Файл: Логистический подход к управлению запасами (Классификация производственных запасов).pdf

Файл материальных ресурсов (Служба директора по информационным технологиям)

Планирование потребности в материальных

ресурсах

(Служба директора по МТС и Т)

Данные о состоянии запасов (железнодорожно

-складской

цех)

Данные о потребности в материальных ресурсах с разбивкой по временным интервалам

(Служба директора по информационным технологиям)

Размещение заказов

(Отдел координации и

анализа производства)

План потребности в материальных ресурсах и загрузки производственных мощностей (Отдел планирования информации и качества при МТС и Т)

Закупки

(МТС и Т)

Контроль производственных процессов (УЭ, ОТиЗ)

Контроль за выполнением обязательств поставщиков
(Отдел внешней кооперации, МТС и Т)

Рисунок 3.1 – Функциональная схема управления запасами MRP

Принятые сокращения:

О.П.З. – отдел производственных заказов,

П.П.О. – планово-производственный отдел,

Э и Ф – экономика и финансы,

ГИ – главный инженер,

Т.Д. – технический директор,

МТС и Т – материально-техническое снабжение и транспорт,

УЭ – управление экономикой,

ОТ и З – отдел труда и заработной платы.

Данная схема состоит из шести функциональных модулей, конечной задачей которых является осуществление уменьшения запасов материалов комплектующих, разгрузка складов, уменьшение затрат на хранение, а главное – минимизация замороженных средств, вложенных в закупку материалов, не сразу идущих в производство, а подолгу дожидающихся своей очереди на складе.

Проанализируем более подробно работу каждого из модулей:

1) Модуль планирования развития бизнеса определяет цели и задачи инструментального завода (ИЗ) и предприятия в целом, его нишу на рынке производителей, оценку и определение прибылей, финансовые результаты. Результатом деятельности этого модуля является определение в условных финансовых единицах, что собирается в целом произвести и продать ИЗ и предприятие в целом, какое количество средств необходимо инвестировать в разработку и развитие производства, что бы выйти на планируемый уровень прибыли.

Выходным элементом этого модуля является бизнес-план, в разработке которого задействованы все основные службы предприятия. К ним относятся: служба маркетинга, ведущая исследование рынка; отдел промышленных заказов (ОПЗ), отслеживающий исполнение уже имеющихся заказов.

В результате полученной информации управление продаж оценивает (обычно в единицах готового изделия), каким должен быть объем и динамика продаж, чтобы был выполнен установленный бизнес-план. Изменение плана продаж, несомненно влекут за собой изменения в результатах других модулей.

2) Модуль планирования производства утверждает план-график производства и сроки изготовления всех видов готовых изделий и их характеристики. Для каждого вида изделий, в рамках выпускаемой продукции, существует своя собственная программа производства. Таким образом, совокупность производственных программ для всех видов изделий представляет собой производственный план ИЗ и предприятия в целом.

При определении плана деятельности принимаем во внимание следующие факторы:

• текущий инвентарный запас изделий на складе,
• определение необходимого количества поддерживаемого инвентарного запаса на складе в тот или иной момент времени, в течение всего периода планирования,
• прогноз продаж на планируемый период.

На основании главной программы производства материалов-комплектующих и сравнивая ее с инвентарными запасами, имеющимися в наличии, определяют потребность в материалах-комплектующих.

1. Модуль планирования в материалах на основе производственной программы для каждого вида готового изделия определяет требуемое расписание закупки и/или внутреннего производства всех материалов или комплектующих этого изделия и их сборку.

Входными элементами MRP-модуля являются:

Описание состояния материалов.

Этот элемент является основным входным элементом MRP-модуля. В нем должна быть максимально полная информация о всех типах сырья и материалах - комплектующих, необходимых для производства конечного продукта. В этом элементе должен быть указан статус каждого материала, определяющий, имеется ли он на руках, на складе, в текущих заказах или его заказ только планируется, а также описание его запасов, расположение цены, возможных задержек поставок, реквизитов поставщиков. Информация по всем вышеперечисленным позициям заложена отдельно по каждому материалу, участвующему в производственном процессе.

Программа производства.

Этот элемент представляет собой оптимизированный график распределения времени для производства необходимой партии готовой продукции за планируемый период или диапазон периодов.

Перечень составляющих конечного продукта.

Этот элемент представляет собой список материалов и их количество, требуемое для производства готового продукта. Таким образом, каждый конечный продукт имеет свой перечень составляющих. Кроме того здесь содержится описание структуры конечного продукта, то есть он содержит в себе полную информацию по последовательности его сборки. Чрезвычайно важно поддерживать точность всех записей в этом элементе и соответственно корректировать их всякий раз при внесении изменений в структуру или технологию производства конечного продукта.

Принцип работ MRP состоит в следующем:

- Для каждого отрезка времени (обычно таким отрезком является неделя или сутки) в течение всего периода планирования на основании инвентарных списков, плана производства и текущих запасов на складе создается полная потребность в материалах. Она представляет собой интегрированную таблицу, выражающую потребность в каждом материале, в каждый конкретный момент времени.

- Далее, вычисляется чистая потребность. Это делается путем вычитания из полной потребности тех материалов - комплектующих, которые имеются в текущих запасах или занесены, в качестве позиций, в активные заказы.

- Последний этап работы заключается в том, что чистая потребность в материалах конвертируется в соответствующий план заказов на требуемые материалы и, в случае необходимости, вносятся поправки в уже действующие планы. При этом строго учитывается время выполнения каждого заказа, другими словами MRP-система, автоматически составляя план заказов, руководствуется известным временем выполнения каждого из них. Это время, как правило, определяется поставщиком данного материала. этот план заказов является руководящим документом отдела закупок.

Итак, результатами работы MRP-системы являются следующие основные элементы:

План заказов.

Этот элемент определяет, какое количество каждого материала должно быть заказано в каждый рассматриваемый период времени в течение срока планирования. План заказов является руководством для дальнейшей работы с поставщиками и, в частности, определяет производственную программу для внутреннего производства заготовок в заготовительном участке инструментального завода.

Изменения к плану заказов.

Этот элемент несет в себе модификации к ранее спланированным заказам. Некоторые заказы могут быть отменены, изменены или задержаны, а так же перенесены на другой период.

Планирование потребностей в производственных мощностях.

Для того чтобы производственная программа была осуществима, необходимо, чтобы имеющиеся в наличии производственные мощности смогли обработать то количество сырья и материалов - комплектующих, которое предписывает составленный MRP модулем план заказов, и изготовить из них готовые изделия. Собственно MRP-план является основным входным элементом модуля планирования потребностей в производственных мощностях.

Так же важно заметить, что модули MRPII-системы являются четко и однозначно взаимосвязанными. Это в свою очередь означает тот факт, что в любом случае, если потребности в материалах не могут быть удовлетворены ни на счет внутреннего производства, ни на счет закупок на стороне, в план производства, очевидно, должны быть внесены изменения. Однако подобные явления должны быть исключениями. Одной из основных задач является составление успешного производственного плана с самого начала.

Контроль выполнения производственного плана.

Контрольные отчеты по производительности и потреблению.

В тот момент, когда определено, что план потребностей в производственных мощностях может быть осуществлен, начинает функционировать контроль поддержания установленной производительности. Для этого в течение всего срока планирования системой регулярно создаются контрольные отчеты по производительности.

Списки операций.

Еще одним необходимым контрольным документом, регулярно создаваемым MRP-системой является список операций (технологический процесс). Списки операций обычно формируются в начале дня и передаются (или пересылаются) мастерам соответствующих производственных цехов. В этих документах отображена последовательность проведения рабочих операций над сырьем и комплектующими материалами на каждой производственной единице и их длительность. Списки позволяют каждому мастеру получать актуальную информацию, и фактически делают его частью MRP-систем.

Чрезвычайно важно обратить внимание на функции обратной связи в MRP-системе. Если поставщики не способны поставить комплектующие в оговоренные сроки, они должны послать отчет о задержках, сразу, как только узнают о существовании этой проблемы. Так как даты поставки являются максимально близкими к времени реальной потребности в поставляемых материалах, крайне важно заранее поставить систему в известность о возможных проблемах с заказами. В этом случае система должна сгенерировать новый план работы производственных мощностей, в соответствии с новым планом заказов. Когда задержка заказов далеко не является исключением, в MRP-системе задается объем минимального поддержания запасов "ненадежных" материалов на складе.

Алгоритм работы MRP-системы нацелен на внутреннее моделирование всей области деятельности предприятия. Его основная цель учитывать и с помощью компьютера анализировать все внутрикоммерческие и внутрипроизводственные события: все те, что происходят в данный момент и все те, что запланированы на будущее. Как только в производстве допущен брак, как только изменена программа производства, как только в производстве утверждены новые технологические требования, MRP-система мгновенно реагирует на произошедшее, указывая проблемы, которые могут быть результатом этого и определяет, какие изменения надо внести в производственный план, чтобы избежать этих проблем или свести их к минимуму. Разумеется, далеко не всегда реально полностью устранить последствия того или иного сбоя в производственном процессе, однако MRP-система информирует о них за максимально длительный промежуток времени, до момента их возникновения.

Таким образом, предвидя возможные проблемы заранее, создавая руководству предприятия условия для предварительного их анализа, MRP-система является надежным средством прогнозирования и оценки последствий внесения тех или иных изменений в производственный цикл.

Заключение

Основной целью данной работы является анализ существующих систем управления запасами и поиск возможностей сокращения затрат и издержек как для увеличения прибыли предприятия, так и для наиболее полного удовлетворения интересов потребителя. В работе была проанализирована структура современных методов управления запасами, в том числе на предприятии ОАО «НПО «Юпитер». Были определены причины создания запасов.

Важнейшим условием внедрения новых систем управления запасами является поиск резервов снижения затрат на закупку, складирования, погрузку, разгрузку и отправку продукции.

Проведя анализ сравнения остатков материальных затрат и заделов незавершенного производства за 2012-2014 гг., выявлена тенденция к образованию сверхнормативных запасов. Принимая во внимание рост заказов в связи с освоением новых видов продукции, увеличение стоимости материалов, было выявлено, что отсутствует расход материалов по некоторым видам изделий в течение более или менее длительного периода.

Излишние запасы образуются в случае снятия с производства отдельных изделий, внесение таких конструкторских и технологических изменений, которые приводят к замене одних материалов другими, в результате получение дополнительного материала, поступление недоброкачественных материалов и деталей.