Файл: Методы оптимизации загрузки производственных мощностей на предприятии (организации, фирме).pdf

Как видно из данных таблицы 5, к ведущему оборудованию, на котором выполняется основной по сложности и трудоемкости объем работ относится металлообрабатывающее оборудование (станки токарные, фрезерные, сверлильные, шлифовальные). Трудоемкость по этой группе составляет 60 %. Именно на металлообрабатывающем оборудовании производится большее количество изделий в течение года (5 233 изделий по данным 2015 г.), что видно из таблицы 6.

Таблица 6

Анализ количества изделий, производимых на металлообрабатывающем оборудовании

В Приложении 2 проведен расчет производственной мощности цеха металлообработки. По приведенным данным рассчитываем мощность цеха в таблице 7. Из таблицы 7 следует, что из-за ремонтов не все установленные агрегаты будут одновременно работать в течение года, на что указывают графы 9, 10 и 11. Агрегаты будут ремонтироваться по очереди. При установленной продолжительности ремонтов и часовой производительности агрегатов оказывается, что наименьшая производительность будет у станков шлифовальных – 0,302 изделий в час. На ремонт шлифовальных станков будет затрачено 28 дн (7 * 4), и в течение этого срока мощность цеха будет равна 0,302 изделий в час.

Следующее ограничение возникает из-за ремонта станков фрезерных; производительность 0,378 изд/час. На ремонт агрегатов очистки будет затрачено 60 дн (10 * 6).Поэтому в последующие 32 дн. (60 – 28) производительность всего цеха не может быть выше 0,378 изд./ч, хотя у станков фрезерных мощность после ремонта и возрастает до 0,412 изделий в час. Далее 36 дн. (96 – 60) будут лимитироваться станками токарными, на ремонт которых будет затрачено 96 дн (24 * 4) и минимальная производительность которых равна 0,378 изд./час. На ремонт сверлильных станков будет затрачено 205 дн. (41 * 5), поэтому в последующие 109 дн. (205 – 96) можно будет производить только 0,389 изд./час.

Таблица 7

Расчет производственной мощности цеха металлообработки

Производственная мощность предприятия определяется пропускной способностью парка ведущих групп оборудования. К ведущему оборудованию, на котором выполняется основной по сложности и трудоемкости объем работ относится металлообрабатывающее оборудование (станки токарные, фрезерные, сверлильные, шлифовальные).

Проведем расчет производственной мощности по группам металлообрабатывающего оборудования в таблице 8.

Таблица 8

Исходные данные для расчета производственной мощности

Представленные в таблице 8 данные свидетельствуют, что наибольшая производительность у станков настольных сверлильно-фрезерных (0,413 изделий в час), токарных с диаметром обрабатываемой детали до 500 мм (0,412 изделий в час), хонинговальных (0,412 изделий в час).

Проведем расчет производственной мощности агрегатов в таблице 9.

Таблица 9

Расчет годовой производственной мощности агрегатов (2015 год)

Продолжение таблицы 9

Анализ результатов расчетов представлен в таблице 10.

Таблица 10

Расчет производственной мощности агрегатов

Как видно из данных таблицы 10, ведущим агрегатом является станок сверлильно-фрезерный, именно на этих станках производится больший объем работ.

Рассчитаем производственную мощность всего парка станков сверлильно-фрезерных (таблица 11).

Таблица 11

Расчет производственной мощности парка станков сверлильно-фрезерных

Расчеты производственной мощности позволяют провести анализ эффективности ее использования.

2.3. Анализ использования производственной мощности предприятия

Рассчитанные показатели производственной мощности станков сверлильно-фрезерных использованы для расчета уровня использования производственной мощности на предприятии.

На основании данных табл. 12-13 можно сделать вывод о том, что достигнутая производственная мощность в исследуемом периоде увеличивалась и в 2015 г., и составила 64,20 % от максимально возможного уровня.

Таблица 12

Расчет уровня использования производственной мощности