Размеры стеллажной ячейки – 3060×1100×1900 мм.

На склад поступают крупногабаритные изделия (КГИ) на поддонах размерами 1640/1240/1200 мм, которые хранятся в проходах (1, 2) и двигатели на поддонах размерами 1640/1240/680 мм, которые хранятся в проходах (3, 4 и 5). Подача поддонов осуществляется электрическим погрузчиком на входе участка транспортно-распределительной системы (ТРС), оснащенном устройством контроля габаритов и веса. Неисправные грузовые единицы (ГЕ) передвигаются на устранение брака (поз 1-6). Годные ГЕ передвигаются автоматически по роликовым и цепным секциям ТРС (7-65) и при помощи распределительных тележек 20, 48 они подаются на соответствующие цепные секции и ТМ – трансманипуляторы для складирования, выдачи пустых поддонов или возврата пустых поддонов или перекомплектованных грузов. ТМ отбирает, транспортирует и автоматически укладывает ГЕ на выбранный системой управления верхнего уровня адрес. Заложена возможность складирования КГИ в стеллажный блок для двигателей.

Пустые поддоны для двигателей проходят на экспедицию по заявке с приемного пункта, а крупногабаритные изделия – по заявке из монтажного цеха. После получения задания от системы управления ТМ выводят автоматически ГЕ на экспедиционные секции ТРС. Пустые поддоны снимаются с ТРС электрическим погрузчиком. Со склада двигателей ГЕ идут на ПТК (подъемно-транспортный комплекс) для монтажа. Пустые поддоны двигателей от ПТК (с позиции 54) обязательно возвращаются на склад и трансманипуляторами автоматически укладываются в хранилище.

Система управления автоматизированным складом представляет собой программно-аппаратные средства, имеющие двухуровневую иерархическую структуру. Верхний и нижний уровни связаны между собой коммуникационной средой, которая также представляет собой программно-аппаратное средство, характеризующееся связными процессорами и протоколами передачи данных. Грузы, поступающие в склад, проходят регистрацию сопроводительных документов в системе верхнего уровня и формируются приходные документы и комплектующие документы (ярлыки) – сопроводительные документы груза по складу. Верхний уровень ведет обработку, накопление и хранение приходной информации, справочной информации по грузам, таре, управляет технологией склада и работает с расходными процедурами по ГЕ.

Грузовые единицы комплектуются в поддоны, к ним прилагается ярлык – сопроводительный документ, и автопогрузчиком устанавливаются на приемную поддонную станцию. В ярлыке указаны номер тары, номер деталей, вид документа, информация по грузу и его количество, фамилия комплектовщика. ГЕ движется по поддонной станции в склад автоматически, проходит контроль габаритов и веса и следует до автоматизированного рабочего места (АРМ) кладовщицы. Около поста останавливается, кладовщица осуществляет контроль и отправку в склад, ГЕ, не прошедшие контроль веса или габаритов, проходят перерегистрацию и повторно идут на контроль. На втором АРМ кладовщицы идет формирование плана и списков выгрузки на конвейер завода, покупателям и другим потребителям ГЕ. АРМ кладовщицы загрузки в склад отдает команды на загрузку в хранилище. ГЕ, находящиеся в хранилище, и те, которые еще не вошли в зону стеллажей, и те, которые выгрузились из стеллажей в экспедицию, все они еще считаются в складе. После оформления на АРМ кладовщицы выгрузки расходных документов ГЕ вышли из склада. Загрузка осуществляется по номеру тары и количеству (возможно коду) деталей. Выгрузка осуществляется по коду деталей/наименованию и количеству.

Оценка эффективности работы системы складирования осуществляется на основе технико-экономической оценки ее показателей. В качестве критериев оценки могут быть применены показатели эффективности использования складской площади и объема. Показатели эффективности использования складской площади и объема показывают, насколько эффективно используется складское пространство при установке конкретных видов оборудования.

Коэффициент полезной площади склада определяется как доля полезной (предназначенной для хранения материалов) площади к общей площади склада. Полезная площадь определяется площадью всего оборудования, установленного на складе. Чем выше коэффициент использования полезной площади склада, тем эффективнее используется складская площадь [10] Поскольку, как указывалось ранее, длина ячейки стеллажей для хранения двигателей равна 3,06 м, ширина ячейки равна 1,1 м, общее количество ячеек равно 152, длина ячейки стеллажей для хранения крупногабаритных изделий равна 2 м, ширина ячейки равна 1,1 м, общее количество ячеек равно 168, то полезная площадь будет определена как:

Коэффициент использования объема склада определяется отношением полезного объема (объема всех стеллажей) к общему объему склада. [10]. Следовательно, полезный объем склада можно определить путем умножения полезной площади на высоту стеллажей. Таким образом, для рассматриваемого склада коэффициент использования объема составляет:

Таким образом, площадь и объем исследуемого склада используются в пределах установленных показателей, но эти значения не являются оптимальными, что необходимо учитывать при планировании рациональной организации склада.

2.3 Система управления складом и качеством складских услуг

Организация складского процесса – это система мер, предусматривающих качественное выполнение складских работ в установленные сроки при минимальных затратах труда и средств. Рациональная организация складского процесса должна способствовать:

• сокращению затрат времени на обработку транспортных средств и обслуживание потребителей;
• повышению производительности труда и снижению издержек по складированию и хранению материалов;
• ликвидации излишних перегрузок и перемещения грузов;
• выполнению норм выработки с учетом соблюдения правил техники безопасности при производстве складских работ;
• рациональному использованию погрузочно-разгрузочного оборудования, транспортных средств, складских площадей и объемов;
• увеличению объема складских поставок и дополнительных услуг, оказываемых потребителям снабженческо-сбытовыми организациями.

Важным условием рациональных методов организации складского процесса является четкое ограничение круга работ, выполняемых на участках и рабочих местах складов. Это достигается путем специализации складов, а также их производственных участков (зон) и рабочих мест на хранении определенных видов материалов и выполнении однородных работ (по выгрузке и приемке, складированию).

Рациональная организация складского процесса основывается на соблюдении следующих основных принципов:

• механизация и автоматизация технологических операций;
• оптимальное использование площади и емкости помещений;
• организация сквозного товарного потока;
• планомерность и ритмичность складских работ;
• полная сохранность товаров.

Приоритетным направлением в развитии складского хозяйства является механизация и автоматизация, внедрение новой техники и методов работы. Все это поможет снизить расходы на содержание этих хозяйств и повысить производительность труда, а, соответственно, и прибыль предприятия. Чтобы реализовать задачу автоматизации работы склада, необходимо ввести систему штрихового кодирования в процессы приема, размещения, отпуска и инвентаризации товара.

К основным недостаткам организации склада двигателей и крупногабаритных изделий автоматизированного складского цеха относятся:

• низкое быстродействие и слабая надежность системы управления при интенсивной работе склада;
• устаревшая коммуникационная среда, которая не позволяет интегрироваться в корпоративную вычислительную сеть;
• недостаточное количество рабочих мест оператора и их большое удаление от рабочих зон, что не позволяет оперативно вводить информацию о приходе и расходе комплектующих изделий;
• ненадежная, подверженная механическому износу система позиционирования для кранов-штабелеров;
• низкий уровень безопасности и отсутствие необходимых систем аварийной защиты (нет контроля положения поддонов относительно вил крана-штабелера при изъятии поддона из стеллажной ячейки; нет сканирования прохода между стеллажами и рельсового пути на наличие препятствий движению);
• отсутствуют (сняты с производства и не имеют аналогов) некоторые запасные части к устаревшему оборудованию;
• низкая функциональность, не соответствующая требованиям производства;
• складской учет не интегрирован с общезаводской задачей “ Комплекс задач по оперативному учету движения ТМЦ в местах хранения”.
• дефицит складских помещений для хранения двигателей, КПП и комплектующих (из-за отсутствия свободных площадей приходится хранить комплектующие на улице, на площадях, относящихся к другим подразделениям, в связи с этим происходит сбой подачи комплектующих на главный сборочный конвейер и затрудняется ведение складского учета остатков ТМЦ. Выгрузка машин осуществляется с проезжей части (места под выгрузку заняты хранением комплектующих), что является нарушением требований безопасности. Попадание осадков также неизбежно приводит к выходу из строя комплектующих;
• входящий поток товаров достаточно велик, и это создает дополнительные трудности для работников склада при приемке и размещении грузов. Так как продукция не идентифицируется при помощи соответствующих средств на всех стадиях ее жизненного цикла, возникают ошибки в работе (человеческий фактор), которые замедляют складской технологический цикл, что снижает пропускную способность склада.